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502042002）（2011版）；鋼筋焊接驗收規程（JGJ182012）鋼筋焊接接頭試驗方法（JGJ272001）鋼筋機械連接通用技術4、規程（JGJ1072010）3、鋼筋的機械連接3.1、鋼筋機械連接（一）施工前準備工作驗收1套筒：宜使用優質碳素結構鋼或合金結構鋼，應有供貨單位出廠合格證、材質證明書、資料齊全方可使用。2主要機具：套絲機、管鉗扳手、力矩板手等。3凡從事帶肋鋼筋螺紋連接工作的工人必須經過技術培訓，持證上崗，班組成員相對固定。4作業場地應有安全防護措施，加強勞動保護，防止發生觸電、機械損傷等事故。（二）操作工藝1工藝過程：鋼筋下料鋼筋剝肋、切削鋼筋滾軋螺紋鋼筋連接。2鋼筋下料：鋼筋下料宜用無齒鋸、帶鋸齒、專用鋸片切割機等方法鋸斷，不宜用普通切筋機或電焊方法切斷。要求鋼筋切割端面垂直于鋼筋軸線，端頭不準撓曲，不得有5、馬蹄形。3鋼筋滾絲：1）剝肋滾軋直螺紋的螺紋制作分為兩個工序：1鋼筋切削剝肋2滾軋螺紋、兩道工序在同一臺設備上一次完成。2）螺紋剝肋工序：將機頭前端的切削刀具按表格2中鋼筋規格相對應的剝肋光圈尺寸調整到預定位置，用鎖緊螺母固定，并應在加工過程中經常檢查剝肋光圓尺寸，發現超差應及時糾正。3）螺紋滾扎工序：機頭中換上與加上規格相應的機盒及滾輪，直徑尺寸須調整，CABR剝肋滾扎直螺紋現場質量控制的核心是絲頭加工質量的控制，因襲加工絲頭的檢驗至關重要，絲頭檢驗有四個要素：1剝肋光圓尺寸2螺紋中徑尺寸3螺紋加工長度4螺紋牙型，每項檢驗用的量具、檢驗方法詳見表1：4對加工的鋼筋螺紋絲頭，必須逐個進行目測檢6、查，并每加工10個用檢具檢查一次；檢驗項目檢驗工具檢驗方法及要求剝肋光圓卡規卡規大徑通過，卡規小徑不得通過螺紋中徑檢驗螺母、螺紋環規（Z）檢驗螺母應能擰入，螺紋環規（Z）擰入不得超過3扣。螺紋長度檢驗螺母對標準絲頭，檢驗螺母擰到絲頭根部時，絲頭端部應在螺母端部的公差標記范圍內。螺紋牙型目測目測法觀測螺紋齒底不得寬，不得整齒（螺紋齒頂寬度0.6mm的累計長度不得1.5扣）。5合格的鋼筋絲頭，立即將其套上同規格的塑料保護帽。6鋼筋連接：（1）鋼筋連接之前，先回收絲頭上的塑料保護帽和套筒端頭的塑料密封蓋，并檢查鋼筋規格是否和連接套筒一致，檢查螺紋絲扣是否完好無損、清潔。如發現雜物或銹蝕要用鐵刷清洗干7、凈。（2）把裝好的連接套筒的一端鋼筋擰到連接鋼筋上，然后再用扳手擰緊鋼筋接頭，應使兩個絲頭在套筒中央位置相互頂緊。（3）接頭連接完成后，由質檢人員分批檢驗，檢驗方式為：目測。接頭兩端外露、螺紋長度相等，且不超過一個完整絲扣（加長螺紋除外）。（4）剝肋滾肋直螺紋接頭的連接，宜用長度不小于40cm的扳手擰緊。 （5）鋼筋接頭擰緊后應用力矩板手按不小于下表的擰緊力矩值進行檢查，并加以標記。滾軋直螺紋鋼筋接頭擰緊力矩值鋼筋直徑/1618-2022-2528-3236-40擰緊力矩值/（N.m）80160230300360注：當不同直徑的鋼筋連接時，擰緊力矩值按較小直徑鋼筋的相應值取用。（四）工藝要求及8、標準1絲頭：（1）加工鋼筋絲頭時，應采用水溶液性切削潤滑液，當氣溫低于0時應有防凍措施，不得在不加潤滑液的情況下套絲。（2）鋼筋絲頭的螺紋應與連接套筒的螺紋相匹配，公差帶應符合GB/T197-2003的要求，可選用6F。2套筒：（1）套筒內螺紋的公差帶應符合GB/T197-2003 的要求，可選用6H。（2）進行表面防銹處理。（3）套筒材料、尺寸、螺紋規格、公差帶及精度等級應符合產品設計圖紙的要求。（4）套筒尺寸：規格161820222528323640外徑mm242731333741475357長度0.5P374145495662688090（五）質量檢查1絲頭：牙形飽滿，牙頂寬超過0.6m9、m 禿牙部分累計長度不應超過一個螺紋周長。外形尺寸及螺紋直徑、絲頭長度應滿足產品設計要求。2套筒：表面無裂紋和其他缺陷，外形尺寸及套筒內螺紋直徑、套筒長度應滿足產品設計要求。套筒的兩端應加塑料保護塞。3接頭：接頭兩端外露螺紋長度相等，且不超過一個完整絲扣，加長型接頭的外露絲扣數不受限制，但應另有明顯標記，以檢查進入套筒的絲頭長度是否滿足要求。抽檢數量按每根梁或柱抽檢一個接頭，板、墻、基礎底板，每500 個接頭為一批，每批抽檢3 個接頭。要求鋼筋連接100%合格，否則，必須查明原因重新連接。4.工程中應用剝肋滾軋直螺紋鋼筋接頭時，技術提供單位應提交有效的檢驗報告。5、鋼筋連接作業開始前及施工過程10、中，應對每批進廠鋼筋進行接頭連接工藝試驗，工藝檢驗應符合下列要求：（1）每種規格鋼筋的接頭件數不應少于三根。（2）接頭試件的鋼筋母材應進行抗拉強度試驗。（3）三根接頭試件的抗拉強度按一級驗收時，均不小于該級別鋼筋抗拉強度的標準值，同時尚在不小于0.9倍鋼筋母材的實際抗拉強度。6、現場接頭抽檢應進行外觀質量檢查和單向拉伸強度試驗，對接頭有特殊要求的標準值，應在設計圖紙中另行注明相應的檢驗項目。7、剝肋滾軋直螺紋接頭的現場抽檢應分批進行。同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同型式、同規格接頭，以500個為一組進行檢驗和驗收， 不足500個也作為一個驗收批。8、對每一批驗收達到要求強度值時，該驗收11、批判定為合格，如有一個試件的抗拉強度不符合要求，應再取六個試件進行復檢。 復檢中全產試件合格，則判該批合格，如仍有一個試件不合要求，則該驗收批判定為不合格。9、在現場連接檢驗十個驗收批次，全部單向拉伸試驗一次抽查合格時，驗收批接頭數量可擴大為1000個。10、隨機抽取同規格接頭數的10%進行外觀質量檢查，接頭套筒每側無1扣完整絲扣外露。 11、對每一檢驗批的鋼筋連接接頭，于正在施工的工程結構中隨機抽取15%，且不少于75個接頭，檢驗其外觀質量及擰緊力矩。（六）成品保護1鋼筋絲頭檢驗合格后應盡快套上塑料保護帽，并應按規格分類堆放整齊。2雨期或長期堆放情況下，應對絲頭進行覆蓋防銹。3絲頭在運輸過程12、中應妥善保護，避免雨淋、沾污、遭受機械損傷。3.2電渣壓力焊電渣壓力焊是利用電流通過渣池產生的電阻熱將鋼筋端部融化，然后施加壓力使鋼筋焊合。這種焊接方法比電弧焊節省鋼材，工效高、成本低，適用于現澆鋼筋砼結構中豎向鋼筋的接長，但不宜用于軋后余熱處理的鋼筋。（1）焊接設備與焊劑焊接設備包括：焊接電源、焊接機頭、控制箱、焊劑填裝盒等。A、焊接電源豎向鋼筋電渣壓力焊的電源采用JSD-600 專用電源。可供數個焊接機頭交替用電。引弧電弧電渣頂壓B、焊接機頭焊接機頭是實現豎向鋼筋電渣壓力焊接并取得優質接的關健部件。C、焊劑盒與焊劑焊劑宜采用431 型，該焊劑含有高錳、高硅與低氟成分，其作用除起隔絕，保溫及13、穩定電弧作用外，在焊接過程中還起補充熔渣，脫氧及添加合金元素作用，使焊縫金屬合金化。（2）焊接工藝豎向鋼筋電渣壓力焊的工藝過程A、引弧過程：通電后迅速將上鋼筋提起，使兩端頭之間的距離為2-4mm引弧。可多次把上鋼筋移下與下鋼筋短接后再提起，達到引弧目的。B、電弧過程：靠電弧的變溫作用，將鋼筋端頭的凸出部分不斷燒化，同時將接口周圍的焊劑充分熔化，形成一定深度的渣池。C、電渣過程：渣池形成一定深度化，將上鋼筋緩緩插入渣池中，此時電弧熄滅，進入電渣過程，使渣池溫度升到近2000，將鋼筋端頭迅速而均勻地熔化，經熔化后的上鋼筋端面呈微凸形，并在鋼筋的端面上形成一個由液態向固態轉化的過渡藻層。D、擠壓過程14、：在停止供電的瞬間，對鋼筋施加擠壓力，把焊口部分熔化的金屬，熔渣及其氧化物等雜質全部擠出結合面。（3）質量檢驗A、取樣數量鋼筋電渣壓力焊接頭的外觀檢查應逐個進行。強度檢驗時，以每批成品中切取三個試樣進行拉伸試驗。每300 個同類型接頭（同鋼筋級別、同鋼筋直徑）作為一批。足300 個時仍作為一批。B、外觀檢查a、接頭焊包應飽滿和比較均勻，鋼筋表面無明顯燒傷等缺陷。b、接頭處鋼筋軸線的偏移不得超過鋼筋直徑的0.1 倍，同時不得大于2mm。C、接頭處彎折不得大于4度。外觀檢查不合格的接頭，應切除重焊或采取補強措施。D、拉伸試驗鋼筋電渣壓力焊接頭拉伸試驗結果，三個試樣均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度標準15、值。如有一個試樣的抗拉強度低于規定數值，應取雙倍數量的試樣進行復驗，復驗結果，如仍有一個試樣的強度達不到上述要求，則該批接頭即為不合格品。3.3閃光對焊(1)材料及主要機具：A、主要機具：對焊機及配套的對焊平臺、防護深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機、空壓機、水源、除銹機或鋼絲刷、冷拉調直作業線。（2）作業條件：A、焊工必須持有有效的考試合格證。B、對焊機及配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等應符合要求。C、電源應符合要求，當電源電壓下降大于5%，小于8%時，應采取適當提高焊接變壓器級數的措施；大于8%時，不得進行焊接。D、作業場地應有安全防護設施，防火和必要的通風措施，防止發生燒傷、觸電及火災等16、事故。E、熟悉料單，弄清接頭位置，做好技術交底。（3）工藝流程：檢查設備選擇焊接工藝及參數試焊、作模擬試件送試確定焊接參數焊接質量檢驗A、連續閃光對焊工藝過程：閉合電路閃光(兩鋼筋端面輕微接觸)連續閃光加熱到將近熔點(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)帶電頂鍛無電頂鍛B、預熱閃光對焊工藝過程：閉合電路斷續閃光預熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開)連續閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸)帶電頂鍛無電頂鍛C、閃光一預熱閃光對焊工藝過程：閉合電路一次閃光閃平端面 (兩鋼筋端面輕微徐徐接觸)連續閃光預熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開)二次連續閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸)帶電頂鍛無電頂鍛D、17、焊接工藝方法選擇：當鋼筋直徑較小，鋼筋級別較低，可采用連續閃光焊。采用連續閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應符合規定。當鋼筋直徑較大，端面較平整，宜采用預熱閃光焊；當端面不夠平整，則應采用閃光一預熱閃光焊。E、焊接參數選擇：閃光對焊時，應合理選擇調伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數等焊接參數。F、檢查電源、對焊機及對焊平臺、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等，一切必須處于安全可靠的狀態。G、試焊、做班前試件；在每班正式焊接前，應按選擇的焊接參數焊接6個試件，其中3個做拉力試驗，3個做冷彎試驗。經試驗合格后，方可按確定的焊接參數成批生產。H、對焊焊接操作：a、連續閃光焊：通電后，應借肋操18、作桿使兩鋼筋端面輕微接觸，使其產生電阻熱，并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化，并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續閃光，待預定的燒化留量消失后，以適當壓力迅速進行頂鍛，即完成整個連續閃光焊接。b、預熱閃光焊：通電后，應使兩根鋼筋端面交替接觸和分開，使鋼筋端面之間發生斷續閃光，形成燒化預熱過程。當預熱過程完成，應立即轉入連續閃光和頂鍛。c、預熱閃光焊：通電后，應首先進行閃光，當鋼筋端面已平整時，應立即進行預熱、閃光及頂鍛過程。d、保證焊接接頭位置和操作要求：焊接前和施焊過程中，應檢查和調整電極位置，擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內必須夾緊、電極鉗口變形應立即調換和修理。鋼筋19、端頭如起彎或成“馬蹄”形則不得焊接，必須煨直或切除。鋼筋端頭120mm范圍內的鐵銹、油污，必須清除干凈。焊接過程中，粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除干凈。接近焊接接頭區段應有適當均勻的鐓粗塑性變形，端面不應氧化。焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩，以免接頭彎折。e、質量檢查：在鋼筋對焊生產中，焊工應認真進行自檢，若發現偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷，應切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。（4）主控項目：A、鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。 注：進口鋼筋需先經過化學成分檢驗和焊接試驗，符合有關規定后方可焊接。檢驗方法：檢查出廠證明書和試驗報告單。B、鋼筋的規格、焊接接20、頭的位置、同一截面內接頭的百分比，必須符合設計要求和施工規范的規定。 檢驗方法：觀察或尺量檢查。C、對焊接頭的力學性能檢驗必須合格。 力學性能檢驗時，應從每批接頭中隨機切取6個試件，其中3個做拉伸試驗，3個做彎曲試驗。 在同一臺班內，由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺班內焊接的接頭數量較少，可在一周之內累計計算。若累計仍不足300個接頭，則應按一批計算。 檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。 （5）一般項目： 鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求： A、接頭部位不得有橫向裂紋。 B、與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷，級鋼筋焊接時不得有燒傷。 檢驗方法21、：觀察檢查。 C、允許偏差項目： a、接頭處的彎折角不大于4。b、接頭處的軸線偏移，木大于0.l倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。 檢驗方法：目測或量測。（6）在鋼筋對焊生產中，應重視焊接全過程中的任何一個環節，以確保焊接質量，若出現異常現象，應及時消除。A、燒化過分劇烈，并產生強烈的爆炸聲 1. 降低變壓器級數 2. 減慢燒化速度 B、閃光不穩定 1. 清除電級底部和表面的氧化物 2. 提高變壓器級數 3. 加快燒化速度C、接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣 1. 增加預熱程度 2. 加快臨近頂鍛時的燒化速度 3. 確保帶電頂鍛過程 4. 加快頂鍛速度 5. 增大頂鍛壓力C、接頭中有縮孔 1. 降低變22、壓器級數 2. 避免燒化過程過分強烈 3. 適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力 D、焊縫金屬過燒或熱影響區過熱 1. 減小預熱程度 2. 加快燒速度，縮短焊接時間 3. 避免過多帶電頂鍛（6）對焊應具備以下質量記錄： A、鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。B、鋼筋機械性能復試報告。C、進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產鋼筋在加工過程中發生脆斷、焊接性能不良和機械性能顯著不正常的，應有化學成分檢驗報告。D、鋼筋接頭的拉伸試驗報告、彎曲試驗報告。4、焊接易出現的質量缺陷：軸線偏移，接頭彎折，結合不良，焊包不均，氣孔夾渣。5、缺陷的防治措施：焊接前對鋼筋端部的銹斑、雜物清除干凈，對焊時，力求鋼筋四周均勻一致，正確安裝夾具和鋼筋，并在焊接時始終扶持端正，操作過程避免晃動，掌握好焊接時間，及時進行頂壓過程。6、外觀檢查：逐個檢查，接頭焊包應飽滿和均勻，鋼筋表面無明顯燒傷等缺陷，軸線偏移不得超過鋼筋直徑的0.1倍，同時不大于2mm,接頭處彎折不得大于4度。7、拉伸試驗：每批產品切取三個試件進行拉伸試驗，三個試件均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度標準值。