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1、水車中橋預應力空心板預制施工組織設計一 、工程概況K54+301水車中橋設計采用4孔16米后張法預應力空心板梁，共36片。混凝土強度等級為C50。二、總體安排：按目前進度，計劃于2月中旬預制場地地模施工，2月下旬完成模板試拼調整工作。3月份開始預制空心梁，當月可完成15片空心梁的預制，4月份完成剩余21片空心梁的預制，5月份開始吊裝預應力空心板梁。三、施工設備的配置根據生產需要，配置以下施工設備機械設備表序號設備名稱規格型號單位數量1龍門吊機25噸臺22攪拌站500ML座13砼運輸斗個14裝載機3.0臺15千斤頂200噸臺26張拉油泵臺27空氣壓縮機臺18手提砂輪機臺29砂輪割切機臺210鋼筋2、彎曲機臺111鋼筋切斷機臺112交流電焊機臺213鋼筋調直機臺114起割設備臺115變壓器200KW套116插下式振動器臺5四、管理機構及人員的配制預制場負責人1名，施工員2名，資料員名，試驗員名，電工名，機修工1名，設備駕駛員（龍門吊機攪拌機裝載機）4名，材料采購員名，后勤部2人。施工分別設置5個班組：鋼筋班：10人模板班：8人混凝土班：10人張拉班：6人合計：管理人員6人，工人41人五、預應力空心板梁預制施工方案：施工準備：空心板梁的施工準備主要包括預制場地的建設、鋼筋的加工、材料的儲備及模板的加工等工作內容。 施工工序流程：后張法：鋼筋加工及安裝（含波紋管）側模安裝穿鋼絞線澆底板砼內模氣3、囊安裝澆筑復板和頂板砼砼養護預應力鋼絞線張拉壓漿封端移梁 預制場建設：利用已填筑好的路基對施工場地進行規劃，板梁的底座基礎需進行處理且表面用混凝土摸平光滑，梁端部底座要進行加強處理。本工程預應力空心板梁預制場擬設在K55+650左側。設置16米預應力底座9個。整個預制場地面用混凝土抹面，并設有縱橫排水設施。底座采用條型混凝土基礎，底座兩側設33cm角鋼底模，其基本尺寸根據設計圖紙確定。 模板加工：本中橋板梁用的外模板利用專業模板廠加工制作的組裝式鋼模，面板采用6mm鋼板制作，一塊模板面板應盡量減少焊接縫。面板水平加勁采用槽鋼橫豎加勁。加勁與面板之間采用間斷焊縫，每段焊縫長度為5cm，焊縫厚度不4、小于6mm，面板采用刨光處理。內模擬跟廠家定做橡膠氣囊。模板使用前要檢驗模板的各部位的尺寸是否符合設計要求，并要注意模板表面的除污除銹工作。 模板的拼裝拆除：外模板的拼裝、拆除利用簡易小型龍門吊的電動葫蘆進行作業，模板安裝前，先安裝鋼筋骨架和端模板，再安裝波紋管及兩側模板；在澆筑完底層砼后進行安裝內模。拆卸時與安裝順序相同。模板安裝應嚴格按放樣進行，確保安裝時位置準確，安裝牢固。 為了保證模板的接縫光順、不漏漿，采取措施如下：A、模板接縫處采用軟制橡膠帶襯墊并用打磨機打磨平整。B、每次拆模后均將模板表面清理干凈，并涂抹機油，確保在下一次使用時不生銹。C、每次立模前先將模板表面清理干凈，去除污垢5、不潔物或鐵銹（如有），涂上適量脫模劑后方可立模。 鋼筋制作與安裝：使用的鋼筋需有出廠合格證明并經過試驗室抽檢合格，鋼筋的存放必須分批分類并要有防雨水等的侵蝕措施。鋼筋的制作在建好的鋼筋施工棚內集中進行，制作好的半成品及成品鋼筋應分類堆放。鋼筋制作與安裝應注意避免在結構的最大應力處設置接頭，并應可能使接頭交錯排列，接頭間距相互錯開的距離大于50cm，焊接點與彎曲處的間距應大于10d（d為鋼筋直徑），除去焊接時存留的焊渣，焊縫長度符合規范要求（即雙面焊為5d，單面焊為10d）。 鋼絞線安裝（穿束） 鋼筋綁扎時要注意將波紋管綁扎定位在鋼筋結構上，波紋管的定位一定要按照施工圖紙要求進行，施工時注意波6、紋管的定位鋼筋應穩固準確，同時波紋管的接頭應密封嚴密，避免砼澆注時有水泥漿滲漏堵塞波紋管。如綁扎波紋管時波紋管的位置與鋼筋發生沖突時適當挪移鋼筋的位置。 使用的鋼絞線及錨夾具要有出廠合格證，運至現場后，亦應通過試驗（按規范要求分批進行）合格后方可使用。鋼絞線下料用砂輪切割機切割，鋼絞線長度應嚴格按照圖紙尺寸下料，鋼絞線應分根梳理順直，避免有纏絞扭麻等現象。穿鋼絞線前要檢查孔道內是否暢通、無水及其它雜物，注意避免劃傷波紋管。在鋼絞線裝入管道后，管道端部開口應密封。 芯模安裝：(1) 芯模入模前，須在地面試充氣，以檢查芯模在上次施工中是否損壞、漏氣，確保拉入的芯模完好，以免在澆筑混凝土的過程中造成7、質量隱患。(2) 在板梁底部混凝土澆筑完畢后，芯模由繩牽引穿入鋼筋籠內。芯模較大，用It 卷揚機牽引，定滑輪導向。捆綁芯模須采用白棕繩，不得用鋼絲繩直接接觸氣模，以免芯模損壞。(3) 芯模在穿入時應注意外套的縱向接口應朝上放置，以減少抽拉時外套與混凝土的摩擦。(4) 芯模長度比板梁長60cm，兩端各長30cm，芯模就位充氣后，才能保證與板梁端膜相交處拼縫的密實，以免造成在混凝土澆注過程中的跑漿、漏漿現象，給施工造成麻煩。（5）芯模的固定為保證板梁鋼筋的保護層及板梁空腔部分尺寸符合設計及規范要求，避免芯模在澆注混凝土的過程中上浮，使用定位環箍鋼筋進行固定，間距50cm，該定位鋼筋與板梁鋼筋焊接牢8、固，定位鋼筋內徑尺寸與空腔尺寸相同。（6）充氣a.在芯模就位后，打開進氣閥門，用空壓機充氣。充氣時用壓力表控制監測氣壓，芯模充氣壓力為0.027 MPa。當氣壓達到使用壓力時，將氣閥關閉，停止充氣。b.芯模充氣時注意不得超壓。c. 芯模首次使用前應試充氣，測定每套達到使用壓力時的充分時間，根據混凝土的初凝時間確定所需空壓機的數量，以確保板梁豎肋及上部混凝土在其下部混凝土初凝前開始澆注，避免造成施工縫，從而保證每片板梁混凝土的整體性。經現場測試，用6m3/min的空壓機充氣，每套芯模充氣時間為1520min，所需時間較短，對混凝土施工縫的形成影響較小。 混凝土的澆柱： 砼澆注前應檢查模板尺寸與開9、關是否正確及各預埋件位置及予應力筋預留管道定位是否正確，模板如有縫隙，應用海綿或泡沫堵塞嚴密。模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。 澆注的混凝土應嚴格按照試驗室提供的配合比進行下料，各項材料均應檢驗合格，堅決杜絕不合格材料投入使用。澆注的過程中由專職的試驗人員進行現場監控，對混凝土的和易性進行目測，經常性進行砼坍度測試，對于不合格的混凝土堅決不用。 混凝土的澆注應按一定的厚度、順序、和方向分層澆筑，從梁的一端一層一層循序進展至另一端向相反方向投料，并在距該端4-5m處合攏。分層下料、振搗，每層厚度不超過30cm。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆注。 混凝土的振搗采用插入式振搗10、為主的振搗方法。振搗過程中，振動棒與模板間距保持5-10cm，并避免碰撞波紋管，不得直接或間接地通過鋼筋施加振動。振搗上層混凝土時，振動棒應插入下層混凝土內5-10cm；每一處振搗完畢后，應邊振邊徐徐提出振動棒，以防混凝土出現較大的氣泡。同時澆筑混凝土過程中，設專人檢查校正波紋管、模板等。 澆筑完畢后，要進行收漿、拉毛，整片空心板梁澆筑完成后及時進行灑水養護并在板梁頂鋪設麻袋等覆蓋物，使板梁經常處于濕潤狀態。模板拆除后采用覆蓋塑料薄膜進行保濕養生。混凝土強度達到2.5Mpa前，不得使其承受各種外加荷載。拆模(1) 混凝土終凝后打開閥門放氣，即可自板梁中抽出芯模。(2) 芯模抽取時間視水灰比及水11、泥標號、環境溫度而定，施工時要隨時觀察，適時將芯模抽出。時間太早會導致上部混凝土下陷，造成混凝土質量缺陷。時間太晚則不易抽出，且造成芯模損壞。芯模的保管及維修(1) 芯模使用后用清水沖洗，有附著水泥處應用鈍器小心刮除。(2) 芯模不用時應放置在通風干燥處，避免日光直接照射。(3) 芯模不得接觸重油、石油及其他有機溶劑。(4) 現場使用時要特別注意避免釘子、鋼筋頭等尖銳硬物扎破芯模。(5 )芯模如有漏氣、封口膠片脫落等情況，可在需修補處用砂輪或木銼打毛，涂刷膠水，覆蓋膠片修補，撕破處應膠布覆蓋修補。修補后的芯模要進行充氣試驗，確認無漏氣后方可投入正常使用。 張拉與壓漿：張拉設備應經過校驗后才能使12、用。當板梁混凝土構件達到設計強度的90%后，且混凝土齡期不小于8天，才能對預應力鋼絞線進行張拉錨固。張拉順序應按設計規定進行，張拉方式采用兩端同時對稱張拉，須保持兩端同步進行。張拉時，應保證千斤頂張拉力作用線與鋼絞線軸線一致。對于16m跨預應力筋控制張拉應力k=1395Mpa，張拉順序按設計圖紙鋼筋編號順序：21，高強度低松馳鋼絞線設計采用標準強度R=1860Mpa，兩端對稱張拉，4孔每束鋼絞線的張拉控制力為781.2KN，5孔每束鋼絞線的張拉控制力為976.5KN，以尺量鋼絞線拉伸長度計算張拉應力。預應力筋張拉工序為：0初始應力（10%k）100%k（持荷2分鐘）k（錨固）。張拉采用應力值與13、伸長值進行雙控，以應力值為主，伸長值為輔，若兩個值超出規范允許誤差值時必須停止張拉，待查明原因，消除故障后再進行張拉，嚴禁盲目的張拉。待整片梁所有預應力束張拉完后，應盡快進行壓漿。壓漿前做好割切錨外多余鋼絞線工作。壓漿順序是先下后上，要集中將一處的孔一次壓完。壓漿使用活塞式壓漿泵，開始時壓力要小，然后慢慢增加。壓漿應達到孔道另一端飽滿并出漿，且排出與規定稠度相同的水泥漿為止。孔道壓漿用純水泥漿，水灰比為0.4-0.45。壓漿過程中認真填寫施工記錄，并按規定要求作水泥漿試塊。安全操作注意事項：a與張拉作業無關的人員嚴禁進入張拉現場b張拉時，千斤頂后面不得站人，以防預應力鋼絞線拉斷或銷具彈出傷人高壓油泵有不正常情況時，應立即停車檢查 封端：封端前漿端面混凝土鑿毛，然后焊接固定端部鋼筋網，支上端面模板，進行封錨。澆筑時要仔細操作振搗，使錨具處砼密實。 、板梁移運和存梁： a.板梁的移運：板梁的移運前，要特別注意空心板梁的養生，砼強度達90%后才能起吊運輸。堆放時，應在空心板兩端用兩點擱支，不得使上、下倒置。 b.存梁場地應處理密實，按支點位墊牢。