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1、目 錄1.編制依據(jù)12.工程概況12.1.地理位置12.2.設計技術(shù)標準12.3.設計概況23.總體安排23.1.勞動力計劃安排23.2.機械設備計劃安排24.方案實施機構(gòu)組成35.施工準備46.施工工藝流程46.1地基處理46.2支架的設計與施工96.3支座安裝106.4模板工程126.5鋼筋綁扎136.6預埋件安裝146.7混凝土澆筑146.8混凝土養(yǎng)護156.9預應力管道施工156.10預應力筋的加工及安裝167.質(zhì)量檢驗標準168.質(zhì)量保證措施179.安全保證措施1810.附件及附圖18跨金麗溫高速公路1#特大橋(60+100+60)m連續(xù)梁邊跨現(xiàn)澆段施工方案1.編制依據(jù) 金華至溫州鐵2、路擴能改造工程跨金麗溫高速公路1號特大橋施工圖-金溫擴能施（橋）-2； 國家及鐵道部現(xiàn)行有關高速鐵路的設計、施工規(guī)范、規(guī)則、標準； 鐵路工程建設通用參考圖:時速250公里客運專線鐵路有砟軌道現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)梁（雙線）(60+100+60)m -通橋（2010）2267A-I； 工程現(xiàn)場調(diào)查資料； 鐵路營業(yè)線施工及安全管理的相關規(guī)則、管理辦法等； 本公司類似工程的施工經(jīng)驗。2.工程概況2.1.地理位置跨金麗溫高速公路1號特大橋(60+100+60)m連續(xù)梁施工里程為DK13+996.02DK14+217.82，位于金華市金東區(qū)蓮花塘村，上跨金溫鐵路及金麗溫高速公路。73#墩與74#墩邊跨跨越3、金溫鐵路，74#墩與75#墩中跨跨越金麗溫高速公路。73#墩邊跨現(xiàn)澆段位于金溫鐵路左側(cè)。2.2.設計技術(shù)標準線路：I級鐵路；設計荷載：ZK標準活載；設計速度目標值：200km/h，預留250 km/h；正線數(shù)目：雙線；正線線間距：4.6m；連續(xù)梁位于曲線上。2.3.設計概況金溫擴能改造工程I標跨金麗溫高速公路1#特大橋（60+100+60）m連續(xù)梁為預應力鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，全長221.8m。梁體為單箱單室，變高變截面結(jié)構(gòu)。梁頂板寬度為12.2m，厚度為自梁端順橋向由35.4cm漸變?yōu)?5.4cm。底板寬度為6.4m，厚度為0.4m1.2m；腹板厚度為0.6m1.0m；截面高度為4.604m7.24、04m。邊跨現(xiàn)澆段長9.75m,邊支座中心線距梁端0.75m。3.總體安排3.1.勞動力計劃安排表3.1-1 勞動力計劃安排表序號工種單位數(shù)量備注1技術(shù)管理人員人22測量工人23混凝土工人54起重工人25試驗工人26電 工人17電焊工人68鋼筋工人59架子工人410模板工人6合計人353.2.機械設備計劃安排表3.2-1 主要機械設備配置表序號名稱規(guī)格型號數(shù)量備注2汽車吊50t13塔吊QTZ60（5013）1 垂直運輸7鋼筋調(diào)直機GS-1-111調(diào)直鋼筋9鋼筋切斷機J3G-400A1鋼筋加工10鋼筋彎曲機GW-40B1鋼筋加工11電焊機BX1-5003鋼筋焊接12攪拌站2HZS-36013#攪5、拌站13混凝土輸送泵HBT602一臺備用15混凝土運輸攪拌車8 m34混凝土運輸16插入式搗固器1.2 kW5混凝土振搗4.方案實施機構(gòu)組成按照“集中領導、職責明確、提高效率、有利協(xié)調(diào)”的原則，組成“中鐵四局集團金溫擴能改造工程第三項目經(jīng)理部橋梁施工架子隊”。橋梁架子隊根據(jù)連續(xù)梁工序要求設5個作業(yè)班組：模板班組：負責模板的加工、拆立和維護；鋼筋班組：負責梁體鋼筋波紋管制作、安裝；混凝土班組：負責連續(xù)梁混凝土的施工和養(yǎng)護等工作；預應力班組：負責預應力筋的張拉、壓漿和封錨；掛籃班組：負責掛籃拼裝、移位及拆卸等。連續(xù)梁架子隊管理機構(gòu)如圖4.1.1。 圖4.1.1 連續(xù)梁架子隊管理機構(gòu)5.施工準備鋼筋6、在3號混凝土攪拌站內(nèi)鋼筋加工棚內(nèi)集中加工,加工好半成品運至工地安裝,木工棚設置墩旁空地上。混凝土由3號混凝土攪拌站供應，3號攪拌站設置在嶺下鎮(zhèn)330國道旁，運距3.5km。73#墩便道，從橫店村修便道至金麗溫高速公路旁，沿橋施工便道至73#墩旁；76#墩從330國道經(jīng)嶺下鎮(zhèn)工業(yè)園區(qū)修便道至金麗溫高速公路旁，通過高速公路涵洞進入場地內(nèi)。施工用電：“T”接地方高壓線，并備一臺250KW發(fā)電機。施工用水：施工用水依靠蓮花塘村自來水。施工設施、材料和施工機械存放76號墩邊施工場地。6.施工工藝流程邊跨現(xiàn)澆段長9.75m，高4.604m，由于73#墩及76#墩不同情況，設置不同形式的鋼管支架施工，材料垂7、直運輸采用25t汽車吊。6.1地基處理根據(jù)現(xiàn)場調(diào)查情況，73#墩邊直段侵入既有線路基邊坡，支架基礎需設置在邊坡上，為保證既有鐵路的安全，采用挖孔樁基礎作為支架基礎；76#墩邊直段地勢平坦，可采用換填碎石土加條基作為支架基礎。73#墩邊直段地基處理73號墩臨近既有線，邊跨段施工支架基礎采用挖孔樁基礎，挖孔樁共設置4根，其中有2根位于路基邊坡上，挖孔樁直徑為1.25m，長度為8m，根據(jù)73號墩處地質(zhì)鉆孔資料，底部巖層為（6）2砂礫巖，以入巖3m為控制要點。樁基礎頂部預埋鋼板，與鋼管樁連接。挖孔樁計算詳見附件10.1：73號墩處邊直段支架檢算書。 圖6.1.1 73#墩支架施工示意圖邊坡處挖孔樁施工8、前，進行場地平整，施工挖孔平臺，將鐵路路基邊坡挖孔樁所處位置10米范圍內(nèi)加寬至承臺邊，高度與承臺頂相同。在挖孔樁外側(cè)50cm處插打拉森鋼板樁做邊坡防護，并設置圍囹、斜撐，以防拉森鋼板樁變形過大。在插打拉森鋼板樁時，應向浙江金溫鐵道開發(fā)有限公司要點施工，每天要點作業(yè)時間為120分鐘，7天施工完畢。鋼板樁施工及安全防護方法詳見經(jīng)監(jiān)理單位、建設單位、金溫公司審批過的臨近既有線橋梁下部結(jié)構(gòu)施工方案。在拉森鋼板樁施工完畢后，進行挖孔樁的施工，本著“確保既有線行車絕對安全，最大限度地減少對既有線鐵路運營干擾”的原則，本挖孔樁不采用爆破作業(yè)，對于巖層主要采用風鎬開挖法進行施工。挖孔樁施工工藝如下所示：第一步9、：開挖1m深，澆筑鎖口井圈混凝土。圖6.1.2 挖孔樁施工示意圖一第二步：采用人工向下開挖，主要采用風鎬開挖，每開挖1m深，澆筑井圈護壁混凝土，待混凝土強度達到70%后，再繼續(xù)向下開挖，如此循環(huán)作業(yè)。圖6.1.3 挖孔樁施工示意圖二第三步：終孔驗收合格后，安放鋼筋籠，澆筑樁基混凝土，混凝土澆筑頂面應高出設計頂面2050cm，待混凝土達到一定強度后，人工鑿至設計標高，去除頂面浮漿。圖6.1.4 挖孔樁施工示意圖三挖孔樁主要的操作要點如下： 挖孔樁施工前由測量人員施放出樁基的平面位置，并測定其地面標高。采用挖掘機與人工配合，將場地整平壓實。 測量人員準確施放出樁中心點，并在地面上放出開挖邊線，設置10、護樁，孔口周圍挖好排水溝，以利能及時排除地表水，備好孔口雨棚，提升渣土設備。 沿開挖邊線在井口用混凝土或磚做圍護，使其高出地面20-30cm，防止土、石等雜物落入孔內(nèi)傷人，為控制挖孔樁質(zhì)量，在圍護上沿樁軸向做四個挖孔樁質(zhì)量控制點，為防止孔口垮塌，根據(jù)孔口的土質(zhì)情況選擇混凝土護壁，護壁高約1米。 亞黏土、黃土及部分全風化、強風化巖層操作工人采用鍬、鎬等開挖工具進行開挖，強風化及部分弱風化巖層可用風鎬開挖。挖土次序為先挖中間部分后周邊，按設計直徑加護壁厚度控制截面，允許尺寸誤差為5cm。開挖后的土裝在吊桶內(nèi)，由人工通過卷揚機垂直運輸至孔外，為避免土體集中荷載作用于孔壁，棄渣用小車傾卸在離孔口較遠的11、指定位置。 每挖深1米即要對孔的傾斜度，軸線位移，樁徑等進行檢查復核，確保其偏差在設計及規(guī)范允許內(nèi)，其具體措施為：沿圍護四個質(zhì)量控制點做一十字形木架，在木架中心掛一垂球伸入孔內(nèi)，挖孔工人利用卷尺以垂線為圓心，測量其與孔壁的距離是否滿足設計及規(guī)范要求，測量點數(shù)不少于8點。 護壁混凝土厚度為1220cm，在地質(zhì)較差處需加8200的鋼筋網(wǎng)格。挖孔完成后清除孔底松土，雜物，終孔后經(jīng)自檢合格報監(jiān)理工程師復查。76#墩邊直段地基處理處理之前由測量組精確放出基坑所在位，然后進行開挖，處理方式為對地基進行100cm厚碎石土換填，換填完畢后須對換填墊層進行承載力檢測。碎石土墊層承載力須達到150kpa以上，再澆12、筑60cm厚C30混凝土基礎。在混凝土基礎表面預埋鋼板(1cm100100cm)，預埋鋼板底部焊接4根20mm長30cm的鋼筋，插入混凝土中以加強錨固。為防止雨水浸泡導致基底下沉，基礎四周用土墊高，同時在支架的四周設置排水溝，排水溝進行人工夯實、平整，保證排水通暢。邊直段地基承載力計算：基礎混凝土抗壓強度檢算基礎預埋1m1m的鋼板與鋼管連接，接觸總面積為：11m9鋼管重量為45.929=413.28t梁體重量按照邊直段的2/3計算，則為：347.3882/3=231.592 t則混凝土承受的總荷載為：4132.8+2315.92=6448.72kNN/A6448.72/(119)716.52k13、PaC30混凝土14.3MPa；基礎底部尺寸為12.3m5 m。（計算不考慮土體摩擦力）N/A6448.72/(2.22.29)148.1kpa150kpa滿足地基承載力的要求。6.2支架的設計與施工73#墩邊直段支架挖孔樁施工完畢后，首先進行630mm鋼管支架的的安裝，將鋼管與混凝土基礎預埋鋼板進行焊接，鋼管與鋼管之間及墩身之間用10mm槽鋼連接進行支撐，以加強鋼管支架的穩(wěn)定性。然后在鋼管樁頂部鋪設雙拼I45a工字鋼縱梁，縱梁之上鋪設I32a工字鋼橫梁（底板區(qū)域），橫梁之上鋪設1010cm雜木，以便拆除。雜木上鋪設1010cm縱橫方木(橫向方木位于雜木之上)，間距30cm設置一道，縱向方木緊14、貼1.8cm竹膠板，腹板處20cm一道，其余部分30cm一道。兩側(cè)翼板底采I25工字鋼作橫梁鋪設在縱梁之上，其上搭設48mm鋼管支架，支架上鋪設1010cm方木，橫向間距40cm，縱向間距60cm。邊直段支架見圖6.1.1 73#墩邊直段支架施工示意圖。詳細設計見附圖10.1 73#墩邊直段支架圖；檢算見附件附件10.1 73號墩處邊直段支架檢算書。76#墩邊直段支架地基處理完后，首先進行630mm鋼管支架的的安裝，將鋼管與混凝土基礎預埋鋼板進行焊接，靠近邊墩的一排鋼管樁直接立在墩身承臺之上。鋼管與墩身及鋼管之間用10mm槽鋼交叉連接進行支撐，以加強鋼管支架的穩(wěn)定性。然后在橫橋向鋼管樁頂之間鋪15、設第一層雙拼I45a工字鋼，并與鋼管樁進行焊接，橫向總長為14m，在現(xiàn)澆梁底板下順橋向鋪設I25a工字鋼，間距30-90cm，工字鋼之上再橫橋向鋪設一層1010cm方木，間距為20cm一道。兩側(cè)翼板底采用10槽鋼與I18工字鋼組合梁，然后在其上搭設48mm鋼管支架施工翼緣板。邊直段支架布置圖見圖6.2.2 76#墩邊直段支架布置圖。圖6.2.2 76#墩邊直段支架布置圖具體尺寸詳見附圖10.2 76#墩邊跨現(xiàn)澆段支架設計圖。檢算見附件2： 76號墩處邊直段支架檢算書。6.3支座安裝連續(xù)梁采用球形支座，73號墩設置JWQZ-10000縱向活動支座和多向活動支座； 76號墩設置JWQZ-1000016、縱向活動支座和多向活動支座。具體見支座布置圖6.3.1。圖6.3.1 支座布置圖支座安裝工藝細則：在支座安裝前，應檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上、下座板連接螺栓。鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除預留孔中的雜物，安裝灌漿用模板。用混凝土楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座底面調(diào)整到設計標高，在支座底面與支承墊石之間應留有2030mm空隙，安裝灌漿用模板。如圖6.3.2所示。圖6.3.2 灌漿模板布置圖仔細檢查支座中心位置及標高后，用無收縮高強度灌注材料灌漿。采用重力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔間隙處，灌漿過程應從支座中心部位向四周注漿，直至從模板與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料17、全部灌滿為止。如圖6.3.3所示。圖6.3.3 重力灌漿示意圖灌漿前，應初步計算所需的漿體體積，灌注實用漿體數(shù)量不應與計算值產(chǎn)生過大誤差，應防止中間缺漿。 灌漿材料終凝后，拆除模板及四角混凝土楔塊，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿，并用砂漿填堵楔塊抽出后的空隙，擰緊下座板地腳螺栓，安裝完畢應后對支座進行檢查，并及時涂裝預埋板及錨栓外露部分表面，防止其生銹。根據(jù)設計，為消除梁體在設計載荷、溫度變化及合龍后張拉鋼束會引起的水平位移，各支座處按設計要求設置水平預偏值。具體見表6.3-1。表6.3-1 支座水平預偏值73號墩74號墩75號墩76號墩28.9mm（偏向小里程）0（固定支座）54.18、8mm（偏向大里程）83.8mm（偏向大里程）6.4模板工程箱梁采用竹膠板（=18mm）作底板，1010cm方木作骨架支撐，橫向方木間距20cm。采用扎木制作的楔形塊將標高調(diào)到位后，先鋪設縱向方木和橫向方木，由測量組再次抄平調(diào)整支架高度后鋪設竹膠板。竹膠板要求拼縫嚴密（晝夜溫差大時，預留1mm縫），板面平整，接縫平順，接縫處兩塊面板的高差不得大于1mm并采用玻璃膠堵縫。箱梁底模安裝好后，進行預壓施工，對預壓數(shù)據(jù)進行分析和處理后，根據(jù)支架預壓的測試結(jié)果和設計要求的箱梁自身拱度，進行施工預拱度設置，并對底模板標高進行調(diào)整。箱梁翼板位置采用鋼管加可調(diào)頂托支撐，竹膠板采用方木骨架加固，方木間距中到中距19、離30cm。箱梁內(nèi)模采用鋼管、1010cm方木、1.8cm竹膠板進行支撐。外模采用18mm厚高壓竹膠板+方木肋+型鋼背撐結(jié)構(gòu)，方木10cm10cm。內(nèi)模采用18mm厚高壓竹膠板+方木肋+鋼管支撐結(jié)構(gòu)，方木10cm10cm，鋼管支撐沿線路縱向間距0.3m，橫向間距0.6m。內(nèi)、外側(cè)模板在腹板位置采用16mm拉桿對拉，間距8080cm。端頭模采用18mm的竹膠板。6.5邊跨支架的預壓與觀測在搭設完畢的支架上鋪設底模、側(cè)模，堆載砂袋進行支架預壓，以消除非彈性變形，量測出彈性變形，同時檢查支架的工作性能和安全性，并將試驗所得結(jié)果作為現(xiàn)澆段立模時設置施工預拱度的依據(jù)。預壓的最大加載按設計荷載加施工荷載的20、l.2倍，按20、100、120逐級進行。每級加載完并穩(wěn)載半個小時(最后一級為24h)后，分別測定各級荷載下支架的變形值，同時記錄力與位移數(shù)據(jù)，并根據(jù)試驗測出的結(jié)果，繪制力與位移關系曲線，測出支架的彈性和非彈性變形。卸載時也要分級卸載，并測量變形、記錄數(shù)據(jù)。預壓后，架體已基本消除預壓荷載作用下地基塑性變形和支架各豎向桿件的間隙及非彈性變形。預壓卸載后的回彈量即是箱梁在混凝土澆筑過程中的下沉量，因此，支架頂部的標高值最后調(diào)整為設計標高值+設計預拱值+預壓回彈量。在預壓過程中出現(xiàn)一些不正常現(xiàn)象（如異常的響聲，變形值的突然增加），要立即停止加載并及時處理或上報，未查清楚之前，嚴禁繼續(xù)加載。預壓荷載卸21、除時，應按加載預壓時的分次分級逐步卸載，并在卸載的過程中做好沉降量觀測，分級卸載觀測點應與加載時沉落量觀測點相同。6.5鋼筋綁扎在鋼筋加工棚按設計圖紙要求集中加工成型。運至施工場地后，用吊車吊至邊直段上綁扎。鋼筋焊接盡可能在地面上進行，以防止在模板上焊接損壞高壓模板。如確需要焊、割作業(yè)時，采用襯墊防護。鋼筋綁扎要盡快完成，如遇下雨和晚上停工時，加蓋防雨彩條布，預防鋼筋銹蝕。邊跨現(xiàn)澆段的鋼筋綁扎:、按設計鋼筋間距，綁扎梁段底板鋼筋并設置足夠的墊塊，固定底板縱向預應力管道。、綁扎端頭隔墻鋼筋，并安裝張拉底座、搭設側(cè)模支架，并安裝側(cè)模。、綁扎腹板鋼筋并固定豎向預應力管道及腹板上部的縱向預應力管道。、22、支立內(nèi)模及端頭隔墻模板。、綁扎頂板底層鋼筋，固定縱向預應力管道、及橫向預應力管道。6.6預埋件安裝邊跨現(xiàn)澆段的通風孔、泄水孔、合攏段預埋件以及接地端子的安裝嚴格按照設計交底進行安裝，安裝偏差控制在允許誤差范圍內(nèi)。通風孔及泄水孔安裝時必須安裝螺旋筋，當通風孔與波紋管相沖突時，適當移動通風孔的位置，保證通風孔與波紋管之間的凈距大于1倍波紋管直徑。接地端子安裝需按照要求焊接好L型筋，合攏段的各種預埋件須嚴格按照合攏段方案要求設置好預埋設施。6.7混凝土澆筑立模現(xiàn)澆邊跨直線段，由于支架本身壓縮引起的非彈性變形及支架的彈性變形與基礎沉降，以及溫差變化和風力影響，這些均會對新澆混凝土產(chǎn)生不良影響，甚至使新23、混凝土被擠壓破壞。為防止現(xiàn)澆段新澆混凝土受到損害，保證合攏段的合攏精度滿足設計要求，采取下列措施：、現(xiàn)澆段混凝土采用一次澆筑，首先澆筑底板混凝土，然后澆筑腹板混凝土，腹板混凝土嚴格分層澆筑，每層混凝土30cm。混凝土澆筑由膺架端向邊墩方向水平分層順序，具體澆筑順序見6.7.1混凝土澆筑順序圖。圖6.7.1混凝土澆筑順序圖、灌注底板和腹板時，導管由從內(nèi)模頂部開口，設導管灌注底板混凝土。梁段底板中部由于混凝土流淌速度過快所產(chǎn)生的三角形缺口，由輔助下灰補充。、底板和腹板灌注時，采用50插入式振搗振搗，在鋼筋密的地方用30插入式振搗棒，確保混凝土振搗密實。振搗作業(yè)選用經(jīng)驗豐富的混凝土工操作，防止漏振或24、過振。76#墩邊直段混凝土澆筑前安質(zhì)部必須提前與金溫鐵路公司做好溝通，并確保白天能完成混凝土澆筑施工。6.8混凝土養(yǎng)護外露面混凝土灌注完終凝后及時噴霧狀水養(yǎng)護，并及時覆蓋無紡土工布并安裝噴淋裝置確保養(yǎng)護濕度，灑水養(yǎng)護不少于14d，隨后用塑料薄膜覆蓋28天。其余部位混凝土帶模養(yǎng)護至混凝土強度90%以上，并不少于5天，在混凝土帶模養(yǎng)護期間，需特別注意對模板接縫處的養(yǎng)護，采用窄條土工布將模板接縫覆蓋并使用鋼夾固定，定時灑水以確保土工布在養(yǎng)護期間始終保持濕潤。養(yǎng)護期間在模板外定時噴水，以降低模板表面溫度。6.9預應力管道施工底頂板縱向預應力筋采用塑料波紋管，橫向預應力筋采用金屬波紋管制孔，豎向預應力筋25、采用金屬波紋管。把管道運輸至現(xiàn)場后，注意不能使波紋管變形、開裂，并保證尺寸，管道存放要順直，不可受潮和雨淋銹蝕。按設計圖紙所示位置布設波紋管，并用定位筋固定，安放后的管道必須平順、無折角。管道所有接頭長度以5d為準，采用大一號的波紋管套接，要對稱旋緊，并用膠帶紙纏好接頭處以防止混凝土漿摻入，當管道位置與非預應力鋼筋發(fā)生矛盾時采取以管道為主的原則，適當移動鋼筋保證管道位置的正確。施工中人員、機械、振動棒不能碰撞管道，以免損壞管道造成漏漿。灌注混凝土之前對管道仔細檢查，主要檢查管道上是否有孔洞，接頭是否連接牢固、密封，管道位置是否有偏差。6.10預應力筋的加工及安裝為確保豎向預應力筋的位置準確、垂26、直，在中部采用定位鋼筋。豎向預應力筋錨固端與底板及頂板鋼筋位置發(fā)生矛盾時，應保證錨墊板和錨下螺旋筋的位置準確而調(diào)整腹板及頂板鋼筋位置。橫向預應力加工及安裝采用人工穿束，把鋼絞線一頭錨固，另一頭慢慢穿入波紋管道內(nèi)。7.質(zhì)量檢驗標準梁體外形尺寸偏差見表7-1梁體外形尺寸允許偏差表7-1 梁體外形尺寸允許偏差序號項目誤差（mm)1懸臂梁段高程-5+152合龍前兩懸臂端相對高差合龍段長的1/100,且不大于15mm3梁段軸線偏差154梁段頂面高程差105相鄰梁段錯臺56豎向精軋螺紋鋼垂直度每米高不大于17豎向精軋螺紋鋼間距108梁全長209邊孔梁長1010各變高梁段長度及位置1011邊孔跨度2012梁27、底寬度+10,-513橋面中心位置1014梁高+15,-515頂板厚+10,-516底板厚+10,017腹板厚+10,018橋面高程2019橋面寬度1020表面平整度521腹板間距1022接觸網(wǎng)支柱基礎預埋螺栓距橋面中心線偏差+10,08.質(zhì)量保證措施創(chuàng)優(yōu)目標：分項工程合格率100%，單位工程優(yōu)良率達到90%以上。根據(jù)創(chuàng)優(yōu)目標層層分解，制定實施性創(chuàng)優(yōu)措施，貫穿施工的各個環(huán)節(jié)。成立質(zhì)量領導小組，下設質(zhì)檢部、工程部、實驗室，負責實驗、計量、施工的全面質(zhì)量管理，專職質(zhì)檢人員具體分工負責各項質(zhì)量工作。制定質(zhì)量細則，形成質(zhì)量保證體系，做到責任明確、獎罰分明、有章可循，對質(zhì)量問題全權(quán)處理。所有工程項目經(jīng)質(zhì)28、檢人員檢查合格后，方可向監(jiān)理工程師報驗。推行全面質(zhì)量管理，成立各級QC小組，針對質(zhì)量要求高的工序開展活動。及時反饋給施工人員進行改進和調(diào)整，提高全體人員的質(zhì)量意識和整體素質(zhì)。計量和檢測工作，對施工中各種衡器及儀表要定期校核，采用統(tǒng)一的計量單位，對不合格的儀器、儀表堅決不予使用。澆筑混凝土時一定要注意均勻?qū)ΨQ澆筑，混凝土接茬時間不要超過一小時，確保震搗質(zhì)量。鋼筋及預應力管道一定要安裝牢固，使搗固時不變形。施工人員上下時不得踩踏預應力管道及鋼筋。位于預應力管道下面的混凝土，要特別注意加強振搗。預應力管道的水泥漿內(nèi)嚴禁攙入各種氯鹽，不宜使用礦渣和粉煤灰水泥。嚴格執(zhí)行各分項工程的工藝要求，如改變施工工29、藝和施工方法時，要提前向監(jiān)理工程師申請，得到同意后方可施工。對各個工序的銜接一定要按照要求進行，不能考慮條件允許就顛倒順序，特別注意交叉作業(yè)，嚴格按照形象進度圖控制施工。在水泥選用上一定要選用大廠的水泥，且批號要相同，以保證混凝土外觀的一致性，混凝土澆筑采用泵送。9.安全保證措施本連續(xù)梁施工的安全目標是：無人身重傷以上事故；輕傷事故控制在0.1以內(nèi)；無等級火警事故；無汽車行駛責任交通事故；施工區(qū)域內(nèi)，無地上、地下管線損壞事故。安全防范重點：公路行車、高處墜落、物體打擊、機械傷害、施工用電。(1)施工前，制定安全技術(shù)措施。(2)在進行支架搭設時作業(yè)人員必須系安全帶，在平臺邊緣處，設安全防護網(wǎng)。(3)使用的機具設備(如千斤頂、滑車、手拉葫蘆、鋼絲繩等)，進行檢查，不符合安全規(guī)定的嚴禁使用。(4)雙層作業(yè)時，操作人員必須嚴守各自崗位職責，防止鐵件工具。10.附件及附圖(1)附圖10.1 73號墩處邊直段支架設計書。(2)附圖10.2 76號墩處邊直段支架設計書。(3)附件10.1 73號墩處邊直段支架檢算書。(4)附件10.2 76號墩處邊直段支架檢算書。