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1、海工裝備廠房動力管道工程專項施工方案一、工程概況太重（天津）濱海重型機械有限公司海上多功能起吊平臺（船）關鍵設備研制項目海工裝備廠房（大型結構構件廠房）及輔房工程，總建筑面積44809m2。其中廠房建筑面積41211，設計為三聯跨加一露天跨，最大跨度為39m，最大吊車起重量300t，全鋼排架重鋼結；輔房建筑面積3598平方米，地上三層，鋼筋混凝土框架結構。本工程的工業氣體管道含氧氣、壓縮空氣、二氧化碳氣、混合氣（注：混合氣為80%氬氣+20%二氧化碳氣體）、天然氣等氣體。其中除了壓縮空氣由車間空壓設備提供以外，其余氣體均由區域管道供應，且均按工作壓力供氣。所用管道除部分壓縮空氣支管采用Q2352、A焊接鋼管以外，其余管道均采用20#無縫鋼管。同時，上述管道所有彎頭等管件均為鋼制無縫管件，彎頭1.5D；氧氣管道按GB50030中相關規定進行安裝。二、工藝流程2.1動力管道管道系統施工過程的合理安裝排對進度影響很大，管道預制、管道安裝、和系統試壓是關鍵，具體流程見圖1所示：閥門檢驗施工準備管道預制閥門安裝支吊架安裝材料進場驗收管道焊接安裝系統檢修管道吹洗管道系統試壓系統驗收圖1 動力管道系統施工流程三、材料管理技術方案3.1 材料準備及驗收材料采購、進場、檢驗及保管程序見圖2所示 ：材料需用量計劃采購計劃材料入庫檢驗材料保管材料出庫、發料二次搬運班組使用自檢院 使用 圖2 材料采購保管程序3、流程圖3.2 材料采購、保管及使用要求1）對進場材料進行嚴格檢查，必須符合設計要求。2）材料在使用前按設計要求核對其規格、材質、型號，材料必須有制造廠的合格證明書或質保書，材料在進場前提供樣品交業主、監理審批。3）材料的運輸、入庫、保管過程中，實施嚴格的控制措施，每道工序均有交接制度。4）由于本工程涉及材料種類多，因此材料入庫后要進行標識和分類、分規格堆放及管理，同時采取防止變形、防止受潮霉變等措施，對材料出庫驗證并辦理相關的領用手續。5）材料出庫后，在施工現場妥善保管，存放地點安全可靠，如材料堆放的場地可能產生積水，在下面必須墊上枕木，室外堆放的材料必須用塑料遮擋嚴實，避免受日曬雨淋。材料堆4、放要求整齊，并掛上標識牌。材料使用前進行嚴格檢查，包括外形檢查，附著物的清除。6）由于本工程具有體量大、系統多的特點，因此工程中使用的各種材料都應實現掛牌標識建檔制度，根據材料的使用專業、材料材質、物理化學性質、規格型號及生產廠家建立材料檔案，使材料從進貨到使用部位的確定都具有可追溯性，以保證本工程材料合理、規范的使用。7）管道在驗收及使用前進行外觀檢查，其表面符合下列要求：（1）無裂紋、縮孔、夾渣、重皮等缺陷；（2）無超過壁厚負偏差的銹蝕、凹陷及其他機械損傷；（3）有材質證明或標記。3.3 閥門檢驗： 動力管道對閥門及其組件的要求更為嚴格，因此在閥門進場時候應進行更為嚴格的檢驗。閥門要求外觀5、尺寸、型號符合規范和設計要求，工作壓力及性能必須符合設計要求，殼體外表應平滑、潔凈、無砂眼、裂紋等缺陷；閥門開關靈活，指示正確，并具有合格證及質量保證書（包括閥門試驗合格證）。閥門進場后進行閥門殼體壓力試驗和密封試驗：（1）閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行以閥瓣密封面不漏為合格。（2）試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，并應按本規范附錄A第條規定的格式填寫“閥門試驗記錄”。（3）公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于6、600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統試壓時按管道系統的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應連續。（4）安全閥按設計文件規定的開啟壓力進行試調。調壓時壓力應穩定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。調試后應按本規范附錄A第Ao2條規定的格式填寫“安全閥最初調試記錄”。四、主要施工方法及技術要求4.1施工準備1）技術文件準備：（1）圖紙會審；（2）焊接工藝評定；（3）根據管道單線圖編制焊口圖。確定現場安裝活口及預制管段號。（4）根據管道單線圖、平面圖、流程圖進行技術交底，編制施工計劃。2）管道技術人員根據編制好的焊口圖的相關7、文件將圖中需特別訂制的管件列出詳細的清單，以便及早與設備廠家進行溝通，如期投入使用。3）施工人員準備：根據現場施工條件，合理組織管道安裝人員。4）施工機具準備：根據現場施工條件，合理組織管道安裝的施工機具。4.2 管道預制4.2.1 管道預制相關要求 1）本工程動力管道主要包括有：天然氣管道 ，二氧化碳 ，氧氣 ，壓縮空氣 和混合氣體管道，具體管徑及材質見表1所述。表1 動力管道材質及管徑表系統管材連接方式管徑DN備注天然氣無縫鋼管焊接253-3258二氧化碳無縫鋼管焊接253-894氧氣無縫鋼管焊接253-894壓縮空氣無縫鋼管鍍鋅鋼管焊接和絲扣574-1594.5混合氣無縫鋼管焊接764-8、8962）管道預制工作按照圖紙要求和工業金屬管道工程施工規范GB 50235-2010進行。 3) 管道預制根據車間各區域按圖紙設計進行，下料前在現場進行實際測量，并以實測數據進行預制。并與電氣橋架、生活給排水管道、消防管道標高進行核對，并繪制各剖面的圖紙！4) 下料后的管材要及時作好標識的移植工作，以保證材質的可追溯性；管子下料時應從無鋼號、標準號等標記的一端開始。5) 切割管的切割面要用砂輪打磨干凈光滑，以保證焊接質量。切割時留在管內的異物必須清除干凈。6) 坡口準備：管道連接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要條件，要按照GB985中相關規定確定。本工程工藝管道坡口型式主要采用I型和V型見圖9、（3），用角向磨光機將坡口及其附近10mm范圍內打磨出金屬光澤。圖（3）管道的坡口制作形式TCPTC圖A：1mmT3mm C=01.5mm圖B：3mmT9mm C=02mm =65759mmT26mm C=03mm =55657) 管道組對前，將接口內外表面25mm范圍內的泥垢，油污、鐵銹等清除干凈，用鋼絲刷或拖布將管內雜物清除。對預制和安裝時未封閉的管段，應加臨時盲板，避免雜物進入管道內。鋼板尺200圖（4）8) 管段組對。管子對口時，應在距接口中心200mm處測量平直度。如圖（4）。當管子公稱直徑小于100mm時，小于偏差值為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，小于偏差值為2mm10、；但全長的偏差值小于10mm。管道連接時不用強力對口、以加偏墊或加多墊方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。在管道安裝不連續時，將及時將管口封閉。9) 安排項目專業管道工程師認真熟悉圖紙，仔細考慮和安排管道預制口和現場安裝口的位置，環焊縫距支、吊架凈距大于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架大于焊縫寬度的5倍，大于100mm.。10) 管道預制件按規定要求編號（管線號、焊口編號和焊工號）便于質量控制和安裝時查找。11) 預制完畢的管段，必須將內部清理干凈，并及時封閉管口，保證管內清潔。特別指出，本工程所有管口在安裝前必須全部封閉，確保預制管道進入安裝現場封口率為100%。 氧氣管道11、及管件閥門脫脂 1）脫脂方式采用管內灌注法，將脫脂劑注入管內,管端用軟木塞封閉。脫脂前管子、附件、閥門脫脂表面應無水分，否則脫脂劑和水分解將腐蝕金屬。 2）將管件、管子、閥門注入脫脂劑，浸泡時間11.5小時,然后將其內部的脫脂劑倒凈,用濾紙擦拭管道壁,用紫外線燈照射濾紙,無紫蘭螢光為合格。3）需要脫脂的閥門脫脂前應拆成零件清除銹等雜物.螺栓與金屬墊片用同一方法進行脫脂.對不便浸泡如閥門殼體,則人工蘸取脫脂劑擦試。4）脫脂后的管子充入干燥氮氣保護，并將管口嚴密可靠封堵。脫脂后的閥門、附件應由專人及時用干凈塑料布封閉接口，防止被再次污染。同時嚴格將脫脂合格的管道和未達到合格標準或尚未脫脂的管道隔離12、開來，以免相混。5）脫脂結束后，脫脂廢液嚴禁亂倒，應裝入包裝桶內，按環保部門的要求進行處理。 4.2.3 閥門安裝1）閥門安裝前應檢查閥門的規格型號是否與設計一致，并檢查填料其壓蓋螺栓應留有調節余量。2）當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。、安全閥的安裝應符合以下規定：（1）閥應垂直安裝；（2）管道投入運行時應及時調校安全閥；（3）安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄漏；（4）安全閥經最終調校合格后，應做鉛封并作好相應的資料。4.3 管道安裝 4.3.1 管道放線1）放線程序：管道安裝放線控制見下圖：核對施工標識支吊架位置尺寸管道定位計量器具校測 量支架定位、彈線圖4管13、道安裝放線控制管道支吊架的制作與安裝1）管道支架必須按照支架圖進行制作、安裝。2）管道支架上的開孔，應用臺鉆鉆孔，禁止直接用氣焊進行開孔。3）管道的支（吊）架、托架、耳軸等在預制場成批制作，并按要求將支架的編號標上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。4）無熱位移的管道，其吊架（包括彈簧吊架）應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向（如圖（6），位移值按設計圖紙確定。兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。吊點吊架（一套）1/2位移值管子膨脹方向有熱位移管道吊架安裝位置示意圖（6）5）導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支撐面中心14、向位移反方向偏移（如圖（7），偏移量為位移值的1/2。（位移值由設計定）。管架管托管子膨脹方向1/2位移值管托中心線支架中心線滑動支架安裝位置示意圖（7）6）彈簧支吊架的彈簧高度，應按設計文件規定和廠家說明書進行安裝。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。7）管道安裝原則上不宜使用臨時支、吊架。如使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，并應有明顯標記；在管道安裝完畢后臨時支架應予拆除并且必須將不銹鋼與碳鋼進行隔離。8) 管道安裝完畢，按設計圖紙逐個核對支、吊架的形式和位置。9）有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整：（1）活動支架的位移方向、15、位移值及導向性能應符合設計要求；（2）管托按要求焊接，不得脫落；（3）固定支架應安裝牢固可靠；（4）彈簧支吊架的安裝標高與彈簧工作載荷應符合設計規定；（5）可調支架的位置應調整合適。 管道焊接安裝本工程管道連接均采用焊接連接，并采用氬弧焊接打底，焊條采用與母材對應的焊條，管道焊接的坡口形式和尺寸按氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB985中規定確定。與設備、閥門等管件連接處采用絲扣或法蘭連接，絲扣連接處填料為聚四氟乙烯帶。管道焊口附近需打上焊工鋼號，以便拍片檢查可追溯到對應責任人。1）施工程序，見圖1。 是否返修質量控制無損檢測熱處理外觀檢查焊 接預熱點焊預熱組對 圖1。216、）坡口要求 （1）壁厚小于等于20mm，坡口見圖2。 圖2（2）壁厚大于20mm，坡口形式見圖3。圖3組對時質量要求內壁整齊，其錯邊量不超過下列規定：不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。（3）焊接方法管徑DN50mm碳鋼管焊口采用氬弧焊進行焊接；管徑DN50mm碳鋼管焊口宜用氬弧打底，手工電弧焊蓋面；若用手工電弧焊打底則應保證打底焊道的質量。承插或角焊縫采用手工電弧焊進行焊接；（4）點焊點焊方式為過橋方式，其要求和焊材于正式焊接工藝相同，點焊數為2-5點，焊點厚度為70%壁厚且不大于6mm。焊前需預熱的，點焊前需預熱，預熱一切同正式焊接相同。 3）裝配、預熱與焊接 （1）裝配 為保證施工中的17、焊接質量，現場配置預制平臺，并配有裝配和機械裝備（夾具）。管道吊裝就位后，考慮到現場一層標高為11.10管道底標高為9.40，配有懸臂式焊接變位機，能繞立柱軸線旋轉和沿垂直方向升降。（2）焊前預熱對有焊前預熱要求的管道在焊口組對并檢驗合格后，應進行預熱，預熱方法采用電加熱，預熱范圍為坡口兩側各不少于100mm。測溫方式可采用測溫筆或表面測溫儀。 4）焊接要點：每個焊口必須一次連續焊接。有預熱要求的焊口當中斷焊接時應立即對焊口保溫緩冷，重新焊接前按原要求重新預熱。焊接完成后，及時清理焊縫表面，進行焊縫外觀檢查，達到質量標準后，在離焊縫20-50mm處打上焊工鋼印。5）管道涂漆：各種設備及管道表面18、或保護層表面應著色，并以箭頭表示介質流向，著色標準按工業管路的基本識別色、識別符號和安全標識（GB7231-2003）執行。4.3.4 管道酸洗與鈍化1）管道酸洗采用循環法酸洗。酸洗前，應對管道系統作空氣試漏檢查，以防發生漏酸事故。2）循環酸洗時間持續1.5小時左右，酸洗后的管道以目測檢查質量，酸洗后管道內壁無附著物 用鹽酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁呈灰白，用磷酸酸洗后，管內壁呈灰黑色。3）酸洗過程中，應定期分析酸洗液的成分并及時補充新液。當除銹效果明顯下降時，應予以更換。嚴禁將酸洗液與中和液、鈍化液相互混合。4）酸洗的操作溫度和持續時間應根據銹斑去除情況進行調節。酸洗、中和、鈍化三道工序應19、緊密配合連續進行，工序間的排空時間應盡量縮短，以免重新生銹。合格后應及時將管道封閉，必要時充氮保護。 5）酸洗時應注意(1）酸洗場所應通風良好 (2）酸洗液、鈍化液、沖洗水禁止亂放，保護環境(3）操作人員施工時，戴好防護用具(4）酸洗、沖洗、鈍化用水必須清潔，不銹鋼管道用水的氯離子含量不大于25ppm 6) 酸洗鈍化施工順序：管道酸洗鈍化流程如圖所示。管道安裝完畢中和排放水沖洗排放配臨時回路酸洗裝置連入配制酸液液循環酸洗配制鈍化液循環鈍化封閉保護圖6.18.2 酸洗鈍化流程通水試漏五、系統試驗和管道沖洗 管道的強度試驗和氣密性試驗 管道安裝合格后，進行強度試驗和氣密性試驗。試驗介質液壓為水，氣20、壓為空氣或氮氣。按照工業金屬管道工程施工規范GB50235-2010的有關規定進行相關試驗。試驗流程如下圖升壓準備試壓條件確認試壓系統連接試壓準備泄壓管道系統恢復系統連接穩壓檢驗1）管道試壓前，對管線進行檢查，確認管道已安裝合格，支架固定牢固。補償器必須采取臨時加固措施。2）試驗用的介質：其中氧氣管道采用氮氣作強度試驗，試驗壓力為1.5倍的設計壓力，其余氣體管道均采用壓縮空氣作強度試驗，試驗壓力為1.15倍的設計壓力。 3）強度試驗前要制定安全措施，同時經建設方同意，并按照GB50235中第8.6章節的有關規定進行。升壓應緩慢，先升至試驗壓力的50%進行檢查，再按照試驗壓力的10%逐級升壓至試21、驗壓力。每一級穩壓不小于3Min。在試驗壓力下穩壓，無滲漏、無形變，發泡劑檢驗不泄漏為合格。4）嚴密性試驗：天然氣管道和氧氣管道在強度試驗合格后，還應進行氣密性試驗。按照GB50235中第8.6章節有關規定，將壓力降至工作壓力，穩定24小時，平均小時泄漏率，室內及地溝管道不超過0.25%，室外管道不超過0.5%。5）請有檢驗資質的單位對現場管道焊縫抽取5%進行拍片檢查。6）管道系統恢復：管道系統試驗合格后，應及時拆除盲板、臨時加固，臨時短管及膨脹節限位等，拆除時應仔細檢查，不得漏拆，并恢復被拆除的部件，經核對無誤后，填寫試壓記錄，由業主、監理方、施工代表簽字確認。管道系統試壓完畢后，嚴禁在管道22、上再進行開孔、修補、焊接臨時支、托吊架等。臨時盲板、短管拆除時，應采取措施，不得損壞法蘭密封面。管道吹洗施工方案 管道在壓力試驗合格后，建設單位應組織吹洗工作。氧氣管道采用氮氣進行吹掃，其余氣體管道采用無油干燥空氣，并按照GB50235第9.3章節的規定進行操作和檢驗。吹洗施工工藝流程如下圖 系統封閉 吹洗檢查確認作業條件確認吹洗系統連接施工準備1）施工準備：吹洗前應進行必要的準備工作，包括設備，人員，技術等方面的準備，以保證在吹洗過程中能及時處理可能的突發情況，保證施工的有序正常進行。2) 吹洗系統連接：在管道吹洗前，對不應安裝的法蘭連接的調節閥、安全閥等管道組成件，按系統或裝置單元劃分組織23、拆除，并妥善保管，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經旁路，卸掉閥頭或閥座加保護套等保護措施. 3) 空氣吹掃(氮氣吹掃):(1)進行間斷性的吹掃，吹掃壓力不得超過管道的設計壓力，流速不小于20m/s。利用壓縮空氣吹掃時，每一吹掃口的吹掃時間，為30 min。（2）空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。（3）設備、閥門、儀表件前應設置吹洗口，難以吹洗凈的管段、急轉彎、排空、導淋等處也應設置吹洗口；應按吹洗主管、支管、疏排管的順序依次進行，吹洗出的臟物，不進入已合格的管道；（4）吹洗主管時，關閉支管閥門；支管吹24、洗時，先從介質前進方向的第一支管依次進行。吹洗時，應用錘不斷敲打管子，對焊縫、死角、彎頭和管底等部位宜重點敲打，但不得損壞管道。4）吹掃結束后，應對系統進行封閉措施，防止雜物，臟物再次進入管道系統中，影響最終的效果。同時要做好管道系統吹掃及清洗記錄和隱蔽工程（封閉）記錄。六、 管道系統的后續相關工藝6.1靜電接地安裝氧氣和天然氣管道應有防靜電接地和防雷電感應接地裝置，接地電阻不大于10歐姆，且與建筑物接地極相連；管道每對法蘭和螺紋接頭之間的電阻超過0.03歐姆時，設跨接導線。管道系統的對地電阻值超過100時、設兩處接地引線。接地引線采用焊接形式。用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導電接25、觸面必須除銹并緊密連接。靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。6.2管道防腐 管道驗收合格后，進行防腐處理，架空管道表面除銹后刷防腐涂料鐵紅酚醛底漆兩層和調和漆兩層。管道表面涂識別色按國標GB7231-2003執行。埋地管道(含套管)及附件防腐采用聚乙烯防腐膠帶，并做加強級防腐。具體做法：a鋼管表面處理質量應按GB8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中規定的sa2級或st3級，并清除表面粉塵。b.防腐為一層底漆，一層內帶(搭接50%)，再一層外帶(搭接50%)總厚度1.44mm。6.3管道氣體置換管道投產前，充以無油無水壓縮空氣或氮氣，然后逐漸加入生產用氣，26、直至最后以全生產用氣置換，置換的氣體不小于置換管道總容積的三倍，直至合格。置換排出的氣體排至室外高出附近操作面4m以上的空曠、無明火（抽煙）的地方。 七、質量要求及成品保護7.1關鍵步驟質量要求1) 根據本項目各項施工規范驗收要求，對本項目工藝管道的施工進程進行全方位控制。極力配合建設單位、監理單位的對各檢查的監督檢查工作；嚴格執行對停檢點、必檢點的檢查。重點做好以下環節的控制工作。（1）工程材料驗收 （2）管材防腐檢驗（3）焊接工藝規程及焊接工藝評定 （4）焊工考試 （5）焊接合格率控制 (6) 管道試壓檢查(7) 機器連接管道無應力檢查2) 做好各道工序之間的交接工作，上道工序不合格的產品27、嚴禁進入下道工序。(1) 管件、閥門、管材等工程材料經檢驗不合格者，禁止用于工程施工。(2) 預制產品安裝前，必須經相關的質量檢查人員或專業工程師檢查，確認合格后，方可用于安裝施工。(3) 對于管件組對不合格，不得進行焊接工作；焊接不合格，不得進行吹掃試壓等工序；試壓不合格，不得進行油漆、保溫等工序。(4) 施工過程必須加強施工班組的自檢工作，嚴格“三檢”制度（自檢、互檢、交接檢），確保每道工序產品合格。7.2 建立成品保護體系1)彎管、預制構件安裝前徹底清掃內部雜物，將所有的管段端頭包扎，防止雜物進入管段。2）經過脫脂的氧氣預制管道、閥門及管件配件應做好保護工作，防止二次污染；經過酸洗和鈍化28、的管道系統也應做好保護工作。 7.3堅持做好整體質量控制1）對于壓力管道，應建立特種設備受監檢體系（1）壓力管道施工前，報當地政府機構登記。（2）隨時接受政府專業結構監督檢查。2）建立工藝管道焊接質量保證體系。（1）現場施焊人員資格審查；（2）焊接工人上崗前，現場實際操作考試；（3）焊接過程合格率考核與控制；（4）焊接工程師及焊接質量檢查人員現場指導、檢查；（5）焊口檢查、試驗。八、安全文明施工 8.1總體要求和目標 施工現場的安全文明管理，是為了保障生產作業人員的生命安全，保障施工設備的正常使用。在管理中要堅持安全生產的“五同時”原則，在施工中切實貫徹預防為主的指導思想，落實安全責任制。嚴格29、執行國家制定的安全立法標準和安全操作規程，認真貫徹執行安全文明施工管理規定，堅持按標準和規程進行檢查、監督和宣傳教育。8.2安全技術措施8.2.1 施工現場安全管理 1）開工前應按施工組織設計中的規定總平面布置的要求布置各項臨時設施，包括施工機具、停車場、設備材料堆放和水、電、氣的布置，所有的暫設布置應符合安全防火和工業衛生要求，以及業主的規定和要求。 2）對施工現場內的坑、井、孔、高壓電氣設備、易燃易爆場所等，必需設置圍欄、蓋板及危險標志，夜間應設信號燈，必要時，指派專人負責，日夜守護，各種防護設施、安全標志、未經業主批準，不得移動或拆除。施工現場晚上加班時，應有足夠的照明，并指派持證維護電30、工值班維護。8.2.2施工用機械設備安全管理 1）施工的所有機械設備應保持完好，進場后還進行安全檢查，合格后方可使用，機械操作工必須建立崗位責任制，并按勞動部門規定持證上崗，禁止無證人員操作。 2）各種施工機械必須設專人管理，嚴格按該機械的安全操作規程進行操作，并進行定期維護檢修，保持施工機械處于良好狀態。 3）各種施工機械及傳動部分，必須裝設防護裝置。施工機械啟動前，應檢查地面基礎是否穩固，轉動部分的部件是否充分潤滑，制動器、離合器是否動作靈活，必須經檢查確認后方可啟動。8.2.3 施工現場臨時用電安全管理 1）施工現場電氣作業人員必須由經過專業培訓、考核合格、持有電工特種作業操作證的人員擔31、任。 2）施工用的臨時電源線，應采用絕緣良好電纜線，而且不得接觸潮濕的地面，電纜線最好用竹竿或木桿架高，如采用埋地時，應作出明顯的標記，電纜線如過馬路時，應設鋼管保護。 3）施工現場及有作業的場所，應有足夠的照明燈具，主要的通道上應裝設路燈，照明線路必須絕緣良好，布線整齊，固定牢靠，對線路還應經常進行檢修。 4）所有電氣設備必須保證接線正確，保證接零或接地良好，特別是施工用的電壓在220V以上時，必須作接地或接零保護，避免重復接地，必須將接地線和工作零線分開接地，嚴禁接地和接零共用一根導線。5）施工現場照明應同意考慮，專人負責管理，嚴禁現場亂拉線接照明。 6）使用電動工具時，操作人員應站在絕緣32、板上或干木板上。在球罐內作業時，應穿絕緣鞋和帶絕緣手套。施工現場臨時用的電焊機及其它電動工具的電源線路必須裝設漏電保護器。8.2.4 切割與焊接作業安全管理 1）金屬切割與焊接作業時放火、防爆工作要嚴格按業主的有關規定辦理動火作業證并對動火周圍的易燃易爆物進行徹底清理干凈。如附近溝池等地可能存在可燃氣體、液體時，應采取有效的安全技術措施。 2）焊工應經過特殊工種安全培訓，竟考核合格后持證上崗。操作時必須按規定穿戴防護工作服、絕緣鞋和防護手套。 3）使用角向磨光機時應檢查設備漏電保護器和線路絕緣情況，砂輪片是否有破損或裂紋，打磨時要戴護目風鏡和口罩。 4）高處施焊時應有勞動保護措施，如佩帶安全帶、安全帽。小型工具（如刨錘、扁鏟等）應擺在可靠部位，以防從高處墜落。8.2.5 高空作業安全管理 1）凡0基準面2M以上（含2米）位置進行作業的稱為高空作業，高空作業的級別和種類按國家高空作業GB3608-83的標準執行。 2）凡超過15M（含15米）以上高處作業人員，高空作業之前工人應進行身體檢查，確認是否能上高空作業。 3）高空作業必須系安全防護繩索，使用的安全防護繩索應特制，采用能承受2450KG的雙層吸震全身防護繩索。 4)防護繩索掛鉤應掛在構架、管架和比較牢固的柱子上。框架、構架、管架底部標高離地面2M處，還應設安全網保護，安全網設在構架上。