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1、10萬噸/年甲醇生產裝置工程30000m3氣柜施工方案目 錄1、編制說明2、編制依據3、工程概況4、施工前準備5、氣柜預制6、氣柜安裝技術要求7、氣柜防腐8、氣柜總體升降試驗9、勞動力計劃10、施工用機具材料計劃11、質量保證措施12、保證工期措施13、安全技術措施14、環境保護措施15、冬雨季施工措施16、氣柜交工文件17、施工中應遵循的規程、規范及標準1、編制說明山西建滔潞寶化工程建設規模為10萬噸甲醇/年，為確保該工程優質、安全、高速，科學有序地組織施工，特編制30000m3氣柜施工方案。2、編制依據2.1山西建滔潞寶化工有限責任公司10萬噸甲醇/年生產裝置非標設備招標文件 2.2鋼制低2、壓濕式氣柜 HG20517-922.3金屬焊接結構濕式氣柜施工及驗收規范 HGJ212-832.4鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB/T4708-20002.5鋼制壓力容器焊接工藝規程 JB/T4709-20002.6中化二公司54000m3低壓濕式螺旋儲氣罐施工工法2.7中化二建集團有限公司質量、環境及職業健康安全體系文件3、工程概況山西建滔潞寶化工有限責任公司10萬噸甲醇/年生產裝置中有30000m3氣柜一臺。30000m3的結構型式為低壓濕式螺旋氣柜，高35.383米，直徑42.240米, 公稱容積30000m3，重量604.18噸,氣柜板材為Q235-A。4、施工前準備4.1施工準備4.13、.1熟悉施工圖紙及施工環境。4.1.2對施工圖進行自審和專業會審并填寫自審和會審記錄。4.1.3參加設計交底，并組織有關施工人員進行施工技術交底。4.1.4編制材料預算。4.2材料準備4.2.1供應部門應按項目技術負責人編制的材料預算，并經核實后按進度要求及時提供所有鋼材。4.2.2氣柜所有的鋼材、配件和焊接材料應符合設計圖紙要求，并應具有質量合格證或材質復驗合格證。鋼材應采用平爐、電爐或純氧頂吹轉爐煉制，不得采用酸性轉爐鋼。4.2.3鋼板表面不得有裂紋、夾層、重皮、夾渣、折痕、氣孔等缺陷，表面銹蝕深度不應超過0.5mm，對于厚度大于12mm的鋼板應按承壓設備無損檢測（JB4730.3）抽查，4、其抽查數不應少于15%。4.2.4氣柜的焊接除應符合施工規范的要求外，還應符合工業設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范的有關要求。4.2.5氣柜焊接應由考試合格的焊工進行施焊，試焊項目不得超過考試合格的項目。4.2.6無損檢測人員必須具有相應的資格證書。4.2.7所有預制件在保管、運輸和吊裝過程中，應采用胎具和適當的措施防止變形。預制時防腐蝕涂料應加以保護。如有損壞安裝時應及時修補。4.2.8安裝現場設立TQ80/8C塔式起重機一臺（臂長24m），鋪設1020m、1520m的平臺各一處，以滿足施工現場組對和安裝的需要。4.3 基礎驗收4.3.1按土建基礎施工圖以及規范要求對基礎進行檢查、驗收。5、4.3.2基礎的外形尺寸、平整度、基礎基準線、水平標高、預留孔等項目應符合圖紙及規范要求。防腐層不得有裂紋。基礎上所鋪設的干砂粒度和厚度應符合圖紙要求，并做出復測記錄。4.3.3會同有關單位辦理基礎中間交接證書。5、氣柜預制5.1底板預制5.1.1制作順序：鋼板調平放樣切割組對拼焊焊接焊縫檢驗噴砂防腐標號（按排版圖）。5.1.2按排版圖進行下料，整個底板直徑放大2/1000。5.1.3 預制塊對角線允差2mm，板寬允差1mm，板長允差1.5mm，不平度用1m 直尺檢查1.5 mm/m。5.1.4預制塊焊縫經外觀檢查合格后，采用真空箱法進行焊縫致密性試驗，焊縫表面刷肥皂水，當真空度達到27KPa6、（200mmHg）時，焊縫表面不產生氣泡為合格。5.1.5其它要求詳見施工圖。5.2 水槽壁板預制5.2.1制作順序：放樣切割壓頭滾弧噴砂防腐按排版圖編號放入胎架。5.2.2技術要求a預制塊幾何尺寸：對角線允差2mm，板寬允差1 mm，板長允差1.5 mm。b所有壁板滾弧后，用弦長大于1.5m的樣板檢查弧度，其間隙不應大于2mm。c其它要求見施工圖。5.3水封預制5.3.1制作順序：胎具制作型鋼調直放樣切割壓弧矯正弧度組焊 矯正變形噴砂防腐驗收。5.3.2技術要求a上、下水封可分段預制，其環形板的弧度偏差用弦長不少于2m 的樣板檢查，間隙不應大于3mm，兩端接口線的夾角要求準確。b立板接口和槽7、鋼接口應錯開300mm以上。c上、下水封預制段的弧長總和應大于設計周長的150200mm。d設計直徑在平臺上放樣矯正弧度，并檢查水平翹曲度，其徑向允差為3mm, 水平翹曲不得大于5mm。e水封分段預制組裝定位焊后，其上口直徑比設計值大57mm，并且用型鋼點焊支撐。焊接時應做胎具將水平環形板墊平以防變形。安裝接口處留出500800mm不焊，以便安裝。f焊好的水封預制件應進行檢查，對其變形部分要進行修整，水封上口寬度允許偏差符合設計要求。g立板與槽鋼搭接間隙1mm。5.4角鋼圈、槽鋼圈、立柱及拱頂骨架的預制5.4.1制作順序：型鋼調直放樣號料滾弧矯正切割噴砂防腐編號驗收5.4.2技術要求a所有的角8、鋼圈、槽鋼圈其分段預制長度不應大于5m。b按設計直徑在平臺上放樣矯正弧度，并檢查水平翹曲度，其徑向允差為3mm,水平翹曲不得大于5mm，其它弧形型鋼與平臺實樣間的弧度間隙及翹曲度不應大于4mm。c角鋼與槽鋼圈的接口應與壁板、粱柱端部接點焊縫錯開150mm以上。其預制圈弧長總和應比設計周長大于200300mm。d擗八字角鋼的角度要作樣板檢查。e拱梁滾弧后應與平臺實樣校弧，其主次梁在預制后長度偏差不應大于5mm,全長翹曲度不應大于10mm。f角鋼或槽鋼圈加熱成型后，其壁厚減薄不準超過1mm，表面疤痕深度不應大于1.5mm，且不得有過燒變質現象。g預制好的立柱斷面翹曲不得大于2mm，縱向彎曲全長不得9、大于3mm。h立柱與拱梁進行鉆孔時，孔距偏差0.5mm。5.5導軌預制5.5.1制作順序：導軌調直放樣號料組對焊接矯正焊接變形滾曲矯正 鉆孔噴砂防腐驗收。5.5.2導軌下部墊板對接焊縫應在導軌拼焊前焊接，對接焊縫間不應有錯邊，焊接后其凸出部分應磨平。5.5.3導軌與下部墊板焊接時，應按導軌的弧線做矯正胎具，將導軌與墊板把在胎具上進行焊接，以防焊接變形。5.5.4技術要求a導軌盡量采用一根鋼軌滾制而成。滾制時，導軌與滾床軸的夾角應和螺旋升角相同，其彎曲度允差徑向為5mm，側向為3mm，否則應進行冷態矯正。b導軌預制后弧度應符合設計圖紙要求且不準有裂紋、急彎及不符合要求的扭曲現象，其表面錘擊疤痕深10、度不應大于1.5mm。c安裝螺栓孔距偏差0.5mm。5.6菱形板及頂蓋板預制5.6.1制作順序：鋼板調直放樣號料組對焊接矯正焊接變形煤油滲漏噴砂防腐編號驗收。5.6.2按排版圖下料5.6.3技術要求a鋼板表面平整，焊縫外觀經檢查合格。b預制幾何尺寸：對角線允差3mm，菱形板兩邊不平度2mm。5.7各塔斜梯欄桿預制5.7.1制作順序：型鋼調直放樣切割滾弧組焊噴砂防腐驗收5.7.2所有構件應標明安裝順序和方向。5.8導軌組的制作按圖紙要求。6、氣柜安裝技術要求6.1水槽底板6.1.1基礎按要求驗收后，在底板安裝前，應在基礎上鋪設干砂，其厚度和粒度按施工圖紙要求，然后再進行底板安裝。6.1.2安裝順11、序：畫中心線中心板就位按排板圖向兩邊及兩側對稱鋪設中幅板鋪邊板焊接真空試漏。6.1.3底板鋪設前應對所有預制的大塊板及邊板進行復查。6.1.4底板鋪設后應按預制時繪制的中心線和搭接線進行找正，并采用夾具或定位焊臨時固定。6.1.5所有相鄰焊縫均應錯開300mm以上。6.1.6底板焊接時按鋪設程序先焊橫焊縫，再焊縱焊縫，并采用細焊條、小電流、對稱分段倒退焊接法，以減少焊接變形。6.1.7中幅板與邊板搭接焊縫均應貼緊，局部間隙應小于1mm。6.1.8 中幅板與邊板搭接環縫應在水槽壁安裝完后及下部的T型角縫焊完后再分段施焊。6.1.9底板焊完后應經外觀檢查合格，并對焊縫進行真空試漏法檢查，當真空度達12、到27KPa（200mmHg）時，焊縫表面不產生氣泡為合格。6.1.10底板焊接后鼓起脫離基礎表面大于30mm時，應在底板上開孔充沙填實。6.1.11 底板安裝結束后，需進行如下工作：a根據設計圖紙在底板上標出安裝基準線。b在底板上畫出水槽壁、各塔、鐘罩的圓周線及立柱、底腳墊梁的位置線。c畫出鐘罩、各塔節圓周預留檢查線及進氣、排氣管位置。d在底板上畫圓周線時，其半徑要考慮基礎的坡度，并預放焊接收縮量10mm。6.2水槽壁板、壁柱及平臺安裝6.2.1水槽壁板、壁柱及平臺安裝采用液壓頂升倒裝法進行施工。6.2.2安裝順序：沿底板畫出圓周線點焊圓周限位角鋼組焊最上一帶板組焊平臺、欄桿焊支腿上脹圈起吊13、組焊第二帶板組焊環縫起吊組焊第三帶板將脹圈支腿移至第二帶板組焊環縫組對第四帶板和水槽壁柱依次類推。6.2.3吊裝方法壁板組裝采用液壓頂升倒裝法施工。其具體施工工藝如下：6.2.3.1計算最大提升載荷 Gmax=F（G1G2） F 摩擦系數，一般取F = 1.2 G1 儲罐的最大提升重量G2 施工附加載荷6.2.3. 2確定提升裝置數量 n = Gmax /P a.30000m3氣柜提升裝置數量計算： n=Gmax/P=F(G1G2）/P =1.2*(604+20)/16 =47(個) 通過計算得知最少需47個提升機，我們采用北京中建建筑科學技術研究院研制的SQD-160-100sf型提升裝置，14、數量取50個。6.2.3.3提升順序a. 鋪設底板并組焊。b. 組裝最上一帶壁板及包邊角鋼。c. 安裝槽頂板及頂部平臺欄桿。d. 安裝脹圈。e. 安裝液壓提升裝置，裝配液壓系統管道。f. 液壓系統啟動供油，并予緊提升鉤頭。g. 圍下一帶板，并焊接外側立縫。h. 供油提升100mm左右，停升檢查。i. 供油提升，并隨時調平。j. 提升到位，調整對接間隙及錯邊量，點焊及組焊環焊縫。k. 落下提升鉤頭和脹圈，并安裝在下一帶板上。l. 重復gk直至下一帶板與上一帶板焊接完畢。m. 焊接底板與最下一帶板角縫。6.2.3.4 液壓提升裝置布置液壓提升裝置是由立柱、提升鉤頭、提升桿。液壓千斤頂、液壓油管及控15、制柜等組成（見下圖）立柱沿罐壁內側等距離分布，立柱和支撐桿應點焊固定在底板上。 液壓裝置布置圖6.2.3.5提升裝置的操作要點A. 提升前的檢查a. 嚴格檢查立柱、鉤頭、提升桿是否完好，提升桿的直徑偏差和橢圓度均不超過0.5mm，桿的不直度不超過2mm。b. 液壓控制柜要全面檢查電源，電纜及接地是否可靠，液壓操作閥要動作靈活，進、回油接管正確。c. 液壓系統必須進行吹除干凈，打開針形閥進行充油排氣，最后進行1.5倍工作壓力的試壓，千斤頂動作35次，系統不得有漏油現象。B. 提升操作要點a. 首先使上、下卡塊處于工作狀態，啟動油泵，調節油壓到標定油壓，按下提升按鈕，千斤頂向上運動，到鉤頭鉤緊脹圈16、時，停下來檢查各鉤頭應出力均勻。繼續提升到千斤頂完成一個行程后，按下回油按鈕，千斤頂退回，如此反復，至一帶板提升完畢。b. 在提升中應多次檢查，不得任意提高油壓，千斤頂進出油的行程必須到位，確保千斤頂提升高度的同步性，槽體提升高度允許偏差小于等于30mm。c. 罐體提升高度接近下帶板高度時，應嚴格控制提升速度和同步性，提升高度達到要求，千斤頂最后一個行程不得回油，待環縫點焊完畢，方可回油。d. 松卡放下提升桿和提升鉤頭，放下脹圈，準備下帶板的提升。6.2.4技術要求a各帶板焊接應先焊縱焊縫，讓其沿圓周自由收縮后，再焊各帶板之間的環焊縫，環縫焊接應由數對焊工沿圓周均勻分布，對稱施焊。縱焊縫焊接時17、先焊坡口面，再從反面清根封底焊。b水槽壁板和底板之間的T形角縫焊接時應加臨時限位角鋼以防變形。c水槽壁板垂直度偏差（全高）應符合規范要求。d最上帶板和最下帶板的直徑允差為10mm。e上、下帶板縱焊縫間距離應300mm，最下帶板縱焊縫與底邊板焊縫應錯開200mm。f其他按設計圖紙要求。6.2.5水槽全部施工完，并經檢查合格后作基礎沉降試驗。詳見基礎沉降試驗施工方案。6.3中心架安裝6.3.1將頂蓋中心環固定于事先設置的中心架上，在水槽安裝完后將中心架就位，并將中心環找正。6.3.2由于大型骨架在施焊后產生應力收縮及下沉，因此在固定中心環時可適當抬高220270mm。6.4一至三塔安裝6.4.1各18、塔部件包括：墊梁、下水封、立柱、上水封、導軌、菱形板，安裝方法采取由一塔至三塔的正裝法。6.4.2安裝順序：安裝中心架鋪設墊梁測平組裝下水封吊裝上水封（帶上立柱）立柱找垂直度畫出導軌線安裝導軌矯正安裝菱形板焊接總體找正下水封盛水試漏。6.4.3安裝及焊接方法a底腳墊梁安裝于底板上后，應以水平儀測其標高，其在整個圓周上的水平誤差不大于10mm，如偏差過大可在墊梁下加墊板進行調整，然后焊接固定。b安裝下水封時，應將底板上各塔的圓周線引至墊梁上面，同時標出水封定位線，布置定位角鋼并以定位焊固定。c將預制好的下水封依次沿定位線安裝，調整好下水封口水平及接口間隙后即可以定位焊固定；在封閉最后一道接口時應19、先校正圓周后才可將多余部分切割。d上水封預制成大塊帶上立柱一起吊裝。e上、下水封焊接時，應分布對稱施焊，各對口處應控制橢圓度。f導輪安裝前需復查上、下水封處的橢圓度，其直徑允許偏差為15mm。g被導軌及墊板覆蓋的焊縫必須在導軌及墊板安裝前進行煤油滲漏試驗，確保無滲漏現象。h導軌安裝前應根據設計圖紙和螺旋升角在壁板（或在柱）上標出導軌螺旋線的基線。各塔第一根螺旋線應按設計要求校正基線位置和螺旋升角，并以此線為基準校正圓周上其他各螺旋線間距，其偏差不得大于3mm。i安裝導軌時應用大型彎尺進行校正，并用定位焊固定。j導軌點焊固定后分35點檢查，各相鄰兩導軌軌面中心周向距離、相鄰兩導軌間平行偏差不得大20、于6mm，與基準圓徑向允差為5 mm，合格后方可焊接。k導軌就位后，應校正其位置，相鄰兩導軌間的平行度偏差不得超過6mm；徑向偏差不得超過5 mm，每根導軌測點不少于3點，合格后方可焊接。l菱形板組對成大塊吊裝，吊裝時可用橫擔支撐，點焊時可用倒連找正固定。m菱形板焊接時先焊上、下水封帶板，再焊45斜縫，且應沿圓周對稱分布施焊。施焊時容易產生應力變形，為防止把立柱拉彎，可采取加固立柱或把立柱下部孔擴成橢圓孔的補救辦法。n各塔開設出入口時，應在菱形板處開孔，并必須在全部焊縫焊完后再開孔，以免開孔處變形。6.4.4技術要求a各塔體半徑允許偏差為10mm；b各塔體中心線允許偏差為3mm；c各塔體垂直度21、偏差1塔體總高；d各塔下水封在焊接完畢后，須進行盛水試漏；e所有裝配螺栓在各塔施工完畢后將孔隙處焊死。6.5鐘罩安裝6.5.1鐘罩部件包括下水封、立柱、上帶板、角鋼圈、導軌、菱形板。頂蓋拱形骨架及扇形頂蓋板組成，采用正裝法由下至上施工。6.5.2安裝順序：下水封組裝就位吊裝上圈帶板（帶上角鋼圈和立柱）立柱安裝導軌及菱形板安裝導軌垂直度及平行度測量拱形骨架吊裝扇形頂蓋板安裝。6.5.3安裝及焊接方法a下水封、立柱、角鋼圈。導軌及菱形板安裝按一至三塔方法進行。b拱形骨架采用三榀單梁組成一組吊裝。安裝時，用塔吊把預組件吊起，其上端插入中心環梁槽鋼內，下端與支座連接。徑向預組件應對稱吊裝，待拱梁全部安22、裝后，進行安裝每兩榀徑向梁間的連接角鋼，最后施焊。c頂蓋板安裝采用由外向里鋪設，先鋪邊板，再由外向里依次鋪設大塊扇形板，鋪設時，沿圓周四個基準點定位。d大塊預制板之間搭接處應與圓周貼緊，然后點焊，等全部鋪設完畢后，再施焊。e焊接時，一定要考慮焊接變形，先焊徑向焊縫，形成環帶后，再焊環縫，環縫焊接由最外圈依次向中心各圈推進，采用對稱分段交替焊，所有頂蓋板不得與拱架焊接。f為施工方便，最外圈頂蓋板安裝時應預留一塊暫時不安裝，待塔內工作全部結束，所有工具材料等均吊完以后再封裝。6.6各塔斜梯安裝6.6.1根據布置圖和基準線確定并畫出斜梯位置線及平臺支架標高。6.6.2平臺支架焊牢后，進行斜梯整體就位23、。6.6.3斜梯焊接前應測定垂直度，并進行幾何尺寸檢查以及圓弧度檢查，合格后焊牢。6.6.4根據布置圖及斜梯位置畫出配重塊位置，最后安裝配重塊。6.6.5技術要求a斜梯和配重塊方位要準確，對配重塊應逐個稱量，分組組合，并將重量相等的兩塊對稱布置。b斜梯立柱垂直度不大于1/1000。c斜梯螺旋形狀要符合圖紙要求，不得有扭曲。6.7導輪安裝6.7.1導輪安裝應在鐘罩和各塔節本體焊接工作全部結束后進行。6.7.2導輪安裝前必須將各塔節之間連接的臨時設施全部清除，并使各塔節處于獨立垂直自由狀態。6.7.3根據水槽及各塔總驗收測量數據，并換算成每根導軌上、中、下三點相對理論圓柱面的誤差，以此作為安裝導輪24、時的參考依據。6.7.4為避免氣溫升降對測定的影響，應在早晨或傍晚安裝導軌為宜，并且最好是一個塔上的導輪一次調整完畢。6.7.5導軌安裝時，輪緣凹槽和導軌的接觸面應保持35mm間隙，導輪的徑向位置應滿足導軌升降時任何一點均能順利通過導輪，而導輪的輪槽中心線則應偏離切線方向35度，以利于導軌上升。6.7.6導輪找正后即可將底座進行焊接固定。6.8進出氣管安裝6.8.1進出氣管安裝應在頂蓋最后一塊板焊接前進行。6.8.2進出氣管穿過水槽壁板的焊縫，焊接時必須由取得合格證且有經驗的焊工進行焊接。6.9總驗收測量6.9.1所有焊接工作全部結束，輔助構件基本拆除完畢。6.9.2在每一道工序的施工中，都要25、進行自檢、互檢、交接檢，并認真填寫檢查記錄。6.9.3按規范要求進行復測。6.10焊接及檢驗要求6.10.1底板、水槽壁、各塔節、頂板的組對坡口型式及焊縫尺寸應符合設計要求。6.10.2焊接采用電弧焊，焊接材料選用E4303，其性能須符合GB511785的規定。6.10.3水槽壁對接焊縫應進行無損檢測，其檢測比例為水槽壁板（mm）縱焊縫（）T型焊縫個數（）環焊縫（）812101551220305其合格標準為：射線檢測應符合JB473094規定中的級為合格；或超聲波探傷符合JB473094規定中的級為合格。6.10.4底板的焊縫采用真空箱法進行致密性試驗，焊縫表面刷肥皂水，當真空度達到27KPa26、（200mmHg）時，如未發現氣泡由焊縫表面泄出即為合格。6.10.5下水封的焊縫應進行盛水試驗，不漏為合格。密性試驗。6.10.6氣柜壁板所有對接焊縫均應進行煤油滲透試驗。6.10.7氣柜水槽應進行盛水試驗，鐘罩和中節以空氣進行致7、氣柜防腐氣柜防腐是一項重要工作，對整個氣柜的安裝質量非常關鍵，因此在進行這項工作時，必須做到認真仔細。7.1表面處理7.1.1所有金屬表面必須進行機械噴砂處理，并應達到Sa2.5級要求。7.1.2涂漆前金屬表面不得有油污、灰塵和其它雜物等，構件表面必須干燥。7.1.3金屬表面處理后要及時涂刷第一遍底漆，以防生銹。7.2防腐涂料應符合設計要求，具體要求詳見“氣柜防27、腐施工方案”。7.3技術要求7.3.1防腐涂料必須具有出廠質量證明書，不準使用貯存過期及變質的涂料。7.3.2分段分片出廠的構件，在距離焊縫邊緣100mm區域內不得涂漆。7.3.3構件在吊裝前盡量將防腐工作做完，焊縫處應在焊接后補涂，焊縫涂漆前應用鋼絲刷打磨干凈并涂夠遍數。7.3.4涂漆程序要與施工程序密切配合，下水封的對接焊縫的涂漆工作應在盛水試漏合格后進行。7.3.5各塔菱形板及頂蓋板搭接焊縫的搭接部分可暫時不涂，待嚴密性試驗合格后再進行補涂。7.3.6最后一塊頂蓋板封裝前，應將氣柜內部其它部位的涂漆工作進行完畢，其自身的焊縫表面在安裝期暫留一遍一刷，等安裝工作結束后再完成。7.3.7水槽28、及各塔外表面在安裝期暫留一遍不涂，等安裝工作結束后再完成。7.3.8氣柜中各構件互相重疊的部位表面，其涂漆工作應配合施工工序進行，以免事后無法涂刷。7.3.9施工中漆膜有局部損壞處必須按要求涂刷遍數補涂好。7.3.10涂刷要求漆膜附著牢固、均勻、無漏涂、氣孔、流掛、裂紋、脫落、刷毛、砂粒等缺陷，表面光潔美觀。7.3.11漆膜總厚度符合設計要求。8、氣柜總體升降試驗8.1水槽注水前，應仔細檢查水封，立柱與墊梁及其它各處一切妨礙升降的地方均應予以處理，水槽內所有雜物均需清理干凈。8.2試驗目的8.2.1試驗塔體的升降性能。8.2.2試驗塔體的氣密性。8.3試驗方法及過程8.3.1檢查進出氣管路是否29、暢通及閥門切斷裝置的嚴密性。8.3.2在塔頂排氣閥上安裝一水柱壓力計。8.3.3用鼓風機向氣柜內充氣，使塔體徐徐上升，密切注意壓力計及各塔上升情況，每根導軌都要安排人員密切注意導軌與導輪的間隙情況，如壓力突然升高，立即停止充氣，并檢查有無妨礙上升的現象，消除故障后方可繼續充氣。8.3.4在起升時，當接近上水封處應減速上升，并仔細觀察下水封是否正常進入上水封，補焊處是否嚴密。8.3.5在各塔上升過程中，用肥皂水檢查各焊縫，如有漏處及時補焊（補焊采用小電流，以免內壁油漆破壞），上升后壓力指示與氣柜設計壓力要相近，并用肥皂水檢查頂蓋焊縫、人孔及接管的嚴密性。8.3.6氣密性試驗合格后，將頂蓋閥門打開30、。使各塔緩緩下降。8.3.7第一次升降時，凡導輪和導軌互相配合不好的地方，在二次升降前均應加以調整。8.3.8氣柜升降后壓力指示與設計偏差過大，則應重新調整配套。8.3.9氣柜快升快降12次，升降速度不超過1.5m/min。快升速度可據供氣設備而定。8.4氣柜經注水、氣密性試驗、快速升降后符合下列要求即合格：8.4.1塔體所有焊縫和各密封接口處均無滲漏現象；8.4.2導輪和導軌在升降過程中均無卡軌現象；8.4.3氣柜各部位均無嚴重變形現象；8.4.4安全限位裝置動作準確可靠。8.5在注水試驗期間應對基礎進行沉降觀察，如發現基礎有沉降現象，應繼續觀察直到基礎沉降停止為止。注水試驗時間應不小于2431、小時，同時填好沉降觀察記錄。9、勞動力計劃隊 長 1人 工程師 1人 技術員 2人 質安員 2人 鉚 工 35人 管 工 4人電焊工 28人 氣焊工 10人 起重工 8人 防腐工 8人 電 工 2人 壯 工 20人合 計 121人10、施工用機具材料計劃序號機具材料名稱規格型號單位數量備 注1塔 吊TQ80/8C臺12坦克吊16t臺13空壓機YV-6/8臺14電焊機14kw臺305卷板機303000mm臺16卷板機202000mm臺17油壓機1200t臺18刨邊機B81120A臺19鉆 床Z308025臺110X光探傷機E-2505臺111磨光機125臺2012千斤頂550t臺613倒 鏈2t32、5t臺1014烘干箱臺115真空泵臺116激光水準儀臺117低壓變壓器3800V/24V 1.5kw臺218槽 鋼25bm18019道 木2502503000mm根6011、質量保證措施11.1認真貫徹我公司“科學管理，質量一流；竭誠服務，用戶滿意”的質量方針，以公司質量保證手冊為龍頭，全面執行ISO9000標準化管理程序。11.2組建強有力的工程項目班子，在項目經理領導下，建立以項目工程師為首的質量保證體系，設專職質量檢查員層層把關。11.3編制質量預控計劃，對各工序實行預控，工序質量控制分A、B、C三個等級，每一控制等級都要進行嚴格檢查，上道工序不合格不得進入下道工序。11.4施工人員應認33、真熟悉施工圖紙、方案及有關施工規范標準，做到心中有數。11.5工程所用材料必須具有質量證明書，不合格材料嚴禁使用。11.6計量器具應齊全，并經檢驗合格。下料樣板及檢測樣板應經檢驗合格后方可使用。11.7所有施焊人員必須具有相應的合格項目，嚴禁無證操作，焊材必須具有質量證明書，并在使用前按規定進行烘干。11.9筒體卷制應壓頭，卷制過程中隨時用曲率樣板檢查弧度。11.10組裝幾何尺寸符合要求后方可施焊，焊接時應對稱施焊，焊縫清根應徹底。11.11不合格材料嚴禁進入施工工序，材料和半成品應分類標識。11.12為保證焊接質量，不得在風速超過8m/s或大雨天氣中進行施焊。11.13施工中積極配合業主、監34、理方工作，保證工程質量。11.14在施工過程中，嚴格按公司ISO9001程序文件進行過程控制，做到資料與施工同步，見證齊全，確認簽字齊全。11.15半成品在堆放和運輸過程中要有防變形措施。12、保證工期措施12.1組建強有力的工程項目班子，做到每天工作有計劃，每組任務有指標，保證項目領導的權威性、統一性及實現工程目標的一致性。12.2調集高素質的施工人員進入現場，保證進場施工機具設備性能優良、可靠。12.3做到勞動力調配合理，實行勞動定額考核，充分發揮經濟杠桿的權威力，調動廣大職工的積極性。12.4抓住施工主要矛盾積極開展平行流水作業，關鍵部位確保進度。12.5充分做好各項技術，準備和交底工作35、，做到施工有方案，管理有標準，安全有保障。12.5合理制定施工部署，統籌確定施工流程，編制切實可行的施工方案和技術措施，通過網絡同步有序優化施工，控制協調各種生產要求。12.6提高機械化作業水平，加快施工進度，確保施工工期最短。13、安全技術措施13.1認真貫徹我公司“安全施工，預控為主；遵守法規，關愛生命”的職業健康安全方針，嚴格執行公司職業健康安全管理規定。對所有參加本工程的施工人員，在進入現場前均應進行安全技術教育，使每個人了解本工程的特點和概況。13.2進入安裝現場必須戴上安全帽，3米以上高空作業要系安全帶，所用小型工具高空作業時，應放入工具袋內，以免墜落傷人。所有參加高空作業的人員必36、須進行全面身體檢查，方可進行登高作業。13.3各種運轉設備的操作要遵守規程，非專業操作人員不利隨意操作，并有可靠安全接地。所使用的施工機械和電氣設備不得帶病運轉和超負荷作業，發現不正常情況應停機檢查，不得在運轉中修理。13.4抬、運鋼板時要注意擠壓手腳，并應相互提醒。13.5塔吊在吊裝物件時，回轉臂下嚴禁站人，指揮人員發出的信號符合規定且明顯準確，設專人指揮統一信號，對道基要定期檢查。13.6各種機具、索具要經檢驗合格后方可使用。若有斷頭及電焊燒斷處禁止使用，在吊裝有棱角物體時應加墊木，以免損傷鋼絲繩。13.7施工中所設腳手架桿和跳板要進行嚴格檢查，有裂紋和殘損腐朽的不得使用。鐘罩拱架所設的架37、板要牢固，跳板不準設探頭板。13.8用電設備應使用漏電保護器，電閘箱要有可靠的防雨措施。13.9施工現場嚴禁吸煙，動火需辦理動火證，并配備足夠的消防器材。13.10夜間施工應有充足的照明，使用的手把燈要安全可靠。13.11氧、乙炔瓶分開放置，距離不小于10m。13.12罐內焊接設置軸流風機排除煙霧。13.13罐內操作人員與罐外人員采用對講機保持聯絡。13.14罐內照明采用電壓小于36V的低壓燈照明，高壓電源（包括220V）進入罐內的導線應穿入膠管保護，高低壓電線應分開。13.15經常清理、打掃現場，做到文明施工。13.16進行射線探傷時，必須進行隔離，設置警示牌，并派專人警戒。13.17 所有38、施工人員必須聽從領導的指揮，加強組織性和勞動紀律，嚴禁酒后上崗，不得擅自離崗，認真堅守工作崗位。13.18嚴格執行公司職業健康安全體系文件管理規定及管理手冊。14、環境保護措施14.1認真貫徹我公司“遵守法規，文明施工；珍惜資源，保護環境”的環境管理方針，施工中嚴格按ISO14001標準化程序，搞好現場文明施工。14.2除銹時應注意方向，避免灰塵吹向車間、辦公室等集中區域。14.3在運輸、堆放設備材料時，不得損壞周圍的花草、樹木、綠地。14.4廢油漆桶要集中回收，不得隨地亂扔或就地點火焚燒。14.5盛壓試驗排水時，要排往指定地點，不得隨意排在施工現場。14.6焊接完的焊條頭應集中收集，不得隨地39、亂扔。14.7隨時清理打掃施工現場，建筑垃圾要分類堆放，集中處理。14.8焊接施工盡可能在白天進行，并嚴格控制噪聲，如確實需在夜間施工時，應采取消聲、防振、防干擾措施，產生的噪聲、振動等必須符合國家規定的標準。15、冬雨季施工措施15.1雨、雪天焊接必須設防雨、雪蓬，并用烤把把焊口水漬烤干，焊縫焊完后，在焊縫的溫度降至室溫后，方可撤去防雨、雪蓬。15.2做好施工現場交通道路及平臺、梯子的防滑措施，進入施工現場應穿防滑鞋，施工前將積雪、霜等清除干凈。15.3在試驗壓力下檢查時，一定要注意安全，防止滑行墜落。15.4運轉的機械設備、車輛等應根據具體要求選用適合冬季施工的潤滑油，對水箱、水夾套等應有40、可靠的防凍措施。15.5氧氣、乙炔氣瓶上的閥門凍結不得用火燒烤，應用溫水緩緩加熱解凍。15.6冬季施焊當環境溫度低于0時，焊前應對焊口兩側各100mm區域內進行預熱，對不同材質，不同壁厚材料根據有關規定控制其合適的預熱范圍。15.7當環境溫度低于5或風速大于8m/S或雨雪天氣時，應搭設好擋風、雨、雪棚，保證焊件能保持焊接所需要的足夠溫度。16、氣柜交工文件氣柜制造檢驗完畢后，應向業主提交下列交工文件：16.1竣工圖和設計變更通知單；16.2材料、配件的出廠合格證明書及有關試驗報告；16.3主體結構的組裝記錄；16.4焊縫的檢查報告及返修記錄；16.5氣柜總體試驗記錄；16.6氣柜防腐記錄；1641、.7基礎沉降觀測記錄；16.8氣柜幾何尺寸檢查測量記錄。17、施工中應遵循的規程、規范及標準17.1鋼制低壓濕式氣柜 HG20517-9217.2金屬焊接結構濕式氣柜施工及驗收規范 HGJ212-8317.3現場工業設備、管道焊接工程施工及驗收規范 GBJ50236-9817.4鋼結構工程施工及驗收規范 GB50205-200217.5氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式尺寸 GB985-8817.6涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB/T8923-199817.6工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范 HGJ229-9117.7壓力容器無損檢測 JB4730-9417.8煉油化工施工安全規程 SHJ505-87 HGJ223-87