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11、活塞安裝12、吸、排氣閥安裝13、循環油系統、氣缸、填料14、附屬設備及管道安裝15、質量保證措施16、安全保證措施1、編制說明本方案是為豐喜集團平陸公司的一臺H2.3型壓縮機組安裝工程而編制的。因無壓縮機資料，施工時，應按圖紙要求及隨機文件另行編制補充的安裝試車方案。2、主要編制依據2.1機械設備安裝工程施工及驗收通用規定GB50231982.2壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范GB50275982.3 壓縮5、機隨機文件及施工圖紙3、安裝前應具備的技術資料3.1機組出廠合格證書及下列技術檢驗證明書； 機身、中體、氣缸、主軸、連桿、活塞桿等主要部件的時效或調質處理證明書； 機身試漏合格證明書； 氣缸本體及水冷夾套的水壓試驗合格證明書； 壓力容器的水壓力試驗合格證明書； 機器所附的管材、管件、閥門等的材質合格證明書及閥門試壓合格證明書； 壓縮機出廠前預組裝及試運轉記錄。3.2 機器與設備安裝平面布置圖、安裝圖、基礎圖、總裝配圖、主要部件圖，易損零件圖及安裝說明書等資料；3.3機器裝箱清單；3.4有關施工方案，安裝規范及安裝技術要求。4、安裝現場應具備的條件4.1 廠房土建工程已基本結束，壓縮機廠房內的地6、下工程已基本完成；4.2 施工運輸道路暢通；4.3 施工用的照明，水源及電源已備齊；4.4 機組的零部件、配件及工具等具有貯存房間；4.5 安裝現場應有必要的消防器材;4.6 設備已經雙方共檢合格，并運至安裝現場;5、基礎驗收5.1 基礎移交時，應有質量合格證明書及測量記錄，在基礎上應明顯地畫出標高基準線及基礎的縱橫中心線，在廠房柱子上有坐標軸線，基礎應有沉降觀測點及沉降記錄；5.2 基礎表面應當平整，基礎表面應無裂紋、蜂窩、露筋等缺陷并清掃干凈，螺栓孔尺寸應符合圖紙要求；5.3 螺栓孔應無堵塞，表面無異物粘污，內部無雜物；5.4 根據土建留下的標高，中心線標志，放上墨線，然后用鋼卷尺，線墜及7、水平復測下列尺寸； 基礎中心線(縱橫軸線)允許偏差20mm： 基礎各不同平面的標高允許偏差+0mm，-20mm； 基礎上平面外形尺寸允許偏差20mm； 基礎上平面的水平度允許偏差，每米5mm，全長10mm； 基礎豎向偏差，每米5mm，全高20mm； 預埋地腳螺栓孔允許偏差：中心位置10mm，深度+20mm，-0mm,孔壁鉛垂度（全深）10mm；土建基礎復驗合格并具備上述交工資料，方可辦理交接手續和進行甲、乙雙方的共檢，合格后，才能進行壓縮機就位。5.5 按照墊鐵布置圖，放置墊鐵處(至周邊約50mm)的基礎表面應鏟平，其水平度允許偏差為2mm/m，需要二次灌漿的基礎表面應鏟出麻面，麻面深度不小于8、l0mm，密度以每平方分米35點為宜，表面不允許有油污或松層。6、壓縮機機身的安裝6.1按要求放置墊鐵，墊鐵表面應平整，無氧化皮、飛濺等；6.2 斜墊鐵與平墊鐵組成墊鐵組時，一般不得超過四塊，薄墊鐵應放在斜墊與平墊鐵之間，墊鐵組的高度一般為3070mm，每組墊鐵中只允許有一對斜墊鐵；6.3 墊鐵與基礎接觸良好，其接觸面不小于70，且無吊角現象，在機組就位前應調節墊鐵組高度，使與機器底面實際安裝標高相符，誤差不超過lmm；6.4機身就位前，應徹底打掃基礎表面，將墊鐵窩內的碎石粉徹底掃凈，掏凈地腳螺檢內的雜物，確認無油污后，將每組墊鐵整齊安放在規定位置內；6.5 機身就位前應標出機組底座位置，墊鐵9、組露出底座1030mm為宜，每塊墊鐵伸入機器底座底面的長度，均應超過地腳螺栓；6.6 配對斜墊鐵的搭接長度不小于全長的3/4，其相互間的偏斜角應不大于3度；6.7 機身就位前，應進行煤油試漏檢查，煤油浸泡時間不得少于4小時，檢查合格后，應將底面的白粉清除干凈；6.8機身就位時，應再次清理基礎平面及地腳螺栓孔。機身吊裝就位時，機身應呈水平，下落到墊板上時，應平穩輕放。拴吊索時，應注意不得破壞機身的精加工面，并保護好機身防腐不受損壞；6.9機身就位后，其主軸、氣缸中心線與基礎上的墨線應重合，其允許偏差為5mm，標高應符合設計要求，其允許偏差為5mm；6.10 機身初步找水平，利用機身底座頂絲孔中的10、緊定螺釘來使機身找平，機身水平要求0.05/1000，水平儀放在主軸孔及滑道上，當機身水平達到要求時，斜墊鐵與機身底座應完全接觸。此時將地腳螺栓按對稱的秩序緊固，并同時檢驗機身水平的變化，如機身在地腳螺栓緊固后，其水平沒有變化則最終檢驗為合格，如地腳螺栓緊固后，水平變化0.05mm，應松開地腳螺栓，重新調整各組墊鐵。在機組找平找正過程中，地腳螺栓應處于自由狀態，不得與基礎相碰6.11 機身水平找好后，用0.05mm塞尺檢查墊鐵時，允許局部有間隙，但塞尺插入深度不得超過墊鐵總長(寬)的1/3，用0.30.5kg手錘敲打每塊墊鐵，應無松動現象，墊鐵與機身水平經甲乙雙方共檢合格后，方可點焊墊鐵，對機11、身進行二次灌漿；6.12 主軸就位后，應在主軸頸處復查軸的水平度，其允許偏差應不大于0.1mm/m。7、主軸、軸承和中體的安裝7.1 滑動軸承拆、卸前，應檢查組合件之間是否有記號，并做出記錄，如沒有記號應逐對打上字頭，以便安裝時，恢復原位。將主軸、軸承和中體上的油污，防護油和鐵銹等清洗干凈，油路必須暢通、清潔，主軸的堵油塞和平衡鐵的鎖緊裝置必須緊固；7.2 軸瓦的合金層與瓦殼應緊密結合，用滲透法進行檢查，不應有脫殼現象。合金層表面不應有裂紋、孔洞、重皮、夾渣等缺陷，如發現有缺陷，應修理或更換；7.3 軸承螺栓的預緊力是用螺栓的伸長量來調整，每個螺栓中心都有一圓孔，孔內都裝有測圓柱棒，用深度千分12、尺檢查螺栓緊固前后的伸長量，用來保證軸瓦的堅固及軸承與軸頸的潤滑間隙，間隙值應符合機器技術文件的規定；7.4 將曲柄置于0、90、1 80、270四個位置上，分別測量其曲拐距離，其偏差值不得大于行程的萬分之一8、連桿、十字頭的安裝8.1 曲軸裝入機身，并緊固好主軸承螺栓，連桿安裝并緊固好連桿螺栓；8.2 十字頭通過連接法蘭孔裝入滑道，并用十字頭銷與小頭軸承聯接，即組裝完后，應重新檢查各部間隙是否達到設計要求。9、電動機的安裝9.1 電動機、電氣部分的施工及驗收應按電氣專業有關規范執行，電機安裝就位前的基礎驗收與主機身相同9.2 電動機底座水平度偏差應小于0.10mmm，相對于機身的中心位置應小13、于0.150mm。若電動機軸承座與定子架共用一個底座時，應在軸承座與底座之間加絕緣片，以防止感應電流通過軸承，破壞油膜；9.3 安裝轉子前，應仔細檢查電動機內部，不得有金屬件雜物；9.4 電動機的轉子與軸裝配時，其配合尺寸應符合隨機技術文件規定；9.5 電動機軸與主軸的對中，應以主機就位的主軸內基準調整電機軸來實現，同軸度偏差不應大于0.03mm;9.6 電動機的空間間隙偏差應小于平均間隙的5，軸向定位應按機器技術文件的規定或機器上標定的位置，使定子與轉子磁力中心線對準；若無標定時，也可按定子與轉子磁力的中心線進行對準。9.7 電動機空間間隙調整后，將各連接螺栓擰緊，鎖緊裝置應鎖牢；9.8 電14、動機安裝完畢后，在定子與底座處應安裝定位銷9.9電動機風扇葉片在拆下前應打上編號，組裝時應對號就位，固定螺栓必須擰緊，防松墊應板起，并逐個進行檢查，直至可靠為止；9.10 電動機集電環罩的內孔與主軸間應有0.300.50mm的間隙，碳刷與滑環接觸應良好；9.11 電動機在吊裝，拆裝過程中，線包不得受損，嚴禁嗑碰。10、氣缸的安裝10.1 填料函和刮油器的安裝 填料函和刮油器應全部拆開清洗和檢查，拆洗前，各組填料應在非工作面上打上標記，以免裝錯，同時用壓縮空氣檢驗填料，通路是否暢通，并吹出組裝時可能帶入的雜物。 平填料環的密封面，填料盒的密封面，各密封面的接觸面積應不小于80，并宜在填料函內或特15、制的胎具內進行研磨； 平填料環，刮油器與活塞桿的接觸面積應符合隨機文件規定，如無規定時，接觸面積，不應小于該組環內圓滿周面積的70，且應均勻分布； 填料盒組裝前，應吹凈油孔，保證暢通。組裝時應使各填料環的定位銷，油孔及排氣孔分別對準。 填料函和刮油環組裝后，應檢查其與活塞桿的間隙，不允許有傾斜偏的現象； 填料函外環端面壓緊彈簧的初始高度應相等、彈力應均勻。 填料函安裝完畢后，其壓蓋的鎖緊裝置必須鎖牢。10.2 氣缸和盤車器的安裝 氣缸水套須進行水壓試驗，制造廠技術文件注明氣缸本體已進行水壓試驗時，現場可不再進行； 氣缸在安裝前，應進行清洗，并仔細檢查氣缸鏡面、氣缸體、氣閥腔孔及與中體連接面等處16、有無機械損傷和其它缺陷，如發現問題，應妥善處理； 用內徑千分尺測量氣缸的圓柱度，并作詳細記錄，如偏差超過規定，應根據情況研究處理； 采用拉鋼絲線法找正時，應以中體中心線為基準找氣缸的中心線，對中偏差為徑向位移值，軸向傾斜應符合有關規定，其傾斜方向應與中體一致。對中偏差值超過規定時，應使氣缸作平行位移或刮研缸與中體連接處止口面來調整，不得采用加偏墊或施加外力的辦法來加強制調整，處理后的止口應保持均勻接觸，接觸面積應達60以上，氣缸安裝完畢后，中體與機身，氣缸與中體間均應打上定位銷； 氣缸和中間接筒的組裝件、機身、安裝時，將中間接筒止口與機身對接定位并安裝氣缸支撐，通過氣缸支撐底座上的緊螺釘來調整17、氣缸的水平度，使其達到0.02/1000，且氣缸的水平度與機身滑道相一致。氣缸水平初平后，應用斜墊鐵將支座底板墊好，再將氣缸支座地腳螺栓緊固好，同時檢查氣缸水平有無變化，如有變化，再把機身與中間接筒連接螺栓松開重新調整，直到支撐地腳螺栓緊固后氣缸水平無變化為止；合格后經甲乙雙方共檢將斜鐵點焊，即可對基礎進行二次灌漿； 盤車器在安裝前應清洗干凈，并按圖樣規定進行檢查，安裝應注意調整手柄的各個位置，使其動作無誤可靠。11、活塞的安裝11.1 活塞體和活塞桿的裝配按隨機圖紙的規定進行11.2 清洗檢查活塞和活塞環，活塞外表面及活塞環槽端面不得有疏松、擦傷、銳邊、凹痕和毛刺缺陷；11.3 活塞部件組裝18、順序及方法：活塞桿與活塞組裝后，將活塞桿保護套裝于活塞桿尾部，并用螺釘固定于活塞桿尾部中心孔的螺孔內，使其不能串動，此時就可進行活塞對氣缸的組裝，將活塞水平吊起，并將活塞環裝入活塞環槽內，此時應保證活塞支撐托瓦在活塞最下部的120范圍內，并在氣缸活塞端面標出下部的120范圍的正確位置，為了便于推入活塞，可將少量潤滑油涂于活塞桿保護套及氣缸工作面上，一切準備就序即可將裝入氣缸；11.4 在氣缸的前、中、后三個位置上檢查活塞環和氣缸鏡面貼合的嚴密度，允許間隙不大于0.05mm，且不得超過兩處，每處弧長所對中心角不得超過45，并不得在活塞環開口處30的范圍內；11.5 活塞環與活塞環槽的側間隙及活塞19、環在自狀態和工作位置的開口間隙，其開口間隙一般為0.005D(D為氣缸直徑)，側間隙一般為0.0080.01b(b為活塞環軸向寬度) 11.6 活塞環在活塞環槽內應能靈活轉動，手按活塞環時，能全部沉入槽內，槽的深度比活塞環徑向厚度大0.250.05mm；11.7 活塞環翹曲度應0.04mm；11.8 同組各活塞環的開口位置應相互錯開，并應避開氣缸閥腔孔位置；11.9 調整活塞的點間隙，使活塞的點間隙符合隨機文件之規定。12、吸、排氣閥的安裝12.1 清洗并檢查閥座與閥片貼合面的嚴密性。用煤油試漏時，中、低壓段氣閥每分鐘滲漏不得超過20滴，高壓段氣閥每分鐘滲漏不得超過10滴合格；12.2 同一氣20、閥的彈簧初始高度應相等，彈力應均勻，閥片和彈簧應無卡住和歪斜現象；12.3 氣閥調裝置和閥片升程應符合機器技術文件的規定。13、循環油系統、氣缸和填料函的安裝13.1 循環油系統的管道、閥門、過濾器、油箱和冷卻器等應除銹、除污、清除雜物，循環油系統的管道焊口應采用氬弧焊進行底層焊接；13.2 循環油系統的管道、閥門、過濾器、油箱和冷卻器等油泵在清洗完畢后，應充填或涂潤滑油保護；13.3 注油器接頭和單向閥等零部件應清洗干凈，油管內表面應用綢布擦洗干凈，并用壓縮空氣吹干。13.4 在壓縮機試車前，油系統應酸洗、鈍化、油洗合格。14、附屬設備和管道的安裝14.1 附屬設備及工藝管道在安裝前必須清掃21、干凈，并應保持清潔，嚴防雜物進行；14.2 與壓縮機組連接的所有管道，嚴禁強制對口。管口法蘭與相對應的機器法蘭在自由狀態時，其平行度偏差應小于法蘭直徑的1/1000，最大不得超過0.30mm；對中偏差以螺栓穿入每組螺栓孔為準。法蘭間的距離以能放入墊片的最小間距為宜。15、質量保證措施15.1 嚴格執行我公司ISO9000質量體系的有關要求。15.2 吊裝、零件出庫，搬運及安裝過程中，要有必要的保護措施，嚴防設備，零件損壞；15.3 吊裝機索具應安全可靠，各部件就位必須平穩；15.4 主軸吊裝時須用尼龍繩，并應選擇適當的受力點，以防止吊裝中產生變形，曲軸就位時嚴防與瓦口相碰撞；15.5 實行質量22、層層負責制，每一環節都設置專人把好質量關，上道工序不合格不得進入下道工序；15.6 認真齊全、準確、真實做好施工記錄，并與施工同步；15.7 施工過程中，認真聽取業主及監理公司的意見，并積極配合以保證工程的順利進行。16、安全保證措施16.1 嚴格執行我公司ISO14000環境管理體系和OHSAS18000職業健康安全管理體系的有關要求。16.2 樹立安全第一，預防為主的意識，始終把安全工作放在第一位；16.3 施工現場必須清潔，整齊有序；16.4 進入現場要戴安全帽，高空作業系好安全帶；16.5 清洗設備用的廢油不能隨地潑灑；16.6 吊裝機件時無關人員不要靠近，要有統一指揮；16.7 各工種要嚴格遵守其安全操作規程，嚴禁違章作業；16.8 未盡事宜按建筑安裝工人安全技術操作規程執行。