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1、六盤水市機場高速公路工程機場輔道AK0+017.50匝道橋 現澆箱梁施工方案 批 準： 審 核： 編 制： 目 錄一、編制依據及編制原則21.1編制依據21.2 編制原則2二、工程概況22.1工程簡介22.2工程數量22.3工期安排2三、人員設備投入23.1人員組織安排23.2機械設備投入2四、施工方案24.1地基處理24.2支架門洞搭設24.3支架預壓24.3.1預壓荷載24.3.2荷載計算24.3.3預壓監測24.3.4監測點布置24.3.5監測記錄24.3.6預壓驗收24.3.7預拱度設置24.4 模板制作及安裝24.5 鋼筋加工及安裝24.5.1鋼筋原材料24.5.2鋼筋下料加工24.2、5.3鋼筋的綁扎、焊接24.6 混凝土澆筑24.6.1砼配合比設計24.6.2施工準備24.6.3混凝土的澆筑24.6.3砼的養護24.7預應力鋼絞線張拉24.7.1預應力概況24.7.2鋼絞線下料長度計算24.7.3鋼絞線張拉力計算24.7.4鋼絞線伸長量計算2五、質量保證體系及措施25.1質量方針及質量目標25.2工程質量保證體系2六、安全保證體系和措施26.1 安全方針26.2 安全目標26.3 安全保證措施2七、環境保護及文明施工27.1 環境保護27.2 文明施工2一、編制依據及編制原則1.1編制依據1.公路橋涵施工技術規范（JTG/T F502011）；2.貴州省六盤水機場高速公路3、工程施工設計圖；3.建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范（JGJ 130-2011）；4.鋼管滿堂支架預壓規程（JGJ/T194-2009）5.機場高速公路工程施工組織設計；6.鋼管滿堂支架預壓技術規程（JGJ/T194-2009）；7.公路工程施工安全技術規程（JTJ076-95）8.公路橋涵地基與基礎設計規范（JTGD63-2007）1.2 編制原則1.突出質量、確保施工工期和施工安全，優化施工方案，采用與工程相匹配的施工機械，并實現成本的有效控制。2. 科學組織施工，合理安排工期，力爭提前完工。3.改進施工工藝，提高機械化施工水平，積極采用新技術、新材料、新設備。4.運用新技術、采用先進4、的管理思想，創造優質工程。二、工程概況2.1工程簡介機場輔道A匝道橋長48m，橋臺為U型橋臺、擴大基礎，上部結構為31.9m長預應力砼連續箱梁，等截面單箱三室結構。2.2工程數量現澆C50混凝土411m，HRB335鋼筋制作安裝56816.1Kg，OVM15-15錨具48套，內90波紋管757.52m，s15.2鋼絞線13144.49Kg。2.3工期安排2014年7月10日開始施工，2014年8月30日完成，工期51天。三、人員設備投入3.1人員組織安排根據施工總體安排，我部組織了充足的施工力量，參與該橋梁的施工。詳見下表：序號名稱數量備注1混凝土工72電焊工53鋼筋工54模板工45機械操作25、6架子工97雜工28電工29合計36根據試驗段施工機械設備配置，試驗段負責人及勞動力需求如下。技術負責人： 施工負責人： 質檢負責人： 安全負責人： 測量負責人： 試驗負責人： 3.2機械設備投入序號名稱數量備注125T吊車1臺2鋼筋切割機2臺3電焊機3臺4YCW250B張拉設備2臺5YCW400B張拉設備2臺6壓路機1臺7裝載機1臺8SY5600THB-66m泵車1臺擬定四、施工方案4.1地基處理根據現場踏勘，機場輔道A匝道橋原基礎承載力較弱，且其鄰近邊坡曾因下雨出現塌方，土質情況較差。支架搭設前，應對基礎進行換填處理，碾壓過后鋪8鋼筋，橫縱間距15cm一道，再澆筑20cm厚C20混凝土層，6、確保地基承載力滿足要求。雨季施工應做好排水措施，保證排水暢通，避免基礎受到雨水浸泡。4.2支架門洞搭設支架采用483.5mm扣件式鋼管支架，步距0.9m，底板、腹板、端橫梁、中橫梁范圍內支架橫縱間距為0.60.6m，翼緣板范圍內間距為0.90.9m。可調頂托上順橋向布置8*8cm縱木，縱木上橫橋向布置8*8cm縱木，中心間距20cm，上鋪滿1.2cm厚竹膠板做底模。詳見機場輔道A匝橋 模板支架專項施工。4.3支架預壓在澆筑混凝土之前先對支架進行預壓，確保支架的穩定性和撓度，消除支架非彈性、彈性形變和地基的沉降的影響，并量測出支架的彈性形變，以便適當調整箱梁模板的預拱度。涼都高架橋跨線現澆支架預7、壓配重選擇沙袋進行，支架預壓配重按照該段的110%重量進行預壓。4.3.1預壓荷載根據對箱梁結構的分析，將預壓區域劃分為4個代表性區域：1）區域：中橫梁、端橫梁、腹板區域，該區域梁高2.0m，直接作用于支架上。2）區域：標準箱室斷面區域，通過計算箱室標準斷面（六邊形）面積，水平段箱室梁高取近似值0.5m，3）區域：箱室存在漸變段，漸變段梁高取1m-0.5m線性插入值。4）加載方法：a.沙袋提前裝袋，人工密實，扎緊袋口，用車輛運輸至指定區域整齊碼放以備調用。b.加載前按預壓荷載布置圖進行放樣畫線，標準碼放高度，安裝標高測量標桿。c.人工將沙袋放入吊盤，用汽車吊將沙袋吊至底模板。d.人工將沙袋按預8、壓荷載布置圖碼齊，注意沙袋間應擠緊，保證空隙率小于堆碼體積的10%。e.加載完成后進行檢查驗收，以計算袋數和堆碼高度進行雙控，自檢合格后報監理工程師檢驗驗收。4.3.2荷載計算按底模為11.5m寬，相應斷面內的鋼筋混凝土總量來計算所需沙袋配重。箱梁混凝土體積為411m，翼板混凝土方量為23m，預壓區域混凝土總體積為：以1.1倍荷載進行預壓，預壓材料采用沙袋，沙的堆積干容重為1.5t/m，不考慮含水率，需要沙總體積為：全橋預壓需要711m沙袋配重，約1067t。取h1梁高，S底面積混凝土單元，重量為M混：該混凝土單元上沙袋配重為：式中： 為沙袋堆碼時的間隙率，根據實際經驗取值1.1 。折換為沙袋9、配重高度：通過折換公式可以得出沙袋配重高度的近似值。預壓荷載詳見附圖1機場輔道AK0+017.50匝道橋施工預壓示意圖。4.3.3預壓監測用標高測量桿控制配重高度和作為測量監測點，標高測量桿用鋼筋制作，長度大于碼放高度30cm，標桿底部加焊30cm30cm1cm鋼板，以便沙袋壓住，保證準確位置。標桿頂部用砂輪切割機平整，以便測量數據準確。標高測量桿上劃出沙袋堆積高度，以便現場施工人員碼放沙袋和質檢人員進行驗收，且標高測量桿能作為測量監測的固定點，方便定時測量沉降差。支架基礎預壓和支架預壓的監測應該包括下列內容：a.加載之前監測點標高；b.每級加載后監測點標高；c.加載至100%后每隔24h監測10、點標高；d.卸載6h后監測點標高。4.3.4監測點布置支架的沉降監測點的布置應符合下列規定：a.沿混凝土結構縱向每隔1/4跨徑應布置一個監測斷面；b.每個監測斷面上的監測點不宜少于5個，并應對稱布置。保證縱斷面的標高測量桿布置不變，橫斷面調整測量桿個數，對于涼都大道人行道外延等支架基礎條件變化處，還應增加監測點。預壓監測應采用水準儀，水準儀應按現行業標準水準儀檢定規程JJG425規定進行檢定。預壓監測宜采用三等水準測量要求作業。4.3.5監測記錄支架沉降監測記錄與計算應符合下列規定：a.預壓荷載施加前，應監測并記錄支架頂部和底部監測點的初始標高；b.每級荷載施加完成時，應監測各監測點的標高并計11、算沉降量；c.全部預壓荷載施加完畢后，每間隔24h應監測一次并記錄各監測點標高，當支架預壓符合條件時，可進行卸載；d.卸載6h后，應監測各監測點的標高，并計算支架各監測點的彈性變形量；e.應計算支架各監測點的非彈性變形量。監測工作結束后應提交下列資料：a.符合規范要求的監測點布置圖、b.沉降監測表。預壓監測記錄表見附表A。4.3.6預壓驗收在全部加載完成后的支架預壓監測中，當滿足下列條件之一時，應判定支架預壓合格：a.各監測點最初24h的沉降量平均值小于1mm；b.各監測點最初72h的沉降量平均值小于5mm。對支架的代表性區域預壓監測的過程中，當不滿足上條規定時，應查明原因后對同類支架全部進行12、處理，重新選擇區域預壓。支架預壓應按預壓單元進行分級加載，且不應少于三級，三級加載依次為單元內預壓荷載值的60%、80%、100%。縱向加載時，宜從混凝土結構跨中開始向指點處進行對稱布載；橫向加載時，應從混凝土結構中心線向兩側進行對稱布載。每級加載完成后，應先停止下一級加載，并應每間隔12h對支架沉降進行一次監測。當支架頂部監測點12h的沉降量小于2mm時，可進行下一級加載。4.3.7預拱度設置設置方法：在梁端為0，跨中最大預拱度值f拱，按二次拋物線函數計算分配到其他各點。曲線方程為：預拱度設置示意圖如下：預拱度設置示意圖按照混凝土結構工程施工質量驗收規范，起拱高度宜為跨度的1/10003/113、000。本橋預拱度設置在3cm較為適宜，。4.4 模板制作及安裝箱梁外模板采用12厚244122cm大塊竹膠板，根據箱梁結構尺寸現場加工。支架頂設可調撐托橫向方木與模板用釘子固定，在澆筑前嚴格檢查模板表面，防止模板翹起或模板間出現縫隙影響混凝土澆筑質量。箱室內模采用方木骨架，底模調模、卸模采用可調頂托完成。外外側模采用內外支撐的方式固定，外側用斜鋼管支撐固定在支架上。端頭模板因有鋼筋及預應力管道孔眼，模板采用膠合板挖孔，按斷面尺寸挖割。孔眼必須按鋼筋及預應力管道位置精確定位切割。4.5 鋼筋加工及安裝鋼筋由鋼筋集中加工制作成成型，運至現場由汽車吊提升模板上綁扎成形,鋼筋綁扎前由測量人員復測模板14、的平面位置及高程，其中高程包括按計算撓度所設的預拱度，無誤后方進行鋼筋綁扎。為確保保護層厚度及保護層墊塊不被壓壞，箱梁施工墊塊采用定型砂漿墊塊。在施工鋼筋的過程中，要注意伸縮縫、交安標志及防撞墻等預埋件的預埋工作。鋼筋在加工廠加工成半成品后運至現場。 4.5.1鋼筋原材料鋼筋按不同鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收，分別堆存在鋼筋棚內，且設立識別標志。所用鋼筋必須具有合格證書和出廠檢驗報告單，按規定要求抽檢，并滿足使用和規范要求。鋼筋若有銹蝕，除銹后方可進行加工，依據箱梁鋼筋圖，編制下料單，根據鋼筋原材料長度，合理配筋，先長后短，減少浪費。鋼筋應平直、表面潔凈，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎15、曲的鋼筋均調直，使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。 4.5.2鋼筋下料加工鋼筋在加工棚內加工制作，人工在底模上綁扎成型。 鋼筋在工作臺上按設計尺寸放樣，機械加工，注意鋼筋起彎點位置，先試彎一部分鋼筋，符合要求后再成批加工。按設計圖紙核對加工的半成品鋼筋，對其規格型號、形狀、尺寸、外觀質量等進行檢驗。受力鋼筋彎曲135，彎曲直徑4d（d為鋼筋直徑），平直長度5d（d為鋼筋直徑）。箍筋的末端應做彎鉤，彎鉤的形狀應符合設計規定，彎鉤的彎曲直徑應大于被箍受力主鋼筋的直徑，且HRB335級鋼筋應不小于箍筋直徑的4倍。彎鉤平直部分的長度，一般結構應不小于箍筋直徑的5倍；有抗震要求的結構，應不小于箍筋16、直徑的10倍。4.5.3鋼筋的綁扎、焊接鋼筋綁扎時嚴格按圖紙按規范進行綁扎，在底模上彈上鋼筋位置線，按線放置鋼筋，鋼筋縱橫相交處必要時要點焊，保證鋼筋籠穩定、豎直。底、腹板鋼筋及預應力管道安裝完畢并經檢驗合格后，安裝模板，確保外露鋼筋位置正確，并做好堵塞，防止漏漿。綁扎接頭的末端距鋼筋彎折處的距離，不應小于鋼筋直徑的10倍，接頭不宜位于構件的最大彎矩處，受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度大于40d。鋼筋的交叉點宜采用直徑0.7-20mm的鐵絲扎牢，必要時可采用電焊焊牢。綁扎宜采取逐點改變繞絲方向的8字形方式交叉扎結，對于直徑25mm及以上的鋼筋，宜采取雙對角線的十字形方式扎結。結構或構件拐角處的鋼筋交17、叉點應全部綁扎，中間平直部分的交叉點可交錯綁扎，但綁扎的交叉點宜占全部交叉點的40%以上。鋼筋綁扎時，除設計有特殊規定外，箍筋應與主筋垂直。綁扎鋼筋的鐵絲絲頭不應進入混凝土保護層內。4.6 混凝土澆筑模板、鋼筋經監理工程師檢查合格后，方可進行砼的澆筑。砼澆筑前將模板內雜物、已澆砼面上塵土等清理干凈。箱梁混凝土采用二次澆注法，第一次澆筑底板、腹板、端橫梁、中橫梁，澆至腹板上倒角下方10cm處，第二次澆筑頂板和翼板。澆筑過程應遵循“水平分層、斜向分段、整體推進”的原則。砼攪拌施工時要嚴格計量投料，確保混凝土的配合比符合設計要求，防止砼表面出現泌水現象。箱梁標準斷面示意圖4.6.1砼配合比設計箱梁設18、計砼強度為泵送C50，配合比設計參數如下：坍塌度160-200mm；水泥采用 .42.5普通硅酸鹽水泥；細骨料采用中粗砂；粗骨料采用510mm、1020mm碎石級配。4.6.2施工準備1、混凝土澆筑前，用人工及高壓水槍將模板內雜物清除干凈，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行全面檢查，同時對吊車、拌合站、罐車、發電機和振搗棒等機械設備進行檢查，確保澆筑能夠順利完成。2、提前做好拌合站檢修工作，確保砂石骨料能滿足供應，還應對混凝土罐車和裝載機等設備進行檢查維修。做好應急預案，確保水電系統能供應，并做好意外停盤的措施準備。3、混凝土澆筑分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土澆筑的間隔時間不得超過1h。19、第一次混凝土澆筑約290m，采用60 m/h混凝土輸送泵車澆筑，考慮振搗時間和首次現澆工藝熟練程度，折換系數1.4，預計澆筑時間約為7h，能夠保證混凝土的澆筑質量。綜上所述，建議使用最大輸送量60 m/h以上的混凝土輸送泵車澆筑箱梁混凝土。4.6.3混凝土的澆筑1、混凝土宜由低處向高處澆筑。澆注過程中，隨時檢查混凝土的坍落度、支架和模板的穩定性，必須安排現場施工員和試驗員值班。2、澆筑工藝A.從腹板下料，灌注兩側倒角區域，倒角處鋼筋結構復雜，預埋件密集，混凝土難以振搗，是現澆箱梁結構中容易出現質量缺陷的部位。對該區域要嚴格分層，并振搗密實。必要時可提前挪動非預應力筋，預留30cm左右寬度的振動20、棒插入位置。B.待腹板里混凝土高度超過底板混凝土厚度30cm以上，并確認區域已振搗密實后，停止振搗，向底板區域灌注混凝土。C.底板區域混凝土灌注時，按照分層澆筑，每層厚度不超過30cm進行。可根據施工經驗和現場混凝土的坍落度情況來判斷是否應一次性封底。底板可一次性澆筑完成，也可以留出10cm20cm，待腹板澆筑完后，再進行底板區域封底。D.區域澆筑完后，再澆筑腹板區域。區域結構復雜，可參考區域的澆筑工藝。腹板澆筑時，按30cm左右分層，且振動棒不宜插入太深，避免擾動腹板下層混凝土翻入已經澆筑完成的底板中。若出現此類情況，建議底板不要一次性封底，且對腹板翻入底板的混凝土先不處理，避免過早處理導致21、腹板混凝土流失，造成空洞夾層，必須待腹板澆筑完后再處理底板混凝土。腹板澆筑過程中，安排有經驗的工人，在箱室內敲擊內模，避免出現夾層。箱梁澆筑順序 標準斷面示意圖3、砼的振搗，應選用熟手操作，一個澆筑面應保證最少四個振搗點，四個振搗人員應分工明確、連續操作，混凝土振搗采用插入式振動棒，在砼分層澆注過程中，每一層絕不允許有漏振、砼下沉、氣泡未排完的現象，然后才能澆注下一層。4、在箱梁腹板與地板處的預應力筋錨固區以及其他鋼筋密集部位，應特別注意振搗。對后張結構振搗時，應避免振動器碰撞預應力筋的管道、預埋件等。并應經常檢查模板管道、預埋件等，以保證其位置及尺寸符合設計要求。5、振動棒不要接觸到模板，第22、二次澆筑嚴禁則振搗鋼筋，防止已澆筑的混凝土開裂，造成結構質量隱患。6、在混凝土澆筑過程中安排專人跟蹤檢查支架和模板的情況，模板若出現漏漿現象，需立即進行填塞。在澆筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下掛垂線，每截面分左邊、左中、中線、右中、右邊設五道垂線。垂線下系鋼筋棍，在地面對應位置埋設鋼筋棍，在兩根鋼筋棍交錯位置劃上標記線，以此來觀測混凝土澆筑過程中底板沉降情況，若發生異常情況，立即停止澆筑混凝土，查明原因后再繼續施工。7、第一次澆筑混凝土，澆注至腹板頂部時，做好施工縫。混凝土高度略高出設計腹板頂部1cm左右，將頂面的水泥漿和松散砼鑿除掉，露出堅硬的混凝土粗糙面，用水沖洗干凈。8、23、第一次澆筑底板和第二次澆筑箱梁頂板混凝土時，順橋向每2m布置一道高程控制點，建議鋼筋骨架上焊接鋼筋棍，從而控制混凝土高程和橋面縱坡。9、注意預留拆內模使用的人洞，人洞的大小應0.7*1m，位置應留在每跨1/41/5的跨徑位置。10、澆筑完畢后，用提漿棍滾壓，使其表面出漿，便于抹面。提漿棍滾壓后，緊跟著人工抹面，抹面時要架設木板，不得踩砼面，以免影響平整度。由于泵送混凝土坍落度較大，會在表層鋼筋下部產生水分，或在表層鋼筋上部的混凝土中產生細小裂縫，建議在第一次抹面后半小時左右，進行人工第二次抹面，嚴禁灑水。4.6.3砼的養護1、對于前面已澆注的砼，待初凝34小時后，及時用土工布覆蓋灑水養生，養生24、時間至少7天。2、混凝土強度達到1.2MPa前，不得使其承受施工人員、運輸工具、支架等荷載。3、混凝土強度達到2.5MPa后，可按規范進行鑿毛作業。鑿毛深度和密度必須滿足要求，并剔除混凝土表面浮漿，露出新鮮骨料。鑿毛完畢后，清理雜物準備第二次澆筑。兩次澆筑間應對混凝土進行濕潤，并按施工縫進行處理。4.7預應力鋼絞線張拉4.7.1預應力概況預應力鋼鉸線采用專業廠家生產的S15.2mm，高強度低松弛鋼絞線，公稱面積A=140mm2，標準強度fpk=1860MPa，彈性模量Ep=1.93105 Mpa。預制T梁錨具采用M15型錨具及其配套設備，鋼鉸線錨下控制應力為k=0.75fpk=1395MPa，25、以鋼束伸長量進行校核。施工時，混凝土強度達到90%且齡期達到7天以上方可進行預應力張拉，鋼束張拉順序為N3c、N3b、N3a、N2c、N2b、N2a、N1c、N1b、N1a，橫向必須對稱張拉。4.7.2鋼絞線下料長度計算經檢驗合格后的鋼絞線方能使用，場內設專用的下料場地，禁止污染鋼絞線。根據鋼絞線盤的直徑加工放線架，將鋼絞線盤放入放線架內，四周卡緊，下料頭從內圈抽出，徐徐抽動，防止出現死彎。下料時用鋼尺丈量，砂輪機切割，在切割頭兩端5cm處用20號鐵線綁扎，以免接頭鋼絲散亂。鋼絞線下料長度計算公式如下：LL1+2( L2+L3+L4+100)式中：L1孔道長度 (mm)L2工作錨厚度(mm) 26、L3千斤頂長度（mm）L4工具錨厚度（mm）穿入后認真檢查鋼絞線位置是否正確，防止錯穿或與鋼筋抵觸，外露部分用膠帶紙包裹，防止污染。 安裝前在已成型的鋼筋骨架上按設計座標劃出波紋管安裝底線；為了保證波紋管安裝坐標的正確，同時也便于檢查和驗收，施工中在將波紋管平彎和豎彎的起始坐標數據標識出來。進行鋼筋卡電焊時，電焊機電流調到最小，并進行覆蓋，防止電火花燒傷波紋管。 波紋管與錨碇板交界處應用海綿堵塞，以防漏漿而堵塞壓漿孔道。 施工中局部鋼筋因與波紋管及錨碇板有沖突，實際操作時進行了適當移位或割除后再加固等處理措施，處理時遵循不少筋、不斷筋的原則。4.7.3鋼絞線張拉力計算 （1）預應力筋的理論伸長27、量計算公式及參數式中：Pp預應力筋的平均張拉力（N）；L預應力筋的長度（mm）； A預應力筋的截面積（mm2），取140mm2；Ep預應力筋的彈性模量（N/mm2），取1.95105N/mm2。（2）預應力筋的平均張拉力計算公式及參數式中： P預應力筋張拉端的張拉力（N）； x從張拉端至計算截面的孔道長度（m）；從張拉端至計算截面的曲線孔道部分切線的夾角之和（rad）；k孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數：取0.0015；u預應力筋與孔道壁的磨擦系數，取0.25。4.7.4鋼絞線伸長量計算以右幅N1a鋼絞線圖示為例，整段鋼絞線有2段平彎區，5段豎彎區，且平彎豎彎不重合，根據以上特點將鋼絞線劃分為28、7個計算區段，分別計算直線段、平彎段、豎彎段、跨中段處受力與伸長量。伸長量計算書詳見附表B。五、質量保證體系及措施5.1質量方針及質量目標（1）質量方針：依靠科技，求精創新；優質高效，守約重譽。（2）質量目標：工程一次驗收合格率達100%，優良率達95%以上。5.2工程質量保證體系（1）組織保證措施 建立以項目經理為組長、相關人員參加的全面質量管理領導小組。將質量管理細化分工到個人，做到人人有責。選用有豐富施工經驗的施工隊伍和技術、管理人員投入本工程。（2）技術管理保證措施建立并實行項目總工程師為首的技術負責制，崗位責任制，健全技術責任獎罰制度。認真編制施工組織設計，做好技術準備工作。采用標準29、工法、實行規范化作業。六、安全保證體系和措施6.1 安全方針安全方針：安全第一，預防為主，教育開路，制度確保，堅決杜絕安全事故。6.2 安全目標在施工期間，嚴格管理，認真貫徹執行各項安全規程，杜絕安全事故發生。 6.3 安全保證措施（1）安全總則 安全組織機構建全，人員到位。項目經理部成立安全領導小組，項目經理牽頭，由分管領導具體主抓。另外，項目經理部設專職安全工程師，隊兼職安全員，并做到人員到位，上班要佩戴胸章、袖標。 健全安全教育制度。新工人要進行“三級教育”和“三工”教育，單項工程開工要對員工進行一次安全教育。作業隊每星期對員工進行一次安全教育，安全教育要做到人員、時間、教材和內容有保證30、，記錄清楚。在工程開工前，項目經理部安全工程師對擔負施工的員工進行一次安全技術交底，明確交代安全注意事項，使員工做到心中有數。凡是從事特種作業（起重、登高架設作業、電焊、電工、機動車輛駕駛）人員，必須經過勞動培訓，考試合格后持證上崗。凡是進入施工區域的人員，必須按工種規定配發和正確穿戴安全防護用品。各單位要按規定建立安全臺帳，安全上崗記錄，做到記載清楚，查有依據。各類施工人員都必須熟悉本崗位的操作規程、規章制度和崗位責任制，不違章施工和操作。項目經理部制定相應的安全生產獎懲辦法，明確各類人員的崗位責任制，并對照考核獎罰。七、環境保護及文明施工7.1 環境保護（1）環境保護措施在施工過程中建立健全各種組織機構，設立專門的環保辦公室負責相關事宜，制定有關制度，認真做好環境保護、水土保持工作，確保環境保護目標的實現。 防止水土流失和廢料廢棄物的處理在施工期間始終保持工地的排水良好，防止發生土壤沖蝕，進而防止水土流失。施工廢水、油料、化學品等處理后運至指定地點進行排放和填埋。 防止和減輕水、大氣和噪音污染a施工現場與作業隊駐地要設置污水集水池，污水在集水池濾清后再排放，避免污染周圍環境。b砼拌和站設工作人員配備防塵口罩等勞保用品。c盡量控制機械作業所產生的噪音、廢氣等的污染。7.2 文明施工努力做到：履約信譽好、質量安全好、機料管理好、隊伍建設好、環境氛圍好、綜合治理好。