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1、目錄一、編制目的 .1 二、編制依據 .1 三、工程概況 .1 3.1 工程概況.1 3.2 管節設計概況.2 3.2.1 管節設計 .2 3.2.2 防水設計 .4 3.3 主要工程量.5 四、重難點分析及對策 .5 4.1 管節制作.5 4.2 鋼套環施工.5 4.3 預埋件定位施工.6 4.4 管節翻身施工.6 五、資源配置 .7 5.1 組織機構.7 5.2 人力資源.7 5.3 機械設備.8 5.4、材料配置 .9 六、管節生產工藝流程及技術要點.9 6.1 管節生產制作流程.10 6.2 管節生產工藝及技術措施.10 6.2.1 管節模具設計與制造、運輸.10 6.2.2 管節生產2、場地準備.11 6.2.3 模具組裝與調校.11 6.2.4 鋼筋籠的制作、運輸.12 6.2.5 接口鋼套環的制作.13 6.2.6 鋼套環、鋼筋骨架、預埋件入模定位.13 6.2.7 管節砼澆搗.14 6.2.8 管節砼蒸汽養護.15 6.2.9 脫模.15 6.2.10 管節翻身運輸.16 6.2.11 管節后期養護.17 6.2.12 管節堆放.17 6.2.13 成品檢驗及修補.17 6.2.14 最終檢驗和試驗.18 七、工期計劃 .18 7.1 主要作業循環時間分析.18 7.2 管節生產安排及工期安排.19 八、管節生產質量保證措施.19 8.1 鋼筋籠加工.19 8.2 鋼模3、檢查及骨架入模.20 8.3 承插口焊接及其與鋼筋籠焊接.20 8.3.1 焊接人員.20 8.3.2 焊接材料.20 8.3.3 焊接工藝控制.21 8.3.4 焊接檢驗.21 8.4 預埋件統計、安裝、檢查.21 8.5 混凝土灌筑、養護.22 8.6 管節檢驗.22 8.7 管節試生產.23 九、管節生產安全保證措施.23 一、編制目的（1）規范并指導管節生產；（2）滿足投標文件對鋼筋混凝土管節生產質量、安全及文明環保的要求；（3）滿足頂管推進的生產計劃要求。二、編制依據（1）GB50204-2002 砼結構工程施工質量驗收規范；（2）GB50010-2002 混凝土結構設計規范；（3）4、GBJ107-87 混凝土強度檢驗評定標準；（4）GB50164-92 混凝土質量控制標準；（5）GB50299-1999 地下鐵道工程施工及驗收規范；（6）JGJ55-2000普通混凝土配合比設計規程；（7）JGJ321-90預制混凝土構件質量檢驗評定標準規范；（8）JGJ52-92普通混凝土用砂質量標準及檢驗方法；（9）JGJ53-92普通混凝土用碎石或卵石質量標準及檢驗方法；（10）GB50119-2003 混凝土外加劑應用技術規范；（11）JGJ63-89混凝土拌和用水標準；（12）CECS104:99 高強混凝土結構技術規程；（13）JGJ18-2003鋼筋焊接及驗收規程；（14）G5、B50108-2001 地下工程防水技術規范；（15）GB50208-2002 地下防水工程質量驗收規范；（16）GB/T8110-95氣體保護焊用碳鋼、低合金鋼焊絲；（17）JGJ/T23-2011回彈法混凝土抗壓強度技術規程；（18）現有的設計圖紙。三、工程概況3.1 工程概況本工程屬天津黑牛城道新八大里地區配套地下工程項目，標段位于天津市河西區黑牛城道與內江路交口，位置見圖3-1所示：圖3-1 工程位置圖頂管工作井采用北集散廳作為始發井，南集散廳作為接收井。圍護結構采用800mm 厚地下連續墻，地下連續墻深度33.4m，結構主體為地下兩層雙柱三跨矩形鋼筋混凝土箱體結構，主體結構中跨預留扶6、梯及樓梯井口，同時作為頂管機吊裝孔，如圖3-2所示：圖3-2 頂管平面圖3.2 管節設計概況3.2.1 管節設計過黑牛城道地下通道長度92.6m，結構設計為橢圓形鋼筋混凝土管節，結構凈空寬度9m，高度 6.1m，覆土厚度 8.1m。（1）頂管采用 C50 預制鋼筋砼管，結構外尺寸為104007550，壁厚為 700mm，抗滲等級為 P12；（2）每節管節長度為 1.5m，每節管節重量約 77.2T；（3）主筋采用 HRB400E 級鋼，主筋保護層迎水面不小于 50mm,背水面不小于 40mm；（4）頂管管節分為 A型和 B型兩種，其中 A型管節每節 20根DN25 減模注漿管，20根DN50 7、漿液置換管，B型管節每節 18根DN25 減模注漿管，18根DN50 漿液置換管。A型管節與 B型管節頂底板注漿孔和減模注漿孔交替布置。頂進施工時，A型為第一管節，A型管節與 B型管節交替排列施工；（5）矩形管節之間縱向連接采用承插式F型接頭。圖3-3 A 型頂管管節設計圖圖3-4 B 型頂管管節設計圖3.2.2 防水設計（1）頂管迎土面一側設有凹槽，采用雙組份聚硫密封膠填縫；（2）管節立面采用五層膠合板作為襯墊；（3）管身采用雙層鋸齒形彈性密封止水圈和彈性密封墊作為防水材料；（4）頂管內側設有凹槽，施工完成后采用雙組分聚硫密封膠進行嵌縫；（5）管節觸變泥漿孔，施工完成后采用水泥漿進行漿液置換8、。圖3-5 頂管管節防水設計圖3.3 主要工程量矩形頂管通道主要工程量表 3-1 矩形頂管通道主要工程量項目混凝土鋼筋防水橡膠圈彈性密封墊接口鋼環備注工程量1910m 3527t 124 套62 套62 套四、重難點分析及對策4.1 管節制作管節為大截面且四角以及上部均為圓弧形的矩形結構，管節內外框上角為371845圓弧形，內轉角半徑 1.39 米,外轉角半徑 2.09 米；管節上部為 152229圓弧形，內轉角半徑為 13.12m，外轉角半徑為 13.82m。管節內凈空為 9m*6.15m，外框為10.4m*7.55m，壁厚 0.7m。施工過程尺寸誤差及質量要求是重點。分析管節截面大,特別是9、長寬尺寸跨幅大、壁厚、又需要內外模組裝成型，尺寸誤差難控制，對模具加工精度要求較高,特別四角垂直度和弧度難以控制，內外框及對角尺寸誤差也必須控制到最小，承口和插口兩混凝土端面的垂直度和平整度也必須保證，否則頂進作業時容易造成頂管軸線偏移、鋼圈暴烈、止水膠圈移位或脫落，嚴重時，還會造成整個頂管結構受損而報廢等施工質量問題。對策管節通過采用定制高精度鋼模進行立式振搗成型（鋼承口向下）,模具結構新穎，剛度好,精度高，很多部位部件通過精加工，內外模都由四件側模拼成，設中心支撐架對內模支撐，內模不用移位，通過內模四角收緊螺桿將內模收緊定位和松開拆模，所以，拆裝模具較快，操作極其方便，能做到產品外觀完美無10、損，矩形框對角尺寸及構件各側面垂直度和弧度尺寸誤差極小。4.2 鋼套環施工管節承口和插口端的管面均預埋鋼板環，其中承口鋼環厚18mm，插口鋼環厚10mm，轉角需按設計彎曲成弧形，端部為40剖口。承口鋼環厚 18mm 是目前頂管使用比較厚的鋼板，轉角要彎曲成半徑為2.09 米并成 7437弧形的加工難度較大。分析鋼板厚度大，制作工藝復雜，加工難度較大。對策制作承插口鋼環這類厚鋼板彎曲加工機械設備，單獨將厚18mm 的承口鋼環的四角彎曲成半徑為 2.09m，弧度為 7437的弧形的半成品，再通過工廠特制的鋼環組合鋼平口將所有鋼環定型加工焊接，鋼環預埋筋也在此焊接，達到鋼環尺寸誤差較小、安裝變形小、11、預埋筋焊接牢固的良好效果。4.3 預埋件施工管節預埋件包括 150鋼管吊裝孔 8只（每側各兩只）、DN25 注漿管 18只（20只），DN50 阻摩注漿管 18只（20只）、接駁器（豎墻、端墻）等。分析主要是吊裝孔（含偏心孔和中心孔位）的定位必須準確，否則，容易造成頂管起吊時偏斜或無法起吊，直接影響管節的移位、翻轉、裝車，下井時如因孔位不正引起管體傾斜還會造成管與管無法對齊，造成頂進軸線偏移等更嚴重的問題。對策通過在模具上做定位孔或定位刻線，來保證每節管所有的預埋件安裝尺寸精確并快速安裝。吊裝孔的定位措施是通過在內模上刻線與可移動的垂直定位架來定位吊裝孔成型鋼管后，再用預埋筋將鋼管與管體主筋焊12、接，這樣既能保證吊裝孔位置準確、垂直，也能保證有足夠的預埋鋼筋將吊裝孔鋼管焊接牢固（如果直接在外模鉆孔來定位吊裝孔，操作時雖然定位方便，但焊鋼管預埋筋實在困難）。4.4 管節翻身施工分析由于工廠預制管節生產時鋼承口向下，而要方便堆放、運輸并填止水密封膏,管節必須翻轉,使鋼承口向上,但構件尺寸太大并重型,所以翻管難度大。對策通常做的圓管直徑小，容易翻轉，但這么大型的矩形管翻轉是存在較大難度并不安全的，為避免安全事故并保證管節翻轉到位，工廠特制翻管架和上下平臺，管節依靠翻管架兩端的插銷插入管節兩側的中心孔支撐，放穩后脫離吊機起吊裝置，使管節“懸空”，再利用一些裝置牽引鋼絲繩，使管節通過翻管架的兩插13、銷慢慢轉動而完成翻轉（翻轉時一定控制好速度和平衡度）。必須保證翻管架足夠剛度、承載力和合理空間位置。五、資源配置5.1 組織機構為確定項目矩形頂管施工正常推進，項目專門成立矩形頂管施工組織機構，組織機構圖見圖 5.1 組織管理體系圖。圖5-1 頂管施工組織管理體系圖5.2 人力資源安全總監中國中鐵隧道集團天津黑牛城道新八大里地區配套地下工程項目經理部施工副經理總工程師頂管通道專家組管節生產工程部綜合辦公室財務部設物部安全環保部工經部頂管頂進承插口加工班管節養護班組鋼筋加工班組模板施工班組砼澆筑班組人力資源配置見表 5-2人力資源配置。表5-2人力資源配置序號部門崗位人數合1 管節生產工施工負責14、人1 1 2 工程部技術負責人1 9 生產調度員1 生產技術員4 試驗室3 3 安全質檢部部長1 3 安全督導員1 質量監督員1 4 設備物資部部長1 9 材料采購1 倉庫管理員1 設備員1 維修班（班長1 人，機修 2 人，焊工 1 人）5 5 辦公室辦公室主任1 1 6 鋼筋制作鋼筋籠制作4 10 鋼筋籠入模焊接2 鋼筋運輸2 輔工3 7 承插口制作焊工5 5 7 模板安裝及管節澆筑掛鉤1 11 修補1 裝拆5 成型2 調轉2 8 其它養護4 4 吊車司機2 2 信號指揮工4 4 總計60 5.3 機械設備機械設備配置見表 5-2機械設備配置表表5-1 機械設備配置表序號設備名稱規格數量備15、注1 履帶吊250T 1 臺管節吊運2 鋼筋加工設備彎曲機、切割機、調直機2 套鋼筋加工3 管節翻身架1 套管節翻身4 自制養護設施2 套管節養護5 二氧化碳保護焊機10 臺承插口、鋼筋、預埋件等焊接6 平板車1 臺管節場內運輸5.4、材料配置表5-1 材料配置表序號材料名稱規格單位數量備注1 混凝土C50P12 m3 1910 商品混凝土2 鋼筋HRB400 T 527 3 鋼套環承口套62 插口套62 4 防水材料橡膠密封圈套124 楔形水膨脹橡膠止水條條62 彈性密封墊套62 聚硫密封膠L 3200 5 鋼管DN25 個2356 觸變泥漿孔DN50 個2356 漿液置換孔DN150 個416、96 吊裝孔6 膠合板套62 16mm 厚六、管節生產工藝流程及技術要點6.1 管節生產制作流程管節生產制作工藝流程見圖6-1所示：管節模具設計與制造管節模具運輸模具組裝和調校鋼筋籠入模、預埋件安裝砼澆筑、振搗砼抹面、蒸養管節脫模管節噴淋養護管節檢驗、修補管節最終試驗、檢驗管節成品堆放管節施工場地準備鋼筋籠、承插口制作砼攪拌、運輸圖6-1 管節生產制作工藝流程圖6.2 管節生產工藝及技術措施6.2.1 管節模具設計與制造、運輸在管節結構施工圖設計完成后，及時進行管節模具的設計與制造。設計時充分考慮模具有足夠的剛度和耐久性。模具制造時應加強監造，保證模具的剛度。本工程所使用管節生產模具由專業模具17、生產廠家進行加工，由運輸汽車運到管節制作場。管節模具設計如圖6-2 所示：圖6-2 管節模具圖6.2.2 管節生產場地準備由于通道較短，管節總計62 節，頂管頂進施工前須全部完成管節制作施工，管節脫模后利用翻身平臺垂直翻身，豎向存放。管節在施工場地內分兩層水平存放，下墊枕木或混凝土條形基礎。管節生產場地須滿足管節制作及堆放要求，管節場場區布置見圖 6-3 所示：圖6-3 管節制作場地平面布置圖6.2.3 模具組裝與調校鋼結構模具進場之前，應依據管節的重量，模具重量和施工中的其他荷載做好基礎，要求模具在使用過程中底座不變形，特別是長邊不凹陷。模具的檢測項目有承口內、外長凈尺寸；承口內、外寬凈尺寸18、；插口內、外長凈尺寸；插口內，外寬凈尺寸以及高度。模具底座的定位和平整度直接影響管節的成型質量，底模的定位是保證管節端面平整度的決定性因素。底模安裝到位后，必須用水準儀測量標高，至少取8 個點（4 個角上和 4 條邊的重點），標高差值控制在1mm，經調整后，方可進行電焊固定，以確保底模水平。圖6-4 管節模具組裝驗收圖模具的拼裝順序：底模定位支撐固定角模、內模就位鋼筋骨架整體調入鋼筋骨架吊入鋼模埋件定位外模就位內外模板尺寸調整混凝土保護層檢查模具拼裝檢測。6.2.4 鋼筋籠的制作、運輸（1）鋼筋籠制作工藝流程：鋼筋原材料檢驗調直、斷料彎弧、彎曲部件檢查部件焊接鋼筋骨架成型焊接鋼筋籠檢驗。（2）19、鋼筋籠制作工藝要點嚴格控制鋼筋的原材料質量，未經檢驗和試驗合格的鋼筋不使用。鋼筋的調直、下料、彎弧、彎曲，均采用人工配合鋼筋加工機械完成，然后進行部件檢查，對不合格的鋼筋部件進行清理出，合格部件可用于鋼筋籠加工。鋼筋先在小模型架上焊接成片，然后將成片的部件放在鋼筋籠加工模型上用CO2保護焊機焊接成型。成型后由檢驗員進行檢查，檢查鋼筋直徑、數量、間距、焊接牢固情況、焊接燒傷情況，檢查后進行標識，不合格的鋼筋籠報廢不用于管節生產中。鋼筋籠檢驗合格后，用吊機將鋼筋籠放置在存放區，使用時直接用吊機將鋼筋籠裝入管節模具中。鋼筋籠存放時注意采用防銹防蝕措施。圖6-5 鋼筋籠制作圖6.2.5 接口鋼套環的制20、作接口鋼套環的圓弧部分采用沖壓成型，圓弧長度部分必須與鋼模密貼不漏漿，承插口鋼套環一般分4 段拼接。鋼套環原材采用工廠進行加工，運輸至施工現場進行焊接拼裝。承插口焊接完成后進行防銹處理，防銹處理前清除承插后表面和轉角處銹、油污浮塵等雜物。防銹處理采取涂刷油漆，涂層厚度240m。涂刷油漆分三次進行處理，底漆厚度為75m，中層漆厚度為 115m，面漆厚度為 50m。6.2.6 鋼套環、鋼筋骨架、預埋件入模定位入模的順序：底模、內模就位承插口鋼環入模鋼筋骨架整體吊裝入模承插口鋼環錨筋焊接及壓漿孔、起吊孔預埋件定位接口處止水條安裝模板定位固定檢查澆搗準備。管節鋼模在每次拆模后應清理干凈，均勻涂抹脫模劑21、。承插口剛套環、預埋注漿孔和吊裝孔均應緊貼模板并與鋼筋籠進行焊接固定，確保制作過程中不出現漏漿及移位現象。承口處的預埋止水條在砼澆筑前進行安裝，澆筑前確保止水條表面干燥，不進行膨脹。鋼筋骨架入模前必須先將保護層墊塊固定在外圈主筋上，保護測工墊塊設置間距為每米一只，鋼筋骨架在吊裝時必須由專用吊具進行吊裝，以確保入模后的鋼筋骨架的整體性。圖6-6 鋼筋籠吊裝入模圖混凝土澆筑前，必須嚴格查驗以下內容：隱蔽工程、保護層、埋件位置、合模質量和構件的幾何尺寸，確認無誤后方可澆筑。6.2.7 管節砼澆搗（1）混凝土采用商品混凝土，通過混凝土車運送至施工現場，采用天泵泵送入模。（2）管節混凝土采用立式（承口）22、振動成型工藝，澆搗混凝土時，可以按管節的高度方向分三層布料。第一層布料后插入式振搗棒必須插至距底部約10cm的地方，振搗棒縱向插入點間距不得大于30cm（采用 70 振動棒），宜以交叉偏于一側前振的方式來振搗密實。振搗第二層和第三層混凝土時，振搗棒須穿至下層表面，使上下層結合成一體。（3）振搗時避免碰撞鋼筋，預埋件和鋼模等鋼筋密集的部位應多振和縮短插點的間距，避免漏振和不密實。（4）為保證混凝土的振實質量，應適當控制混凝土的黏聚性和塌落度，塌落度一般控制在 110-130mm，振搗成型后的管節上端面應壓實抹光，抹面次數不得少于三次，端面要求確保光滑平整。6.2.8 管節砼蒸汽養護管節在混凝土澆23、搗及上口面收水抹光結束后，應及時蓋上塑料薄膜，然后在模具外圍罩上一個緊密不透氣的帆布罩，采用蒸汽鍋爐加熱進行蒸汽養護?；炷恋恼羝B護可分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段，混凝土的蒸汽養護應分別符合下列規定：（1）靜停期間應保持環境溫度不低于5，灌筑結束 46h 且混凝土終凝后方可升溫。（2）升溫速度不宜大于10/h。（3）恒溫期間混凝土內部溫度不宜超過60，最大不得超過65，恒溫養護時間應根據構件脫模強度要求、混凝土配合比情況以及環境條件等通過試驗確定。（4）降溫速度不宜大于10/h。同時將混凝土試塊和管節同條件進行養護，進行檢測試塊的強度，當混凝土強度達到設計強度 85%，即可作為管節脫模的24、依據和標準。6.2.9 脫?；炷两禍睾髮⑼瑮l件混凝土試塊送試驗室進行試壓。強度達到設計強度等級85%后即可脫模起吊，接試驗室通知后開始脫模。脫模時，管節溫度與環境溫度之差不得大于10，以防止出現溫差裂縫。脫模順序：先打開內外模合縫口，使內外模與管節完全脫開，將外模板移動至安全位置，內模用雙向絲杠收起，輕輕吊走管節。脫模必須使用專用吊具，地面操作四人配合進行，將吊具與管節的起吊預埋件相連，由專人向吊車司機發出起吊信號，輕輕吊走管節，避免鋼模與管片造成碰撞。圖6-7 管節脫模圖脫模過程中嚴禁錘打、敲擊等野蠻操作。脫模后，及時對管節內外表面及邊角作適當清理。模具與混凝土接觸面用刷子和棉絲清理干凈。25、6.2.10 管節翻身運輸管節脫模完成后，采用250T履帶吊和特制的管節吊具，采用4 點起吊的方式將管節緩緩吊起。由于預制管節鋼承口朝下，管節堆放須將鋼承口翻轉向上，管節起吊后，將其移動至管節翻身架上，采用固定繩索人工配合進行管節翻身工作，如圖6-8 所示：圖6-8 管節翻身圖管節翻身完成后，再由特制吊具吊放至管節堆放場地。6.2.11 管節后期養護管節翻身后，用250T履帶吊將管節轉運到臨時堆放場的噴淋養護區。管節轉運過程應輕吊輕放，防止損壞管節邊角，噴淋養護時應設專人經常噴淋養護，避免管節表面出現干燥無水。6.2.12 管節堆放a.管節在插口端面醒目處注明制造編號、生產日期等。b.管節的堆26、放、運輸時，應有專人指揮，防止碰撞損壞。c.管節場地地面應堅實平整。須避免因管節自重造成儲存場所不均勻下沉或墊木變形而產生異常應力和變形。d.管節豎立按生產先后順序堆放，堆放高度不超過2 塊。6.2.13 成品檢驗及修補（1）成品尺寸檢驗用游標卡尺分別測量管節的寬度和厚度；每環管節都進行外觀質量檢驗，管節表面應光潔平整，無蜂窩、露筋、無裂紋、缺角。輕微缺陷進行修飾，止水帶附近不允許有缺陷，灌漿孔應完整，無水泥漿等雜物。表6-1 管節預制、拼裝允許誤差表序號項目允許誤差(mm)備注1 單節預制允許誤差管節凈空尺寸2 2 管節厚度1 3 管節長度5 4 上下平面矩形外框對角線3 5 側向平面與上下27、平面的垂直度2 6 管節接頭尺寸1 7 管節預埋件定位尺寸1 8 拼裝允許誤差環向縫間隙1 9 管節間錯臺1（2）產品修補深度大于 2mm，直徑大于 3mm 的氣泡、水泡孔和寬度不大于0.2mm的表面干縮裂縫用膠粘液與水按1：11：4 的比例稀釋，再摻進適量的水泥和細砂填補，研磨表面，達到光潔平整；破損深度不大于 20mm，寬度不大于 10mm，用環氧樹脂砂漿修補，再用強力膠水泥砂漿表面填補研磨處理。（3）產品最終檢驗由安全質檢部派出的質量監督員負責，不合格的產品及時標識和隔離合格產品儲存。6.2.14 最終檢驗和試驗（1）混凝土強度試驗施工時每天應制作四組（12塊）試件,分別為 24 小時試28、驗一組，7 天試驗一組，標養、同條件養護28 天各試驗一組；強度試驗樣品尺寸為150mm 150mm 150mm，于正式生產前至少提供2 組測試資料。（2）管節水平拼裝檢驗應符合下列規定：為保證裝配式結構良好的受力性能，提供符合計算假定的條件，每生產30 環管片應抽檢 3 環作水平拼裝檢驗，三環水平拼裝允許誤差應符合下表要求。表6-2 管節水平拼裝檢驗允許誤差表項目允許誤差備注水平拼裝施工環向縫間隙2mm 每環測 4 點成環后內徑2mm 成環后外徑3mm 七、工期計劃7.1 主要作業循環時間分析管節生產作業循環時間主要有：模具清洗及安裝、鋼筋籠就位、混凝土澆注、蒸汽養生、脫模等工序；本工程共投29、入2套管節生產模具(A型、B型)，施工 2套各完成一環管節為一個循環，循環時間分析如表7-1。表7-1 管節作業循環時間表作業名稱模板清洗及安裝鋼筋籠就位、預埋件焊接混凝土澆注管節靜養蒸汽養生脫模合計(h)作業時間(h)1 3 2 5 10 1 22 每一循環作業時間為 22小時，考慮混凝土為商品砼，運輸時間存在較多不確定因素，施工銜接不暢等各方面因素，實際每一循環作業時間按24小時，即每套模具 1天生產 1環管節。7.2 管節生產安排及工期安排本工程共投入 2 套模具，按 1 天 1 個循環，平均每月生產60 環管節，根據頂管掘進進度的要求，管節需進行試生產，且管節必須經過28 天養護達到強30、度要求才可使用，因此，計劃管節生產較盾構掘進提前一個半月進行，可滿足工程需要。表7-2 管節供應計劃表管節生產時間管節生產數量備注2015 年10 月40 環11 月22 環合計62 環八、管節生產質量保證措施8.1 鋼筋籠加工(1)鋼筋制作應嚴格按設計圖紙加工，不得隨意更改。(2)鋼筋進入彎弧機時應保持平衡，防止平面翹曲，成型后表面不得有裂縫；(3)鋼筋骨架焊接成型時必須在符合設計要求的靠模上制作；(4)骨架首先必須先安裝在模具上，經測量調整和檢驗各項尺寸都符合要求，才可作為定型尺寸開料和彎曲成型；(5)鋼筋骨架焊接成型時焊接位置要準確，嚴格掌握好鋼筋骨架的焊接質量。鋼筋焊接電流應控制在1031、0140A之間；焊接不得燒傷鋼筋，凡主筋燒傷深度超過1mm，即作廢品處理；焊縫表面不允許有氣孔及夾渣，焊接后氧化皮及焊渣必須及時清除干凈；(6)正確選用焊條，焊條型號應符合設計圖紙的要求。8.2 鋼模檢查及骨架入模（1）本工程用鋼模具有高精度性、外形尺寸大、埋設件定位較難等特點；（2）鋼模清理必須徹底，鋼模清理后涂脫模油，涂油要均勻不得出現積油、淌油現象；（3）在鋼模合攏前應先查看一下模底與內外模接觸面是否干凈；（4）鋼模合攏后，必須用內徑分離卡檢查鋼模內凈斷面尺寸，要有3 點以上，并實記錄于自檢表中，若超過誤差尺寸必須重新整模直至符合要求；（5）鋼筋骨架應放于鋼模平面中間，其四個周邊及底面須32、扎有墊塊，墊塊厚度符合設計規定的砼保護層厚度；（6）鋼筋骨架不得與螺栓孔模芯接觸，安裝螺栓芯棒必須到位，不得有松動現象；（7）吊裝孔、注將孔等預埋件的安裝其底面必須平整密貼于邊模上；所有預埋件必須按照設計要求準確就位，并應固定牢靠，防止振搗時移位。8.3 承插口焊接及其與鋼筋籠焊接8.3.1 焊接人員（1）焊接人員包括焊接技術人員、焊工、焊接檢查人員以及金屬試驗室焊接檢驗人員和焊接熱處理人員。（2）各類焊接人員應具備相應的專業技術知識和現場實踐經驗，并經專業培訓考試合格，做到持證上崗。8.3.2 焊接材料（1）焊接材料管理應滿足“焊接材料管理辦法”的要求。（2）焊條、焊絲等焊接材料應做好標識管33、理工作。（3）焊接材料的保管、焊條烘焙應按說明書或焊接規范執行，保證焊接材料符合要求規定。（4）焊接材料發放應有記錄臺帳，使材料使用具有可追溯性。（5）焊條應放入專用焊條保溫桶內，到達現場接通電源，隨用隨取，預防受潮。8.3.3 焊接工藝控制（1）焊接技術人員負責焊接工藝的制訂和控制。（2）焊接技術人員應按照項目部施工技術措施目錄的要求，依據圖紙、資料和規程、規范等編制焊接技術措施。（3）焊接工程開工前，焊接技術人員應依據焊接工藝評定編制各項目的焊接作業指導書暨工藝卡，并經專責工程師審核、批準后指導施工。（4）焊工領取焊材應持有焊接技術人員開具的焊材領用卡。（5）焊接應嚴格執行焊接作業指導書暨34、工藝卡，若實際工作條件與指導書不符時，需報技術員核實、處理。（6）焊工施焊完后，應及時清理、自檢、做好標識，上交自檢記錄。（7）焊接質檢員必須掌握整個現場各個項目的焊接質量情況，會同技術員共同做好工藝監督，及時對完工項目檢查、驗評和報驗。（8）焊接技術員或質檢員應按規范要求及時委托熱處理、光譜檢驗和探傷檢驗。并對出現的質量問題分析研究、找出對策，以便質量的持續改進。（9）焊接技術記錄應做到及時、準確、規范。8.3.4 焊接檢驗（1）工程部應根據工程進度、施工方案在檢驗工作開始前編制檢驗計劃。（2）金屬試驗室檢驗人員依據有關規程、規范對焊接接頭進行檢驗。（3）無損檢驗必須及時進行，以免造成焊口大35、范圍返工，無損檢驗采取滲透檢測。（4）嚴格執行委托單和結果通知單制度。試驗室試驗、檢驗人員及時將試驗、檢驗結果以通知單的形式反饋給委托專業公司，發現焊縫超標應填寫焊縫返修通知單，返修后及時復檢并按規定加倍抽檢。（5）檢驗、試驗報告簽發應及時、準確、規范。8.4 預埋件統計、安裝、檢查（1）管節預埋件較多，主要包括150 鋼管吊裝孔8 只（每側各兩只）、DN25注漿管 18 只（20 只），DN50阻摩注漿管 18 只（20 只）、接駁器（豎墻、端墻）等，施工前安排專業技術人員負責預埋件安裝與檢查驗收。（2）技術人員采用表格形式將管節預埋件進行逐一統計，統計完成后由技術負責人核對、檢查，并經技術36、負責人簽字確認后方可用于指導施工。（3）根據預埋件統計表指導現場安裝施工，要求預埋件型號、尺寸及位置均需符合設計要求。（4）預埋件安裝過程中須進行加固定位，加固需牢靠、穩固，并不得損害預埋件。（5）砼施工前，安排人員采取封堵、覆蓋等方式對預埋件進行保護，并通知監理工程師驗收，驗收合格后方可進入下一道工序。8.5 混凝土灌筑、養護（1）注漿孔、置換注漿孔和吊裝孔等預埋件不能損壞，安裝位置要正確；（2）澆筑前必須先按規定項目對組合的模具進行驗收，發現任何不合格項應通知上道工序返工；（3）模具經檢驗合格才可放入鋼筋籠，安裝預埋件和檢查保護層；（4）組裝好的模具經檢驗合格后才準許澆筑混凝土；（5）只有37、被確認坍落度在要求的范圍內且符合設計級配要求的砼方可用于管節生產；（6）光面后蓋上密封的帆布罩，并進行蒸汽養護；（7）嚴格控制蒸養時間、升溫及降溫速率、恒溫時間和濕度等；管節蒸養要滿足規定控制砼強度達到規定強度的85以后，才能進行拆模、起吊；起吊出來的管節，測量及標識后進行脫模后的噴淋養護，養護時間為夏季為7 天，冬季為 14 天。8.6 管節檢驗管節經檢驗后逐塊填寫檢驗表，管節檢驗內容如下：（1）生產期達到28 天，管節強度經試驗達到設計強度，抗滲性能滿足設計要求后才能使用；（2）管節無缺角掉邊，無麻面露筋；（3）管節的預埋件完好，位置正確；（4）管節尺寸符合設計及相關規范要求；（5）管節型38、號和生產日期的標志醒目、無誤。8.7 管節試生產為確保管節生產質量符合設計相關要求，通過進行管節試生產檢驗管節質量，管節試生產采用素混凝土進行，其余施工工藝同管節制作。通過對管節試生產中出現的問題進行統計分析，并采取相應措施進行修正，確保管節生產施工質量。九、管節生產安全保證措施（1）建立消防組織，按要求配置消防設施，定期組織學習相關法規，定期組織義務消防隊活動。（2）建立安全生產組織，落實安全生產的法律、法規，落實安全生產規章制度；堅持日常的安全交底和班前講話。（3）各種常規機械電器(履帶吊、鍋爐等)均應嚴格按照安全規程操作，確保施工安全，施工人員要正確使用個人施工防護用品，遵守安全防護規定，進入現場均需戴安全帽。（4）吊車司機吊運鋼筋籠、管片時應注意力集中，防止傷人和磕碰模具。（5）應注意保護各類電線、管道和開關，防止意外損壞。（6）為保證安全，碼放管節上下應整齊劃一，防止傾翻。（7）按勞動保護規定，向員工發放必須的勞動保護規定用品。