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1、方樁基礎施工技術總結一、工程概況京承高速公路（高麗營沙峪溝段）工程第18合同段潮白河大橋主橋，基礎采用方樁基礎，樁基截面尺寸為2.5m1.0m。 其中9#軸9-1樁，設計樁長26m，導墻頂標高30.924m，設計樁底標高-0.415m，設計樁頂標高25.585m。二、施工準備1、機械設備樁基施工配設：液壓抓斗一臺、吊車二臺、導管2套。鋼筋加工機具：電焊機4臺、切筋機、對焊機、彎曲機各一臺。攪漿設備：攪漿機一臺。開挖和清理泥土：挖掘機、裝載機各一臺。2、人員組織機構情況：3、材料供應：樁基砼全部采用商品砼，鋼筋采用三級鋼筋，生產廠家經監理工程師審批后方可使用。本橋樁基所需C30砼共計3060m32、鋼筋全部為三級鋼筋 12：120075kg22：98928kg32：66264kg所有材料均需經試驗合格，并經監理工程師批準后方可進場，進場時間按照進度計劃的要求分批組織進場。施工人員組成表序號崗位人數備注1管理人員122工班長33液壓抓斗64鋼筋制安205砼澆注86泥漿配置47后勤輔助5合 計58主要施工機械設備表序號項 目類 型單 位數量備 注1液壓抓斗BH-12臺1成孔2吊車50、16T臺各1吊裝鋼筋籠、澆砼3電焊機315KW臺4鋼筋籠制作4切斷機臺1鋼筋籠制作5對焊機100KW臺1鋼筋籠制作6彎曲機臺1鋼筋籠制作7攪漿機BZ10臺1拌制泥漿8挖掘機220臺1開挖導墻9裝載機40臺2清理3、泥土10導 管 26套1灌注水下砼三、施工方案（一）測量放樣1、場地平整后，用經過標定的全站儀測設出樁位中心及軸線，報請監理工程師復測合格后，放出導墻開挖邊線。2、導墻開挖后，再精確測設出導墻內邊線。3、導墻施工完畢后，在頂板上測設出樁位控制點及高程控制點，并以此控制樁基施工。（二）導墻施工導墻采用磚混結構，底板及頂板采用20cm厚C20鋼筋砼，中間砌筑37cm磚墻，導墻內側間距為265cm105cm，導墻深3m。導墻溝槽開挖后，重新精確測設出導墻邊線，然后澆筑底板砼，待底板砼具有一定強度后，砌筑導墻豎墻，然后將導墻后用土分層夯填至原地面高度，支模，澆筑頂板砼。 50cm 104106cm 54、0cm（三）調制護壁泥漿本樁使用的泥漿采用膨潤土泥漿。泥漿在泥漿池內配制，泥漿池設在9#墩上游橋梁紅線以外，容積120m3，底部及四周鋪設塑料薄膜，防止泥漿滲漏。膨潤土泥漿的主要成分為：膨潤土粉、水。1、泥漿配比泥漿生產及使用是按照：拌和生產靜置水化使用回收處理再使用廢棄的順序進行。泥 漿 配 合 比材料名稱單 位數 量水Kg/m3970膨潤土（內含純堿5 Kg/m3）Kg/m3752、泥漿生產泥漿生產采用自制泥漿攪拌機，平均生產效率為10m3/h，生產時按水土。所生產的泥漿應達到以下標準：標 稱數 值比重1.04粘度24Pa.s含砂量03、泥漿使用在成孔過程中，泥漿用泵送注入孔內,維持孔穩定5、,懸浮鉆屑。在澆注混凝土的同時用泥漿泵將泥漿回收，底層與淤積物接觸并受混凝土污染的泥漿則廢棄。（四）成孔1、成孔方式采用意大利BH12液壓抓斗為施工機械，并根據方樁的厚度，選配100厘米厚的斗體成槽。液壓抓斗成孔是靠斗體重量和液壓閉斗，抓取土體提出地面而成孔，隨著土體的抓進，槽孔內補入泥漿保證孔內穩定，在鉆進過程中要保證漿面高度，防止槽孔坍塌并隨時檢查孔的垂直度。為保證垂直度，施工時隨抓隨測，并每抓23抓將斗體旋轉180度。2、成孔時間及深度2004年6月23日上午10時開始抓孔，2004年6月23日上午10時至24日23時結束，累計抓孔時間37小時，累計進尺31.4m，其中：進尺0m至22m6、段，累計進尺22m，共用時14小時，平均每小時進尺1.57m進尺22m至31.4m段，累計進尺9.4m，共用時23小時，平均每小時進尺0.4m。3、地質情況在鉆進過程中及時對地層變化情況進行記錄，并取具有代表性的土樣按順序放至取樣盒內，標明每段樣品所代表地層的起始、終止標高和最大粒徑。成孔后繪制實際地質柱狀圖，并與設計地質柱狀圖進行比較，確認地層變化情況，并報請設計代表及監理確認樁基承載力是否滿足設計要求。地質情況如下：標高31.61628.424m，亞粘土；標高28.42423.224m，卵石，最大粒徑40cm；標高23.22420.924m，亞粘土；標高20.92419.324m，卵石，最7、大粒徑20cm；標高19.32418.424m，亞粘土；標高18.4248.924m，卵石，最大粒徑20cm；標高8.924-0.476m，卵石，板結，最大粒徑20cm；（五）驗孔孔深采用皮尺下端系垂球測量；孔徑、中心位置及傾斜度采用孔規檢測，孔規尺寸為2.5m99.5m，長7m。成孔質量標準項 目實測偏差孔的中心位置（mm）50孔徑（mm）25001000傾斜度0.5孔深31.4m（六）清孔槽孔抓到設計孔深后，停滯1小時，待泥漿中的懸浮物沉入到孔底后，用抓斗把孔內淤積清出，達到規范要求。砼澆筑之前，泥漿的主要性能指標參數符合要求，孔底淤積物厚度應小于設計要求（20cm）。清孔后實測指標項目實8、測值沉淀層厚度（mm）60清孔后泥漿指標相當密度1.05粘度19Pa.s；含砂率1；（六）鋼筋籠制作1、加工場地鋼筋籠加工在樁位附近就近加工，場地平整碾壓后，鋪設一層卵石，用方木搭設加工平臺，平臺經調平后方可使用，鋼筋下料及焊接均在平臺上進行。2、加工方法鋼筋籠采用整體加工，整體下籠。主筋采用閃光對焊，箍筋采用電弧焊及綁扎。3、技術要求（1）鋼筋焊接前，根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。（2）焊工持證上崗。（3）凡施焊的各種鋼筋均有材質證明書或實驗報告單。焊條、焊劑有合格證，各種焊接材料的性能符合現行鋼筋焊接及驗收規程（JGJ18）的規定。各種焊接材料分類存放并妥善管理，并采取防止腐蝕9、受潮變質的措施。（4）焊條采用506焊條，焊條烘干后使用。（5）接頭采用搭接焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致，接頭雙面焊縫的長度不應小于5d,單面焊縫的長度不應小于10d（d為鋼筋直徑）保證有效的焊縫長度。焊接過程中不可焊傷主筋。（6）施工現場采取掛牌標識，標牌內容應明確焊接時的搭接方式，焊接長度，焊條型號，電焊機電流量，焊工姓名及上崗證號。（7）由于方樁基礎鋼筋籠N4筋間距僅為30cm左右，無法采用導管法灌注水下砼，經項目公司技術部、設計代表、總監辦、駐地辦、施工單位現場協商，鋼筋籠中間N4筋間距調整為82cm，將N4筋位置做相應調整，根數不變，層于層之間交替布置。10、其鋼筋布置詳見下圖。（8）由于設計給出的箍筋及加強筋直徑僅為12cm，滿足不了吊裝要求，因此我單位增設了兩組直徑為22cm的縱向桁架及加強箍筋，間距2m，以保證鋼筋籠不變形。 4、質量評定鋼筋位置允許偏差檢 查 項 目允許偏差（mm）實測偏差（mm）受力鋼筋間距2010箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距0，-20-10鋼筋骨架尺寸長109寬、高54保護層厚度1010（七）鋼筋籠下設1、起吊本工程中方樁鋼筋籠重8.4噸，長22.1米。施工中采用兩臺汽車吊起吊，50t吊車吊起前端，4點起吊，16t吊車吊起后端，兩點起吊，當鋼筋籠被兩臺吊車抬起后3m高后，50t吊車吊鉤升高，16t吊車吊鉤高度不變，將鋼11、筋籠在空中直立，重量全部由50t吊車承擔，摘掉16t吊車吊鉤，由50t吊車將鋼筋籠吊入槽孔就位。在吊放過程中平穩起降，避免變形，確保順利入槽。2、定位下鋼筋籠過程中，通過導墻上的控制點嚴格控制鋼筋籠位置，確保中心位置及保護層符合設計及規范要求，鋼筋籠標高通過吊筋長度控制。3、安設吊筋將提前計算好長度的吊筋焊在鋼筋籠上，焊接長度要滿足規范要求，然后用方鋼穿入吊環內，將鋼筋籠懸掛在導墻上，保證鋼筋籠頂面標高符合要求。 （八）澆注水下砼水下砼采用導管法灌注，砼采用商品砼，攪拌運輸車入斗，吊車提斗，澆注工作必須連續進行。砼澆筑程序為：1、配制導管（1）導管長度計算導管長度=31.40.400.5=3112、.5m（2）導管排序根據導管長度配置導管根數，底節長度為3m，中間配9節3m導管，頂節配1節1.5m導管。按拼裝順序編號記錄，以便計算拆管長度時使用。（3）導管連接導管采用內直徑30cm的鋼管，用絲扣連接，連接處加密封膠墊，導管連接要順直、嚴密，接口無磨損。導管使用前按規范要求做閉水試驗。（4）閉水試驗在澆注砼之前導管要做閉水試驗，試驗合格后方可使用。試驗壓力確定根據公路橋涵施工技術規范規定，水密試驗的水壓不應小于導管壁可能承受灌注砼時最大內壓力P的1.3倍。本橋8#墩導墻至樁底最深，導管的內壓力也最大，因此取8#墩的導管內壓力P作為代表值。P按下式計算：PchcwHw式中：P導管可能受到的最13、大內壓力（kPa）； c砼拌和物的重量（取24kN/m3）hc導管內砼柱最大高度（m）以預計最大高度計，為15m；w井孔內泥漿的重量（取1.05kN/m3）；Hw -井孔內泥漿的深度（m），為30.4m。則：P=2410-1.0530.4=208.08 kPa 試驗壓力1.3P=1.3208.08=270.50kPa取試驗壓力P0.4Mpa試驗方法邀請監理一同進行導管閉水試驗。將導管拼裝，兩端封閉，注滿水，用手壓泵進行加壓，當壓力表讀數達到試驗壓力時，持壓10分鐘，然后撤壓，在按試驗壓力加壓、持壓、撤壓，反復加壓3次，如導管接頭無漏水，則證明此導管合格，經監理工程師批準后，可以用于灌注水下砼。14、 2、導管安設導管拼裝完畢后，經監理檢查合格后，用吊車將導管下入孔中，導管底口距孔底40CM，導管支撐在導管架上，導管架用槽鋼制成，導管架支撐在導墻上。3、澆筑水下砼（1）計算首批砼用量灌注前首先計算首批砼用量，確保封底成功。首批灌注混凝土得數量應滿足導管首次埋置深度（1.0m）和填充導管底部的需要，本工程中8#墩首批砼用量最大，故按8#墩首批砼用量來控制。首批所需混凝土數量可按下面公式計算： VAB（H1H2）d2h14V-灌注首批混凝土所需數量（m3）；A-樁截面長度（m），為2.5m；B-樁截面寬度（m），為1.0m；H1 -樁孔底至導管底間距（m），取0.40m；H2-導管初次埋置深度15、（m），取2m；d-導管直徑（m），為0.26m；h1-樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外泥漿壓力所需的高度（m）。 h1wHw/c1.0332.063/241.38m 則：首批砼用量V2.51.0（0.42.0）3.140.2621.384 6.07m3 各部尺寸見圖1。圖1（2）實際首批砼用量本工程水下砼灌注計劃采用吊車提斗、砼攪拌運輸車直接送砼入料斗的方法施工，首先在導管內安放球膽，然后用砼攪拌運輸車加大油門連續向料斗內輸送砼，直至一車砼放完，這樣首批砼用量就等于砼攪拌運輸車的容量，砼運輸車的容量為8m3，因此實際首批砼用量為8m3，大于理論首批砼用量6.07 m316、，滿足封底要求。（3）灌注水下砼首批砼落下后，應連續灌注，灌注時間不得長于首批砼的初凝時間。每車砼灌注前必須檢查坍落度，不合格不允許施工，砼坍落度應控制在18cm22cm。砼灌注過程中，要經常測探孔內砼面的位置，計算導管埋深，導管在砼中埋深應控制在26M。為防止鋼筋籠上浮，當砼頂面距鋼筋籠底面1m左右時，應降低砼灌注速度，當砼面上升至鋼筋籠底面4m以上時，提升導管，使其底口高于鋼筋籠底面2m以上，方可恢復灌注速度，直至砼澆筑到設計高程。考慮到上層浮漿問題，為保證樁頭砼質量，一般砼要超澆50100cm，以保證混凝土強度，多余部分在承臺施工前必須鑿除，樁頭應密實、無松散層。灌樁將近結束時，應核對混17、凝土的灌入數量，以確保混凝土的灌注高度是否正確。每根樁按規范規定制取三組試件，兩組自檢試驗，一組見證試驗。試件制作采用標準試件邊長15cm的立方體，制作前必須潤濕與砼接觸的物品，振搗成型；制作整個過程不許超過初凝時間，試件制作完畢在初凝之前不許移動，并用濕麻袋覆蓋，保證其養護條件：溫度205，濕度大于50；在初凝后試件移至標準養護室內進行養生并標明試件制作時間及砼部位，其標養條件為溫度202濕度大于95。待試件達到強度進行抗壓強度試驗。灌注時間：2004年6月25日5：45至8：08，共計1小時23分鐘。灌注方量：理論方量65m3，實際使用方量76m3，超灌系數1.2。4、渣土及棄漿處理施工過18、程中所產生的渣土先集中堆放在施工場地，用裝載機運至指定的棄土場地。廢棄的泥漿先注入沉渣池，待沉淀固結以后用自卸卡車運至指定的棄土場地。四、商品砼質量控制措施1、進行砼施工前一天，以書面的形式將砼的用量及技術要求送往商品砼廠家，以便其配備足夠的原材料及運輸車輛。2、派試驗室人員前往混凝土廠家，檢查原材料的質量及儲備數量是否滿足要求，攪拌設備及運輸車輛是否滿足需要，合格后方可開盤。3、攪拌過程中，試驗員隨時檢測混凝土的各項指標，并填寫出廠記錄單，記錄每車的出廠時間、坍落度及重量，運輸車輛需持試驗員填寫的出廠記錄單，并經灌注現場技術員核對無誤后，方可使用。4、在施工現場由廠家技術人員與監理工程師、現場技術員一起檢測混凝土的各項指標，不合格的砼絕對不允許使用。并共同制作砼試件。5、嚴禁運輸車輛中途隨意加水。方樁施工工藝流程圖平整場地導墻施工鉆機成孔終孔驗收清孔驗收下放鋼筋籠下導管澆注砼樁基檢測鋼筋籠驗收鋼筋籠制作鋼筋下料搭設平臺