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水泥沙漿的表面呈多孔狀，為使防腐層獲得較好的附著力和防腐效果。所以在混凝土表面防腐施工前，應對其表面進行處理樹脂膩子處理。3. 調制好的樹脂膩子應在3小時內用完。C、樹脂涂裝施工：1）樹脂膠液涂裝方法:采用刷涂、滾涂和高壓無氣噴涂相結合的方法進行施工。2）樹脂的配制：（1）樹脂膠液配制時，應先攪拌均勻，如有結皮或其他雜物必須清除后，方可使用。樹脂開桶后，必須密封保存。（2）配制時，嚴格按照樹脂膠液使用說明中規定的各組份配比量進行配制，為準確確定組份用量，應使用測重儀進5、行測量后再配制。配制好的樹脂膠液要充分攪拌均勻，并進行試涂；樹脂膠液配制應根據被涂面積大小，漆膜厚度確定配制量；一次不宜配制過多；4h內用完為宜，不應超過8h。（3）樹脂膠液配制時要控制好粘度，不宜過稀或過稠。噴涂時施工粘度宜為15s，調整粘度時要使用被調樹脂膠液的專用稀釋劑；不得亂用。樹脂膠液配制使用的工具應保持干凈，不得混用。（4）樹脂膠液涂裝方法:采用刷涂、滾涂和高壓無氣噴涂相結合的方法進行施工，以刷涂滾涂為主。1）現場施工時，根據安裝階段的不同及時調整涂整施工方法，以配合現場安裝。涂裝過程中要經常用干、濕膜測厚儀檢測漆膜厚度，保證每層樹脂膠液的漆膜厚度達到設計要求。2）滾涂時，采用滾涂6、與刷涂相結合的施工方法，對于滾桶不易或不能涂刷的部位用毛刷進行涂刷。以保證不漏涂，涂刷不同種類樹脂膠液時，涂刷工具不得混用。3）手工刷涂施工：a. 涂刷時，將刷子的2/3沾上樹脂膠液，沾上漆的在桶邊刮一下以減少刷子一邊的樹脂膠液，拿出時，有樹脂膠液的一邊向上進行涂刷。骨架鋼結構及死角位置涂漆時，用刷尖沾上樹脂膠液作來回彈拍涂裝。用過后的漆刷要及時用稀料洗干凈，以免刷毛變硬，刷柄要保持清潔。 b. 涂刷應按照自上而下，由上到下的施工順序進行操作。每層樹脂膠液涂刷結束后，待固化12h，達到觸指干后再進行下道樹脂膠液涂刷，間隔時間不宜過長。c. 滾涂施工：（a）輥涂時，將滾桶沾漆后在漆桶刮一下，將有7、漆的一邊向上拿出，并先用這邊滾涂，滾涂時就按自上而下，從左到右，先難涂后易涂的順序進行；涂刷時要全面撐握，涂裝均勻，一刷壓2/3刷，保證厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。（b）滾涂時，層間應縱橫交錯，每層應往復進行，達到設計要求層數及厚度。4）高壓無氣噴涂施工：a. 采用高壓無氣噴涂法涂裝時，應將插入漆桶的原料口裝上濾網；并在噴涂前用毛刷將焊縫或夾角等不易噴涂的位置進行預涂；然后再進行噴涂施工。b. 噴涂時，將高壓無氣噴涂機及漆桶放置平衡，防止傾倒。工作壓力宜為11.8-16.7Mpa，噴嘴與被涂面距離不得小于400mm，噴涂角度為70-90。c. 操作時應嚴格撐握噴槍的有效噴覆面，以保證下槍8、蓋住上一槍的漏涂部分。d. 每次噴涂結束后應立即清洗噴涂機及噴槍和輸運軟管，防止樹脂膠液堵塞而影響正常施工。D、襯樹脂玻璃鋼：樹脂種類及玻璃鋼厚度按圖紙要求。1 玻璃鋼粘貼：1.1 玻璃鋼施工前表面處理必須達到規范要求。1.2 襯里前先進行打底，按照底料配方調劑至一定稠度，用毛刷從上到下進行涂刷一遍，涂刷時一定要均勻一致，促進膠液滲入到基層毛細孔中，以便于下一道工序有更好的粘結力。涂刷完后自然固化24h，經甲方驗收合格再進行下一道工序施工。2. 襯布施工： 2.1 采用連續法進行襯貼，即第一層粘貼好后，第二層壓到第一層的二分之一處，依次類推。 2.2 襯第一層布之前先刷一道配好的膠液，涂刷膠液9、要均勻、仔細、迅速，縱橫各涂刷一遍，以防漏涂。待其初步固化后即用膠料粘第一層玻璃纖維布，第一層布是從上到下豎襯，襯貼的布面要平整，然后用毛刷蘸取樹脂膠液進行涂刷并使膠液浸透纖維布，且從玻璃布中間用刮板向兩邊趕出氣泡和多余的膠料，使纖維布壓實，不允許襯布有折皺和白點存在。2.3 貼襯的次序應先上后下，先立面后平面的原則進行。玻璃布搭接的寬度應50mm，每層玻璃布的搭接處應錯開。2.4 一些特殊部位，如陰陽角與其它異形處，應將襯布剪開，使貼襯布與基體貼實平整，有玻璃鋼防腐薄弱環節的需進行加強，應作特別處理。根據尺寸剪成纖維布條進行襯貼，待這層膠液初步固化后，經修補檢查方可貼襯下一層布。2.5 每層10、布的施工工藝按第一層布工藝進行施工，纖維布相接部位必須上布壓下布，按照以上工藝完成襯里施工。經甲方驗收合格后方能進行下道工序。3. 面漆涂裝：3.1面漆涂層是直接介質接觸的外護層涂料，它起到防護作用，并使物面獲得所要求的顏色和光澤，因此施工時要精細，必須嚴格按照施工配方配制，涂刷完工后，達到表面平整、光滑，涂刷時不流淌、不起泡、涂層均勻，以上工序全部完工后，常溫固化7d，方可投入運行。3.2 玻璃布應采用厚度為0.2mm厚的無堿（或中堿）無捻玻璃纖維平紋布，型號為EWR200，且應經脫臘處理。玻璃布應嚴防受潮，含水率應0.05%，且應平整、無破損、起毛、污漬等。3.3 涂料的涂刷方向應一致，涂11、層應均勻，無流掛、氣泡、針眼、雜物（如刷毛、砂粒）等，且不允許漏涂。E、玻璃鋼襯里施工中的幾個問題及解決辦法1.膠液的滲透：在玻璃鋼襯里施工中，膠液應充分滲透到增強材料玻璃布中。滲透不良的原因大致有以下幾種。（1）玻璃布在使用前脫蠟不完全或玻璃布被污染，均會使膠液與玻璃布難于結合，造成涂膠時膠液產生滾珠現象，使玻璃布不易被膠液浸透。不但使玻璃鋼容易產生白點、面白、分層等現象，而且能使玻璃鋼襯層之間粘結力降低。（2）施工時所配制的膠液太稠，以致涂膠困難，或造成膠液在玻璃布的孔眼上架空，使玻璃布不能襯膠液滲透。（3）配制膠液時，攪拌效果不佳、混合不均，往往使填料分散度不理想，有時產生一些樹脂包裹著12、未分散的填料團。由于膠中填料處在“干態”，膠液難于滲透玻璃布。有時還因填料太粗，在玻璃布孔眼上產生搭橋現象，也能造成膠液在玻璃布滲透不良。（4）貼襯玻璃布時，涂刷膠液不均，產生漏涂或涂膠過少，造成膠液不能完全滲透玻璃布。為了使膠液能夠充分滲透玻璃布，在施工時一定要使用經過充分脫脂處理的玻璃布，并且玻璃布不能襯污染，膠液的稠度一定要適合，施工過程中要經常注意膠液的稠度的變化，及時的調整，即保證含膠量又適合于施工的使用。膠液配制時一定要使填料充分分散，填料的細度一般要達到120目以上。此外，涂刷上膠時要認真操作，使玻璃布被樹脂膠液充分滲透。2.含膠量的控制：玻璃鋼中含膠量對玻璃鋼的性能和質量影響很13、大。含膠量過低則易使玻璃鋼產生白點、面白、分層、起殼等現象，使層與層之間抗剪切強度大為降低，從而降低了玻璃鋼的力學性能。反之，含膠量過多，在施工過程中會出現膠流流淌現象。產生含膠量過低或過高的原因如下。（1）施工時涂膠不當。當漏涂、少涂或上膠次數不夠時，會造成含膠量過低；當涂刷膠液太厚時，則易出現含膠量過高的現象。（2）膠液的稠度不適當。膠液太稠容易造成含膠量過高；膠液太稀則由于膠液中揮發性溶劑的增多，在樹脂固化后出現含膠量過低的現象。為嚴格控制玻璃鋼含膠量，以確保施工質量，要準確控制膠液各項組分的加入量。在施工過程中，要隨時注意脫液稠度變化的情況，及時調整。當樹脂稠度太小時，則可采用多次上膠14、的辦法，以確保玻璃鋼襯里的含膠量。一般用手糊法貼襯玻璃鋼時，含膠量最好控制在4550左右。3.氣泡：在玻璃鋼施工和使用過程中最易出現的缺陷是氣泡和脫層，它是影響玻璃鋼質量的重要因素之一。氣泡的產生，從施工角度來看大致有下列原因。（1）脫液涂刷不均。有的地方漏涂或涂刷太薄。（2）膠液太稠或太稀。稠時則不易滲透玻璃布而產生氣泡；稀時則使玻璃鋼含膠量太低，粘結不牢，重者造成分層，輕者產生氣泡。（3）上一層表面不平整，玻璃布鋪貼不實而產生氣泡為了避免在施工中產生氣泡，可采取以下措施：輔貼時玻璃布的底膠涂刷應均勻而??；在滿足施工要求的前提下，盡量減少稀釋劑的用量；對于上一層表面不平整的缺陷，如毛邊、樹脂15、積聚、鼓瘤等處應用木銼或手提砂輪、磨光機打平整，凹處應用膩子抹平后再進行下層玻璃布施工；玻璃布鋪貼時基本平直即可，切勿拉得太緊或太松，氣泡可用毛刷、刮板或熱鐵輥滾壓，并應從中內向兩側慢慢趕凈氣泡；玻璃布經高溫脫脂處理后，可大大減少氣泡的產生。即使在施工中采用了適當的措施，但氣泡產生有時難免。因此對氣泡的處理既要嚴格要求又要根據具體情況分別對待。對于施工條件好，使用條件苛刻（如高壓容器、處于較高溫度下使用等），則應嚴格控制氣泡并加以處理。而對于使用要求不太嚴格、施工條件非常不利的情況（如在現場施工、設備內部結構復雜、極不便于施工操作），則可根據氣泡的多少、大小和部位等具體情況予以處理，如氣泡較多16、但較小并且所處的位置不是重要的部位，可適當的放寬施工要求。對于氣泡處理的要求最根本的依據是以符合使用要求為準。氣泡的處理和修整方法可分為兩種。一種是在鋪貼中若發現產生氣泡，用刷子難以排除時，可將氣泡用小刀劃破，并沾少量膠液于劃破的氣泡中將氣泡壓平。這在樹脂尚未硬化時對于消除施工中的氣泡是可靠的，并不影響玻璃鋼的質量，處理工作量也小，對于施工速度并無多大影響。另一種是在樹脂已經硬化后發現氣泡時，消除氣泡的辦法是用小刀沿氣泡邊級將氣泡割開，將起殼的部分除去，并將四周及底層用木銼或砂布打毛，然后進行修補。小氣泡用膩子抹平，大氣泡可重新逐層鋪貼玻璃布。對于間斷貼法，一般由于能及時發現每一層氣泡，最好先17、用膩子（選用25mm長的短切纖維作填料）將氣泡割除部分填平，待其初步固化后再補貼一層稍大于割除部分的玻璃布。4.脫層：在玻璃鋼襯里施工中經常發生玻璃鋼與基體產生分離或玻璃鋼襯布之間的分層現象，從而造成返工，制件報廢。造成脫層的原因大致有以下幾種。（1）打底的涂料選擇不當，或固化干燥不好，被玻璃鋼膠液中的稀釋劑溶解，造成玻璃鋼襯層鼓起現象，導致脫層。（2）打底涂料耐熱性低于玻璃鋼的耐熱性，同時不能承受熱處理和使用溫度條件，造成脫層。（3）打底的涂料采用的硬化劑對基體有腐蝕作用，導致底漆粘結不牢，造成脫層。（4）玻璃鋼施工時底層溶劑未揮發盡，造成鼓泡脫層。（5）基層局部有水分，布貼好后，因水分蒸發18、，造成鼓泡脫層。（6）玻璃鋼施工完畢后，在常溫放置時間太短就進行熱處理或熱處理時升溫過快，局部溫度過高，造成脫層。（7）所設計的玻璃鋼襯里結構與基體的熱膨脹系數相差太大。綜上所述造成玻璃鋼襯里層脫層的原因分析，只要嚴格地按照施工規范操作，一般情況下是可以避免這一缺陷的產生。但是，玻璃鋼與基體由于熱膨脹系數懸殊而造成的脫層，則需要從玻璃鋼的配方、工藝設計和結構設計加以解決。從結構上看，在可能的情況下應適當地將玻璃鋼襯里層設計得薄些，采用適當的過渡層，以緩沖基體與玻璃鋼熱膨脹系數懸殊的問題。從工藝上看，在配料中考慮加入適宜的填料，可能的情況下可以采用活性填料。同時可在填料中加入合適的增塑劑，以增加19、韌性，也可以適當地加入一些改性樹脂。5.玻璃布的層數：主要根據設備使用時操作介質條件而定，它與選用玻璃布種類和厚度，施工方法等因素有關。若腐蝕性、滲透性強的介質，玻璃布襯層厚些；反之可薄些。玻璃布較厚時，層數可相應少些。有時同一設備不同部位，也有不同的要求。如轉角處、法蘭處和其他受力部位應多貼襯幾層玻璃布，以達到增強。玻璃鋼襯里，根據具體情況來選擇合理的貼襯玻璃布層數。一般玻璃布貼襯層數為28層為宜，特殊情況可以增加層數。F、玻璃鋼質量檢驗與缺陷修復1. 玻璃鋼的質量檢驗玻璃鋼的質量檢驗包括施工過程中和施工完成后的質量檢驗。在施工過程中，若不及時檢驗，會將一些缺陷隱蔽起來，造成完工后發現，從而20、影響工期和浪費人工、材料。施工過程中質量檢驗主要由施工者本人負責。例如，除氣泡、涂膠液等過程是否合乎要求。每道工序質量合格才能繼續施工。施工完后，對照工藝要逐項檢驗，如固化度、硬度、微孔、氣泡、脫層等，特別是制品的尺寸是否符合設計要求。2. 缺陷的修復（1）粘結不良引起脫殼產生的原因是施工時空氣濕度大（相對濕度達90以上），第一層玻璃布有潮氣；膠液中溶劑用量多，使膠液太稀，貼布時刮板刮的太重，致使膠液量不足；貼布時拉的過緊，使其與底層玻璃布接觸面積減少，降低了粘結力；基層面不干凈；有砂粒、塵土影響粘結；樹脂在固化過程中收縮率過大。防止因粘結不良引起脫殼的方法如下。施工場地環境濕度大時，基層應烘21、干后再進行施工。當氣候變化時，應注意防潮。貼第1層玻璃布時可用稀膩子作膠液，即膠液配方m（樹脂）：m（填料）1：（11.2）。這樣不但增加涂層厚度，而且又能填平基層不平處。施工時布面拉平就可以，不要拉得過緊。鋪貼玻璃布前，基層上的砂粒、塵土等有害污物要清除干凈。在施工中，為了減少樹脂收縮率，除了選擇適宜的樹脂以外，還可以采取樹脂混用，改性樹脂和加入填料的方法來減少收縮。（2）變形原因是由于玻璃鋼彈性模量比一般結構鋼低，使玻璃鋼剛性不足，從而造成在使用中負荷較大時出現彎形。防止彎形的方法主要是在施工中可采用局部加強的辦法來防止變形。另外，還可以預先用金屬或木結構制成骨架和夾層結構來提高剛性。（322、）斷裂由于玻璃鋼沒有屈服點，在使用受力過程中有分層現象，在超負荷時容易產生突然斷裂。另外，由于玻璃鋼的膠黏劑一般都是屬于有機樹脂。因此在長期使用時均會產生降解以及老化，使玻璃鋼強度降低，易產生斷裂。防止玻璃鋼斷裂應注重玻璃鋼的整體性，盡可能制成整體，減少連接和機械加工；要注意玻璃纖維的連續性，盡量避免開孔或斷裂；盡量采用和其他材料相結合使用的混合結構和夾層結構。另外制品應盡量設計成薄壁粗圓形狀；在應力特別高的部位用增強材料局部增強；在玻璃鋼制作時應嚴格注意膠黏劑、增強材料和防老劑的選擇。（4）層裂玻璃鋼制品是多層結構，層間剪切強度較低，施工中層間樹脂積聚，產生空隙，玻璃布未被膠液浸透，粘結力差23、，因此容易產生層裂現象。防止層裂的方法是在設計中盡可能減少層數，采用薄壁等結構，以減少層間缺陷；使用時，避免玻璃粘結層承受剪切力；加強施工質量檢查，提高膠液與玻璃布的結合力（玻璃布可進行化學處理）。（5）分層原因主要是樹脂含量過低，玻璃布太厚，不易被樹脂膠充分滲透。防止玻璃鋼分層的辦法主要是適當控制含膠量，手糊成型時含膠量大于50，模壓成型膠含量不低于40。另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超過0.5mm，若分層應徹底鏟除，重新進行鋪層。（6）制品表面發粘主要原因和防止、修復辦法如下?？諝庵袧穸忍?。由于水蒸氣對聚酯、環氧均有延緩并阻礙固化的作用，甚至能造成表面永久發粘、制品長期固化不完全等缺24、陷。因此，要保證在相對濕度低于80的情況下進行玻璃鋼制品施工。固化劑、促進劑用量不符合要求。施工前要根據小樣試驗確定的配方控制用量。對于聚酯樹脂而言，苯乙烯揮發太多，造成樹脂中單體不足，這一方面要求樹脂膠凝前不能加熱，另一方面環境溫度不宜太高（通常以1530為宜），且風量不宜太大。促進劑、固化劑的含量不準。配料要嚴格稱量促進劑和固化劑，切忌根據經驗估計加量。（7）制品流膠嚴重主要原因與防止辦法如下。配料不均勻，造成膠凝，固化時間不一致。料液攪拌要均勻。固化劑、促進劑用量不夠。樹脂黏度太低。可以適當加入觸變劑，聚酯樹脂的觸變劑一般用氣相二氧化硅。（8）固化不完全，制品表面發軟或強度低主要原因和處25、理辦法如下。配料時配方中固化劑用量過多或過少，增塑劑或活性稀釋劑過多或攪拌不均勻。吸水嚴重或操作環境濕度太大。對于上述原因造成的缺陷，都應采取適當的辦法徹底清除，并重新貼襯，以達到質量要求。2、質量要求及檢驗2.1常溫下防腐工程的養護期10天，2.2各類面層，均應平整、色澤均勻，與基層結合牢固、無脫層、起殼和固化不完全等缺陷；其質量檢查，符合下列要求：A、表面固化程度的檢查，可采用丙酮擦玻璃鋼，如無發黏現象，即認為表面樹脂已固化。B、樹脂類防腐整體面層的平整度應采用2m直尺檢查，允許平整度不應大于4mm。3、安全要求3.1樹脂類防腐蝕工程中的許多原材料，如乙二胺、苯類、酸類等、都具有程度不同的毒性或刺激性，使用時或配制時要有良好的通風，要設專人在洞口外監護。3.2患有氣管炎、心臟病、肝炎、高血壓者以及對某些物質有過敏反應者均不得參加施工。3.3操作人員應戴防護口罩，防護眼鏡、手套、工作服等防護用品，工作完畢應沖洗、淋浴，施工操作人員必須穿防靜電服(棉制衣服)。