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放樣：各施工過程如4、鋼板下料切割，坡口制作，構件預拼件組裝都需有專業放樣技術工人在加工面上和組裝大樣板上進行精確放樣。放樣后須經檢驗員檢驗，以確保各單元的零件、部件、構件加工的幾何尺寸，形狀公差、角度、安裝接觸面等的準確無誤。 劃線公差要求 項目允許偏差基準線，孔距位置 0.5mm附屬件外形尺寸 1.0mmB. 下料切割（含坡口）：(1) 切割機具的選擇：下料切割包括氣割、剪切和坡口，本公司下料切割的主要設備有多頭數控切割機、小車式火焰切割機、坡口機、鋼管相貫面切割機、剪板機等。本式程將主要采用臺灣樺聯機械多頭數控切割機下料。一般剖口將采用日本PX-90W坡口機加工，切割前應用矯正機對鋼板或型材進行矯正及邊緣加工5、。還須對氣割設備、儀器儀表、工藝文件、設定參數等進行檢查。(2) 切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應除去，剪切邊應打磨。(3) 氣割的公差度要求：項目允許偏差 零件的長度 長度2.0mm切割面不垂直度e t20mm, e1mm t20mm, et/20mm且2mm割紋深度0.2mm局部缺口深度對2mm打磨且圓滑過度。對2mm電焊補上打磨且圓滑過度。(4) 所有鋼柱永久外露邊緣、兩端外露的自由邊、所有連接板、傳力結構的邊緣必須進行銑工處理且需倒角，倒角半徑為0.52.0mm，鋼料切割后必須矯正，切割后應去除切割熔渣。對于組裝后無法精整的表面，應在組6、裝前進行處理。(5) 火焰切割后須自栓零件尺寸，然后標上零件所屬的工作令號、構件號、零件號，再有質檢員專檢各項指標，合格后能流入下一道工序。(6) 刨削加工的允許偏差：序號項目允許偏差1零件的寬度，長度 1.0mm2加工邊直線度L/3000且不大于2.0mm3相鄰兩邊夾角角度 6（度）4加工面垂直度0.025t且0.5mm5加工面粗糙度Ra0.015mm(7) 端部銑平和半自動氣割的允許偏差：項目半自動氣割銑削序號檢查內容允許偏差（mm）允許偏差（mm）1加工后構件兩端長度根據附圖公差2.02加工平面度0.53兩端銑平時零件長度2.00.84加工平面對軸線的垂直度1.5H/10001/15007、且0.505表面粗糙度0.20.015C. 埋弧焊：埋弧焊主要是對鋼板對接焊縫、坡口焊縫、T型、H型焊縫的焊接，采用埋弧自動生產線焊接，安排2條生產線同時組織焊接，各單元間特殊位置埋弧自動焊接無法焊接的采用人工電弧焊接，焊接時必須根據鋼板的厚度和品種按工藝文件采用相應的焊絲、電流、電壓以及焊接速度，同時必須注意焊劑質量，特別是焊劑干燥度，型鋼焊接后應進行矯正，所有過焊孔的半徑35mm以上。本工程的所有焊接均為滿焊，不允許采用斷續焊縫和單面焊縫，為避免焊縫收縮，面底邊均開坡口全熔透焊接。D. 焊前預熱溫度應通過焊接性試驗和焊接工藝評定確定，預熱范圍為焊縫每側100mm以上，距焊縫3050mm的范8、圍內測溫，修補時，碳弧氣刨前的預熱溫度與施焊時相同，為防止T型接頭出現層狀撕裂，在焊前預熱中，必須特別注意厚板一側的預熱效果。 焊縫表面及各種外露的切削面均要求職進行打磨，保證光滑，圖中未注明的焊縫長度一律滿焊處理。 二、 焊接工藝本工程焊接主要難點：鋼板厚度較厚，焊接量太大，且多為立焊、仰焊，焊縫質量多要求為一級焊縫，其次為控制焊接收縮量，對焊接工藝有更嚴格的要求。A、焊前準備構件焊前準備主要包括：坡口的制備、焊接區的清理、預熱和焊接材料的處理等。a) 坡口制備焊接坡口的幾何形狀、尺寸和制備方法直接影響到構件焊接接頭的質量、焊接效率和經濟性。設計焊接坡口先應避免采用只能局部焊透的坡口形式，坡9、口形式應充分考慮各種焊接方法的特點，其次應盡量減少焊縫的橫截面積，這樣不僅可以降低可以導致的焊接殘余應力，而且也可以減少焊接材料的消耗量，降低制造成本。構件接頭坡口的加工主要采用機械加工、火焰切割。構件坡口加工完畢后，應用砂輪機把坡口表面的一層淬硬組織去除。針對本項目板厚超過30mm的板材，切割前應將鋼板切割區預熱至100200攝氏度,同時切割后應采用磁粉探傷對切割表面進行裂紋檢查。但坡口的加工優先采用龍門刨床或鋼結構專用鋼板坡口銑邊機進行剖口加工。b) 焊接區的清理焊接前的工作是保證接頭質量的重要環節。為防止焊接接頭的冷裂紋，建立低氫的焊接環境是十分重要的。焊接邊緣和坡口表面應清除干凈可能產10、生各種害氣體的氧化體的氧化皮、鐵銹、油脂及其它污染物。對焊鋼板表面的吸附水分應用火焰噴嘴加熱加以清除，因水分在電弧高溫作用下分解是焊接氣氛中氫的主要來源之。焊前必須清理干凈切割面的氧化皮和熔化金屬飛刺等，必要時需用砂輪修磨。其次為有效控制焊縫收縮造成整體的尺寸偏差，所有的焊接縫在施焊前進行預熱處理。c) 焊接變形的控制（1）人孔加勁肋的角焊縫采用小規范焊接工藝參數分段退焊。如圖：3124（2） 支點處橫隔板加勁肋采用分段退焊或跳焊的方法對稱施焊。d) 焊接材料的前處理焊條、埋弧焊焊劑、CO2氣體中的水分是焊接氣氛中氫的主要來源，其影響程度遠比鋼板表面吸附的水影響來得嚴重。因此焊接前必須采取嚴格11、烘干措施。焊條應采取350400攝氏度/2h；焊劑采取350500攝氏度烘干措施。同時焊條焊劑也應采取嚴格的保溫措施，隨取隨用。CO2氣體保護焊用的氣體也應加裝氣體加熱裝置，對CO2氣體進行加熱去除水分。對于焊絲，焊前應去除焊絲表面的銹蝕、油脂的污物。具體的焊接材料埋弧自動焊焊絲： H10Mn2（5mm）埋弧自動焊焊劑： SJ101實芯焊絲CO2氣體保護焊焊絲： ER50-6（實芯）； 1.2mm 藥芯焊絲CO2氣體保護焊焊絲： E501T-1（藥芯）；1.2mm 手工電弧焊焊條： E5015； 4.0mm 四、制作加工工藝流程A、鋼板切割：按照鋼構件規格要求，在CNC機床上割好H型鋼翼緣板及12、腹板、節點板，通過PCL編程，控制材料損耗不大于6%。人工打磨切割邊毛刺及熔渣。B、組立成型：按照設計焊縫要求以及根據構件長度要求，使用自動及半自動埋弧焊機對接鋼板及組立成型H型鋼。C、構件校正：因焊接應力的影響，組立好的H型鋼必然存在應力變形，故需通過液壓校正機校正翼緣板及腹板 。D、鋼構件制作： 對設計施工圖進行分解，從而形成生產詳圖，按照生產詳圖在校正好的H型鋼上焊接節點板及采用磁力鉆對鋼梁進行制孔。E、拋丸除銹： 制作好的構件須按照圖紙要求進行除銹，并達到Sa2.5級要求（既清除鋼板上的氧化皮層、赤銹，外露出金屬光澤）。F、涂裝：按照圖紙要求進行防腐及防火涂料的噴涂。五、裝卸、運輸與堆13、放A、搬運和裝卸在廠區內將全部采用行車吊搬運，最后的拼裝與裝車采用公司龍門吊處理，在施工安裝現場的卸車采用25噸汽車吊處理。卸車時需按構件使用區域擺放到位，避免二次搬運與轉料，搬運、裝卸時應輕拿輕放，必須做到以下幾點：（1）確保過程安全，包括人員安全、零部件及構件安全，廠內及周圍建筑物及裝備的安全；（2）各單元有序的按規定的地點堆放，不使編號、規格等搞錯、混淆。裝車的捆綁工具：序號名稱規格數量備注1捆扎鋼絲繩16208雙根使用2起重鋼絲繩254083手動葫蘆510t2個B、堆放：構件的堆放應滿足以下要求：（1）按構件的形狀和大小進行合理堆放，全部采用枕木墊實，確保堆放安全，構件不變形，當需采用14、重疊堆放時，按下圖方式處理，如場地足夠不考慮疊放。（3）欲焊接面應做好防護，確保不沾油污和損壞變形。（4）需在現場組裝后再行吊裝的單元需事先按規劃好的區域用枕木墊平堆放到位，以便現場就地組裝。C、運輸應做到如下幾點：（1）針運輸統一采用12米長的大型平板車運輸，運輸車輛需事先勘查施工現場與運輸路線，選擇合理的行車線路，避開車輛高峰期與鬧市區，超長構件尾部拉掛醒目的警示標致，確保行車與運輸安全。裝車及捆綁示意圖如下：（2）選擇經驗豐富的運輸單位，技術嫻熟的老司機駕駛，保障行車與運輸安全。（3）裝車后應綁扎牢固，預防運輸途中構件的晃動，保障安全。（4）載重車司機及安全監護人員，應精神集中，服從指揮15、，按運輸指揮信號行駛；駕駛員及隨車人員應隨時監視平板行駛中狀態，如發生異常，應立即發出停運信號，立即起動應急預案。（5）應配備有足夠的押運人員。雨雪天氣時，為防止制動器失靈，應先經過試車并隨車準備三角木及防滑鏈。（6）凡用于運輸的車輛、機具、繩索、器材等，在做準備工作時，應詳細檢查、調試及維修，由專職質檢員和安全員共同鑒定，確認合格，后方可使用。第三章 吊裝方案一、施工機械及檢測設備：主要施工機具一覽表(表一)機械名稱型號單位 機械名稱型號單位數量塔吊TC6513臺1粗麻繩米100安全鋼絲繩6 m 400m 吊索2540對12鎖斷器虎嘯M27臺2手動葫蘆3t個3鋼結構工程施工檢測器具一覽表(表16、二)序號檢測器具名稱規格型號單位數量備注1水 準 儀K-240臺12經 緯 儀J6E臺13磁性水平尺L=1000mm把8450m 卷 尺把56吊 錘個27綿 線捆4二、 人力資源計劃本工程將根據工程進度和工期需要安排施工人員分批進場。主要勞動力計劃工 種數 量(人)工 種數 量(人)吊機司機1油漆工2司索信號工1焊工6起重工6裝配工8電工1雜工6三、準備工作 鋼結構安裝前應按構件明細表核對構件的材質、規格及外觀質量，查驗零部件的技術文件（合格證、試驗、測試報告以及設計文件、設計要求、結構試驗結果的文件）。所有構件，必須經過質量和數量檢查，全部符合設計要求，并經辦理驗收、簽字手續后，方可進行安裝17、. 對于制作中遺留的缺陷和運輸中產生的變形，均應矯正后才能安裝。鋼結構在吊裝前應將表面的油污、泥沙和灰塵等清除干凈。鋼結構構件的堆放場地應平整堅實，無積水；堆放構件下應鋪設墊木。堆放的構件按種類、型號、安裝順序編號分區放置。3.1 安裝前的技術準備：安裝現狀說明：因本工程三層鋼梁安裝時，四層混凝土樓面板已澆筑完成。如下圖所示： 安裝現場條件圖為順利、安全的施工鋼梁的吊裝，目前的施工條件是不符合安裝的要求，因高支模的滿堂架的立桿不但超出鋼梁的安裝高度，而且立桿位置與鋼梁位置沖突，故吊裝前需將高支模立桿按附圖一所示區域線內的鋼管鋸平至鋼梁底標高往下0.5m處：然后再該標高處滿鋪9mm厚木夾板，并綁18、扎牢固，做為鋼梁安裝區域的操作作平臺。高支模整改區域面積為:64.4平方米（詳附圖一）。3.2 安裝前防護措施（1）：為保證安全施工，要安裝前我們應對鋼梁安裝區域內進行如下附圖二所示施工操作平臺（即附圖一調整區域內）的鋪設： 3.3 安裝前防護措施（2）：因鋼梁吊裝時四層混凝土板面已澆筑，故只能利用塔吊將待安裝鋼梁吊至910軸X CE軸的10外排柵外側（經驗算最重鋼梁為1.1T，塔吊最大幅度為50.2m,起重量為2.06T），所以應將10軸交CD軸、10軸交DE軸兩區域的外排柵上開鋼梁進入口。如附圖三所示： 3.4安裝前措施（3）：從首層樓面搭設滿堂腳手架至三層混凝土梁面高度平齊，用于塔吊將待19、安裝構件放置其上，如附圖四所示：四、鋼梁吊裝：安裝順序：預埋件復核連接板焊接鋼梁吊裝高強螺栓緊固校正檢查收尾補漆. 4.1 鋼梁起吊：先吊裝GL3，使用塔吊從構件堆放區域采用兩點式吊裝，待構件吊至安裝區域時，在構件兩端栓上粗麻繩，以保證鋼梁就位安裝。如圖所示：上圖構件吊至附圖四所示滿堂腳手架位置時，先讓鋼梁一端進入外排柵開口進入，然后拉動上圖中的手動葫蘆，使鋼梁傾斜，如下圖所示：待鋼梁進入外排柵入口時，在鋼梁的內側綁上鋼絲繩，連接到另一個手動葫蘆上，在鋼梁底部預先放置鋼管，拉動葫蘆的鉸鏈，一邊放塔吊鋼絲繩將鋼梁放平，慢慢將鋼梁進入外排柵的一端拉至鋼梁的安裝位置，如附圖五所示。待鋼梁接近安裝位置時，分別在鋼梁兩端掛上鋼絲繩，通過安裝點兩端的龍門架，采用手動葫蘆安裝該鋼梁，如附圖六所示。4.2 GL3吊裝完成后，鎖緊螺絲后，在鋼梁翼緣上焊接安全鋼絲繩，以保證GL1安裝時，施工人員的施工安全。采用同樣的方法，安裝就位GL1及GL。