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1、52#匝道橋施工方案后張預應力箱梁一、工程概況1.概況52#匝道橋起點樁號CK0+244.199，終點樁號CK0+426.799，橋梁全長182.6m，橋梁縱面位于R=53280m的豎曲線內，平面位于R=150m，A=120.934及R=130m的曲線內。本橋跨徑組合為21+25+3*28+25+21m。在上跨主線及53匝道時采用28m跨徑。全采用等高度梁，梁高為1.5m。本橋所處場地為亞粘土，砂及卵石混雜地質。2. 設計要點本橋跨徑組合為21+25+3*28+25+21m，上部結構采用預應力砼連續(xù)箱梁。箱梁均采用肋腹板式。箱梁頂?shù)装宀捎闷叫性O計，其橫坡與路線橫坡一致。在中間墩頂設置2m寬的中2、橫梁，在橋臺或聯(lián)端墩處設置1.2m寬的端橫梁。為了抵抗由于曲率產(chǎn)生的扭矩，在2#及5#橋墩處設置蓋梁，采用雙支座以抗扭，其余橋墩均采用點鉸支承。3.主要材料砼主梁、橫隔梁采用50#砼1000m3。橋面鋪裝（調平層）采用40#砼。預應力鋼絞線預應力鋼絞線均采用ASTMA416-97標準生產(chǎn)的低松弛270級鋼絞線，公稱直徑15.24mm，公稱截面積140mm2，標準強度1860Mpa。彈性模量為1.95*105Mpa，屈強比90%，初始荷載為70%持續(xù)1000小時的松弛值3.5%。普通鋼筋應符合GB1499-91和GB13013-91的規(guī)定，鋼筋直徑12mm者，采用級（20MnSi）熱軋螺紋鋼筋，3、直徑12mm者，采用級鋼筋（A3）。A3鋼板采用符合GB700-88規(guī)定的Q235鋼板。錨具箱梁預應力錨具采用OVM15-19及BM15-4錨具及其配套張拉設備，如：配套錨墊板、螺旋筋。連接器采用OVM15-19 連接器及BM15-4連接器及其配套張拉設備，如：配套連接器錨杯和固定端擠壓錨具。波紋管OVM15-19群錨管道成孔采用D內=100mm的鋼波紋管1070m，BM15-4扁錨管道成孔采用90*20mm鋼波紋管2180m。支座全橋支座全部采用GPZ盆式橡膠支座。具體支座類型及相關高度如下表：支座類型墩臺編號支座總高度(cm)木契形塊高(cm)支座墊石高(cm)支承總高度(cm)GPZ254、00DX/SX0#、7#臺961530GPZ4000DX/SX2#、5#墩1361130GPZ6000DX1#、6#墩156930GPZ7000GD3#墩166830GPZ7000DX4#墩15.568.530兩側橋臺采用D80型毛勒縫二、主要工序的施工方法(一)支架和地基處理1.支架采用外徑48mm，壁厚3.5mm的碗扣式鋼管支架，設有上托和底托，上下可調整支架的高度，可以保證落架時緩慢、均勻落下。水平桿縱橫兩個方向橫橋向主梁部分間距0.9m，翼緣板部分為為1.2 m，中支點橫梁處順橋向立桿間距0.6 m。立桿底角下墊枕木，規(guī)格為0.25*0.2*2m，按橫橋向布置。木方下地基按砂礫路堤要求5、進行填筑，頂層采用30cm厚8%白灰土，以防滲水。地基處理寬度大于支架邊約50cm，地基面排水坡度做2%橫向坡度排水，基礎外邊1m處設縱向排水溝，地基縱向按大致水平布置，使主梁底至地基頂面的高差3、4、5、6跨均為7m，第1跨為5m，第2跨為6.5m。立桿頂鋪縱橫向木方，縱向向下，為10*15cm木方，橫向在上，緊貼竹膠板模為5*10cm木方，間距0.25m。2.逐孔施工的主要材料數(shù)量根據(jù)施工要點所示：全橋采用從第四孔向兩邊逐孔支架施工，引橋應將主橋施工完畢后，由主橋兩端分別向橋臺方向逐孔施工。在全橋施工完成后，由邊孔向中孔對稱逐孔拆除支架。因而52#匝道橋具有施工難度大，施工期較長，支架等材6、料投入比較大的特點：現(xiàn)將支架施工所涉及的主要材料計算如下：(1)支架立桿間距主梁部分0.9 m*0.9 m，翼緣板部分0.9*1.2 m，中支點橫梁處順橋向立桿間距0.6m，水平桿間距1.2 m，順橋向0.9 m，主梁部分平均高7m，翼緣板部分平均為8.5m，因而整個支架平均高為8m左右(以8m做為豎桿計算依據(jù))。順橋向共設支架長為：182.6-3.3*2-1.8*2-1.2*2=170.0m，165m/0.9m=183排，5/0.6=8排因而順橋向豎桿為192排。橫橋向寬為主梁5/0.9=6排，翼緣板4排，因而橫橋向豎桿為10排。豎桿總長度：192*10*8=15360 m。水平橫桿間距每排7、0.9m，共設6排，長：6*10.2*192=11750m。順橋向橫桿間距0.9m共設6排長6*170*9=9180m。因而支架總長度為15360+11750+9180=36290m。預估每200m支架重1t，因而支架總重36290/200=181.5t。(2)枕木數(shù)量：枕木按橫橋向通長水平放置，縱橋向間距同支架間距按0.9m設置，枕木規(guī)格為0.25*0.2*2.5m/根，192排*4根=768根，方量為760/0.2/0.25/2.5=96m3。(3)伸縮管架(上、下托)根據(jù)豎桿數(shù)量192*10=1920根，因而上下托為1920*2=3840個。(4)立桿頂鋪縱橫向方木順橋向方木：規(guī)格為0.8、1*0.15*4m，所需根數(shù)及方量為43*9=387根，方量為387*4*0.1*0.15=23m3。橫橋向方木：規(guī)格為0.05*0.1*4m/根，間距為25cm，同時考慮翼緣板及腹板相接方木，故需長12m*170/0.25=8160m，方量為8160*0.05*0.1=40.8m3，因而共需縱橫向方木64m3。(5)竹膠板模竹膠合板模規(guī)格采用1.22*2.44m的，全橋總的砼與模板間相接面積為11.5*170=1955m2，再加上六個張拉端共4.6*6=27.6m2。全橋總的砼與模板間相接面積為11.5*170=1955m2。因而竹膠合板模總的面積為1955+27.6=1983m2，共需竹膠9、板模塊數(shù)為1983/1.22/2.44=666塊。3.支架強度及穩(wěn)定性驗算鋼管外徑48mm，內徑41mm，壁厚3.5mm。順橋向共設192排，橫橋向共設10排，立桿根數(shù)為192*10=1920根。整片梁重量1000m3*2.6t/m3=2600t。模板、支架、施工機具、人員及砼澆筑振搗時的沖擊力合計取0.5t/m2，共8.5m2/m*170m*0.5=723t。總驗算重量2600+723=3323t，支架按整體均勻受力考慮，則單桿受力3323t/1920桿=1.731t/桿。查表可知，48*3.5鋼管對接立桿，橫向間距為1.2m。每根立桿的容許荷載為3.31t(已考慮偏心荷載，長細比，穩(wěn)定系數(shù)10、等因素)。故按此設計立桿，滿足穩(wěn)定性要求，自然滿足強度要求。同時為考慮安全、及本橋的特點，在曲線內外側設斜桿，以抗扭、抗剪。斜桿采用4-6m鋼管，在排架外側上下節(jié)立桿相接處應以斜桿交叉相連。所有立桿下口由可調底座調至同一水平位置，以保證支架自身穩(wěn)定且盡量承受垂直荷載，梁部的縱橫向高差由立桿可調上托調整完成，可調整范圍為50cm，因此要控制好硬化場地標高，控制梁底的橫坡，使梁底橫坡與橋面橫坡一致。3.變形計算彈性壓縮，經(jīng)計算為1mm。非彈性壓縮，經(jīng)計算為9mm，其中有1個木與木接頭，即1*3mm=3mm。有三個木與鋼接頭，即3*2mm=6mm。支架地基變形，按5mm計。合計總變形為15mm，按此11、設置施工預拱度，以支點處為0，跨中處為15mm，按曲線變化，因是預應力梁，不考慮由梁的自重等因素引起的預拱度。施工預拱度通過支架調節(jié)。4.減少沉降措施及注意事項為保證結構尺寸準確，盡量減少沉降量，須注意以下幾點。支架地基處理要分層碾壓，密實度達到95%以上。澆筑砼前仔細檢查碗扣式支架的每個節(jié)點，確保牢固連續(xù)，保證支架的整體性和沉降的均勻性。澆筑過程中要檢查每根鋼管有無破損及變形，尤其路接頭部分的碗扣是否有損壞，設專人看管。搭設支架時要保證在立桿垂直，采取安全措施，避免被沖撞變形。支架地基邊部宜用塑料布包裹，避免雨水或養(yǎng)生用水浸泡下沉。5.支架的預壓為消除因支架豎向非彈性變形對標高的影響，在鋪設12、底模時考慮15mm的預拱度，須在澆筑砼之前，將其基本消除。同時，為檢驗支架承載能力，應在底模鋪裝后，對支架進行預壓，預壓材料采用袋裝砂礫料，預壓重量80%恒載。預壓時荷載分布應和實際砼荷載分布相同，加載前在支架上作好觀測標記，標記在每跨1/2、1/4斷面處五點，竹膠板頂、枕木頂兩個平面上布置，以觀察竹膠板支架及木材的擠壓量和地基的沉降量，加載前各標記作初讀，加載后對各標記隨時進行觀察，觀察頻率根據(jù)沉降量的減小，由每小時一次延長至半天一次做好記錄，做出“TS”圖，當連續(xù)兩天沉降趨于穩(wěn)定時，即達到預壓目的，卸載后記錄地基及支架、木材變形的反彈量，當彈性變形恢復后結束觀測，繪出觀測曲線，最終計算出每13、個施工段支架體系的沉降量及彈性變形量，并根據(jù)此沉降量及彈性變形量調整相應豎桿標高。預應時間以每24小時沉降量不得大于2mm為限，由于預壓材料量較多，若全橋同時預壓，既不現(xiàn)實且存在較大困難。故采用逐孔預壓。即第一施工段支架長38m+10m=48m，預壓重量為1000m3*2.6t/m3/176*48m*80%=567t。或需砂礫378m3。以一袋砂礫55kg計算，需砂礫10309袋，第一施工段支架預壓完畢后倒置第二施工段（比實際施工段兩端各多鋪5m）。第二施工段長28m*2=56m，預壓重量為1000m3*2.6t/m3/176*56m*80%=662t。需砂礫440m3。以一袋砂礫55kg，計14、算需砂礫12036袋，即比第一施工段預壓袋數(shù)多1727袋。待第二施工段支架預壓完畢后倒置第三施工段。第三施工段長36*2=72m。預壓重量為1000m3*2.6t/m3/176*72m*80%=850t。需砂礫567m3，仍以一袋砂礫55kg計算，需砂礫15455袋。即比第二施工段預壓袋數(shù)多3420袋。預壓過程中必須隨時觀測地基、支架變形情況，發(fā)現(xiàn)問題及時采取措施進行處理，以保證安全。(二)模板1.底模、側模及翼緣板底模均采用1.22*2.44m竹膠合板模，按縱橋向放置，底模板邊與橫木間鉆孔后釘鐵釘相連，待預壓后，板縫所用膩子灰填補。側模加勁肋間距采用等距25cm方木，肋的支撐點盡量放在支架的15、立柱上，并增設橫縱斜撐，側模拼裝時按設計曲線線型制成同等弧度拼裝。翼緣懸出部分可用方木立柱支撐在支架頂橫木上，用木模塊頂緊，大鐵釘釘牢。2.支立主梁端模時注意張拉齒板模板，齒板模板采用鋼板制成定型鋼模，防止變形，根據(jù)錨具的個數(shù)及施工縫的預留而對應制作齒板模板，保證尺寸精確。3.芯模采用3cm厚木板制作，為防止漏漿外貼油氈紙，澆筑后利用頂板預留的天窗孔取出。芯模采用上下開口的形式，分節(jié)制作拼裝，為便于底板砼澆筑，在澆底板時芯模頂板通常開口，待澆完底板及腹板后，將芯模頂板釘上并留天窗孔澆筑頂板，芯模在下拐角處留10cm水平擋板。在澆注在底、側板鋼筋綁扎完，預應力鋼束定位、穿束完成之后應安裝箱形空心16、模，芯模定位為縱向每隔1m設一道定位架，保證芯模在澆注砼過程中，上、下、左、右的位置不移動。芯模兩端用木板封死，以免砼進入， 4.橋臺橋墩蓋梁支座在支箱梁底模板時按設計縱橫中心線，標高安裝完畢。在底模板上預留支座安裝開口，支座占據(jù)底模板的一部分，其它部分采用硫磺砂漿鋪裝，預留好楔形塊位置。同時必須使底模板與支座周邊連接緊密不漏漿，還應考慮砼澆筑后底模板變形的影響。5.臺墩蓋梁處箱梁底模應具有足夠的剛度，底模與墩臺蓋梁頂間可以用木支頂，鋼支頂或硫磺砂漿支頂，支頂應滿足落架時緩慢下落的要求。(三)鋼筋加工及安裝鋼筋加工及安裝除應滿足規(guī)范的有關要求以外，還應注意以下幾點：1.鋼筋彎曲時的彎心軸直徑應17、滿足JTJ641-89的9.2.2的要求。2.由于部分主梁普通鋼筋為通長筋，整體制作安裝困難，擬采用分段制作，張拉后焊接拼裝成型的方法施工，做好分段接頭設計，避免同一斷面上焊接接頭數(shù)量超過規(guī)范規(guī)定，防止對接后鋼筋變位，并避免將焊接接頭置于彎矩較大部位。3.對于中橫梁所需的骨架鋼筋，可在鋼筋加工場焊接成型，按每片骨架吊裝到支架上，再綁扎底、側板鋼筋，安裝內模，綁扎焊接頂板鋼筋。4.由于竹膠合板有劃傷、易燃燒等特點，因此，在綁扎鋼筋時，底部應先用方木墊高，以至拖拉鋼筋時劃傷板面；鋼筋搭焊時，應在模板底采取襯墊隔離等措施，以免灼壞板面。5.為保證鋼筋保護層厚度，鋼筋與模板間必須用預制的高標號半球形砂18、漿塊綁于鋼筋上進行支墊，也可采用小鋼筋頭焊于主筋上做為支墊措施。(四)砼澆筑施工1.根據(jù)施工工藝性質，我部擬主梁按各施工段采用C50砼兩次澆筑成型，施工時按5-8m斷面控制砼澆筑速度。施工時擬采用兩臺16t吊車配合砼運輸罐車進行澆筑。砼的澆筑順序為先腹板、再底板、后頂板及翼緣板的順序，為延長砼的初凝時間，滿足施工控制要求，擬在砼中摻加高效緩凝減水劑。2.由于箱梁內的鋼筋，波紋管分布密集并考慮砼本身的要求，故擬采用骨料最大粒徑為2cm的砼，備料及拌和、澆注過程中必須嚴格控制。3.砼澆注前還應用高壓風吹干凈底板，對掉入的任何雜物都需清理干凈。對澆注段內的底板灑水濕潤，澆注到下一段時再濕潤。4.砼采19、用攪拌站攪拌，由砼輸送泵直接泵送到橋內。砼澆注采用水平分層，斜向分段橫橋向全斷面（以均勻消除沉降）推進或以施工段低端一側向高端一側縱橋向連續(xù)澆注。根據(jù)砼的初凝時間和澆注速度，分段長度介于5-8m，上下層水平距離保持在1.5m以上，全段面共分五層澆注，每一層厚度均為30 cm，第一層澆至芯模拐角處，第二層澆至芯模中心偏下15 cm處，第三層澆至芯模中心偏上15 cm處，第四層澆注至芯模頂面，第五層將翼緣板和頂板一次澆注完成。5.底板及腹板砼澆注，先從腹板下料，從底板中央向兩側澆注，這樣可以防止腹板同底板交角處振搗不實。在底板施工完畢并振搗密實后，繼續(xù)分層澆注腹板，腹板砼水平分層由兩端向中間推進。20、待腹板及底板砼強度達到70時，對接茬部位砼充分鑿毛潤濕，支好頂板底模，包好塑料布，再澆筑頂板。對每一部位的振搗，必須振搗到該部位密實為止。密實的標志是是砼停止下沉、不再冒出氣泡。表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。澆注應連續(xù)進行，不得中斷，同時對施工過程中應認真做好鑿毛工序，保證兩次澆筑砼的良好結合。6.砼振搗采用插入式振搗棒和平板振搗器，澆注底腹板時，橫橋向同時布置三臺振搗器，不可漏振，插入式振動棒移動間距不應超過振搗棒作用半徑的1.5倍，與側模芯模及預應力管道保持5-10cm距離，盡量避免碰撞模板、鋼筋及其它預埋件：插入下層砼5-10cm為宜；振動棒應快插慢拔，插入度約60左右；每一次振動完成以后應邊振邊21、徐徐提起振動棒。頂板砼振搗除用插入式振搗器振搗外，最后還需用平板式振搗器找平振搗一次。7.砼澆注過程或澆注完成后，若砼表面出現(xiàn)泌水較多，必須將這些泌水排除（但不能排除水泥漿）。通常的做法是用吸水材料（如海綿）將泌水吸走。若繼續(xù)泌水，應查明原因，采取措施，減少泌水。8.梁體砼每澆注成型一段，應對砼表面及時進行修整、抹平，等收漿后再進行第二次抹面，初凝后對表面拉毛處理。由于梁頂面積較大，加之梁面有較大的橫縱坡（不易蓄水養(yǎng)護），因此，須對梁面進行覆蓋。另外，由于夏天天氣易變，澆注砼前還應準備不少于兩個分段長的防雨水棚，以備應急。9、大體積砼澆注后，水化熱較大，表面不能降溫過快，以免溫度應力引起裂縫。22、每次澆注一段，二次收漿后，應立即用塑料布或或彩條布等設棚保溫，對側模也應盡量灑水濕潤。待砼初凝后，鋪麻袋灑水養(yǎng)護。養(yǎng)護水需潔凈，初期養(yǎng)護時砼水溫低于外界氣溫10以上時，應使養(yǎng)護水曬熱時后再予以使用，以免砼表面降溫過快而開裂。灑水養(yǎng)護期為7天，在養(yǎng)護期內需有足夠的養(yǎng)護人員晝夜養(yǎng)護。10、錨頭墊板及錨下砼施工，錨頭墊板是將錨具傳來的集中應力分布到較大砼承壓面上的部件，錨頭墊板下砼直接承受巨大應力的作用，因此必須保證錨下砼的質量。梁頭砼不密實，對預應力梁來說是極大隱患，施工時應注意： （1）嚴格控制錨墊與管道中心線相垂直，防止張拉時墊板對砼產(chǎn)生側向分力，使錨下砼發(fā)生局部劈裂。在安裝錨頭墊板時不準將其23、綁扎或焊在梁頭鋼筋上，而應將錨墊板用半眼螺絲固定在齒板模板上，待砼澆注完成后，卸上與模板相連的螺絲，再脫去模板。（2）設計上在錨頭墊板后均帶有螺旋筋和鋼筋網(wǎng)，再加上管道及鋼筋等，使得錨頭墊板后的砼質量不易保證。因此，在施工中要加強對梁頭的振搗，錨頭墊板后的砼必須進行充分振實。11.在砼澆注過程中和養(yǎng)生期間，在底模上每2m設一觀測點，隨時觀測其變形情況，發(fā)生下沉時，在砼澆注中隨時調整，在養(yǎng)生期間采取穩(wěn)定措施防止變形發(fā)展。12.注意澆注前按設計預留通風孔及泄水孔。 （五）預應力施工1.預埋波紋管(1)群錨制孔器采用厚3mm、100mm的金屬波紋管，扁錨采用厚3mm的90*20mm的金屬波紋管。管連24、接處采用大一號的管道套接，并用膠帶包纏連接處，防止漏漿，并注意接頭嚴密，線型平順。波紋管安裝時嚴格按設計給定坐標值用定位鋼筋進行固定所有管道，沿長度方向每50-100cm設一“U”字型定位鋼筋，并點焊在主筋上，不容許用鐵絲定位，確保管道在澆筑砼時不上浮，不變位。由于預應力束較長，曲線較多，因此采用先穿法。即管道固定完成后，可以穿束。穿束完成后檢查波紋管是否有損壞處，及時修補。砼澆注前再檢查管道是否有損傷，澆注砼過程中，避免震動棒碰觸波紋管，砼澆注過程和澆注完成后，要有專人不時抽動鋼絞線束，防止鋼束被漏漿凝結，造成堵塞。當定位鋼筋或或波紋管與主梁普通鋼筋位置發(fā)生沖突時，應適當調整普通鋼筋位置，以25、確保孔道位置的準確。預應力孔道總的質量要求應做到：不銹、不偏、不沉、不浮、不破、不扁、不漏、不堵，只有這樣才能確保穿束和張拉的順利進行，否則將給施工造成很大的困難。砼澆筑后張拉前的養(yǎng)生期間，應對外露部分鋼絞線及波紋管采取妥善措施包裹封閉，防止鋼絞線的銹蝕。(2)在每根波紋管的最高點及連接器的端部應設黑鐵管或塑料膠管作透氣孔露出頂板砼面以利于壓漿。壓漿孔事先用膠帶封堵，避免壓漿孔堵塞，錨墊板與波紋管接口處有膠帶水泥封閉，以免漏漿。2.鋼絞線的制作及穿束(1)鋼絞線的下料長度，應通過計算確定。計算時應考慮錨具長度、千斤頂長度、彈性回縮量、張拉伸長值和外露長度等因素。(2)鋼絞線的切斷采用切斷機械或26、砂輪鋸，不得使用電弧焊。(3)鋼絞線編束時，應梳理順直，每1-1.5m用鐵絲綁扎牢固，防止互相纏絞，距端頭2m范圍第0.5m綁扎一道。鋼絞線編束后，將端頭焊接在一起并使中心一根露出焊頭4-8cm，彎成鉤形以利牽引，然后用砂輪打磨端頭，使之呈雞蛋不頭形，以免穿束時戳破波紋管，造成堵孔。(4)穿束前應檢查錨墊板位置是否正確，孔道是否暢通，穿束后應使鋼絞線在孔道內自由滑動。(5)穿束時先將導線穿過孔道與鋼絞線束連接在一起以導線牽引為主，以推送為輔。鋼絞線穿束擬采用穿束機進行。第一施工段預應力鋼絞線張拉完畢后，經(jīng)壓漿后，即安裝第二施工段預應力錨頭的連接器及預應力鋼束，然后再布置第二施工段波紋管附近的主27、筋。第二施工段張拉壓漿后，即安裝第三施工段預應力錨具的連接器及預應力鋼束，待安裝完畢后，即布置第三施工段的波紋管附近的主筋，張拉結束后壓漿，即完成全橋的預應力張拉施工。3.預應力張拉箱梁應等砼強度達到100%時方可進行張拉。(1)張拉前的準備工作群錨張拉所用千斤頂采用250T千斤頂，扁錨張拉所用千斤頂采用25T千斤頂。錨具與連接器應有出廠合格證，并在進場后按規(guī)定做試驗，不合格不得使用。鋼絞線應有出廠檢驗合格報告，并以取樣復試合格。計算預應力鋼絞線的理論伸長值，并經(jīng)計算與設計給定數(shù)值對照復核無誤。完成梁體的缺陷修補工作。(2)張拉工藝張拉工藝0初應力(10%k)103%k(持荷2min錨固)張拉28、工藝流程：a.安裝工作錨；安裝前用機油或柴油等將錨環(huán)及夾片逐個清洗干凈，其表面不得殘留鐵屑、泥砂、油垢等，然后將鋼絞線平行地逐個穿入錨環(huán)孔，注意不要使鋼絞線交叉和穿孔。先安裝中心或內圈錨環(huán)孔的夾片，然后安裝外圈錨環(huán)孔夾片，最后用套管和小錘適當用力將夾片敲入錨環(huán)孔，注意楔片間縫隙要均勻、其端頭要在同一平面上，否則要將其取下重新安裝。b.安裝頂壓器：先檢查錨環(huán)是否有外傷或卷邊，若有用銼刀將之修復，然后安裝頂壓器，注意使鋼絞線平行穿入頂壓器各孔。c.安裝千斤頂于孔道中線對位，注意不要接混大、小油缸和油管。d.接第一步安裝工具錨及工具錨夾片。為使工具錨方便卸除，在工具錨與夾片之間應纏墊塑料片并涂少量重29、油等潤滑劑。e.初張法：仔細檢查千斤頂。油路、錨具及夾片安裝正確無誤后，開動油泵進行初張拉，注意應有23人扶正千斤頂使工作錨環(huán)準確進入錨墊板的限位槽內，待油表讀數(shù)達到初張拉應力時測量大缸行程L1和工具錨夾片外露處L4。f.超張拉：進一步檢查千斤頂和油路，然后兩千斤頂同時加載，每5MPA互相通報一次油壓表讀數(shù)，使兩端油壓表讀數(shù)在張拉過程中隨時保持一致，直至兩端達到超張拉應力，這時測量大缸行程L3和工具錨夾片外露量L6，檢查伸長值及其理論之差是否符合規(guī)范要求，持荷等待2min，在持荷狀態(tài)下，如發(fā)現(xiàn)油壓下降應立即補至張拉應力。g.張拉持荷2 min后，兩端同時卸載或補至張拉應力，量取大缸行程L2和工30、具錨夾片外露量L5，這時鋼絞線的實際伸長值為L=（L2-L1）-（L4-L5），檢查其與理論伸長值之差是否在規(guī)范要求的6%范圍內，然后開始頂錨。h.頂錨、卸載；先頂一端（甲方向）、另一端（乙方向）持荷等待，初始送油速度要慢于張拉時的進油速度，待油壓表指針達到13MPA時，再恢復正常的送油速度，直到頂錨壓力，持荷1分鐘左右后，先后使頂壓器，千斤頂卸載至零，測量大缸行程，算出鋼絞線回縮量，乙方向不至張拉應力（如果乙方向的回縮量偏大，則乙方向要移補0.51.5MPA）后開始頂錨，操作與甲端相同，最后只記錄乙方向的回縮量值。由于要張拉多束鋼絞線，為使欲加在梁內的應力均勻，甲乙兩個方向要交替先后頂錨。i31、.回程退楔：兩端頂錨完成后，大缸回程到底，然后用小錘輕輕敲打工具錨環(huán)，取下工具錨夾片，并逐個檢查是否有損壞的，無損壞的夾片安裝在下一車的工具錨環(huán)內。最后依次取下工具錨環(huán)，拆除千斤頂、頂壓器。j.割除多條鋼絞線，應以砂輪鋸切割，鋼絞線露于錨環(huán)外35cm即可。鋼絞線的張拉順序對于肋板鋼束：先中層束下層束上層束，同類型束左右兩側對稱張拉。對于頂?shù)装邃撌河上淞簝蓚认蛑虚g對稱均勻張拉。鋼絞線張拉的質量要求：a.頂錨后量測兩端伸長量之和不超過理論伸長值的6%b.每端鋼束回縮量不得大于5mmc.夾片外露量不得小于5mmd.張拉過程中出現(xiàn)下列情況之一者，須更換錨具或鋼絞線重新張拉：錨環(huán)內夾片錯牙在10mm以32、上者，錨環(huán)內夾片斷裂兩片以上者，錨環(huán)有裂紋損壞者。 （3）孔道壓漿壓漿連續(xù)梁施工的關鍵工序，直接影響著連續(xù)梁的使用壽命。張拉結束后在48小時內壓漿。原材梁采用42.5級普通硅酸鹽水泥，水灰比為0.40.5之間，為增強其流動性，摻加高效緩凝減水劑。水灰比可降至0.35，試件減壓強度達4555MPa，并加入適量微膨脹劑（如鋁粉，摻量為水泥用量的0.01%），以補償灰漿的收縮。孔道壓漿的操作規(guī)程如下：清洗孔道：錨環(huán)外多余預應力筋割掉后，即可開始清洗孔道，先用高壓水清洗管道，將管內的鐵銹、污水等沖出，然后用高壓風吹管道，將預應力管道內的水沖洗，直到風口無水霧噴出為止。安裝壓漿器具：依次安裝密封蓋，壓漿33、嘴，壓漿閥，并將壓漿管道與壓漿機，進漿泵等安裝在一起，使進漿閥和出漿閥為開通狀態(tài)。拌制灰漿：先加水，然后倒入水泥和減水劑、微膨脹劑，在加入水泥和減水劑之前開動拌漿機，拌和時間不少于3分鐘，水泥漿進入存漿罐時要經(jīng)過小于5施工段波紋管附近的主筋。第二施工段張拉壓漿后，即安裝第三施工段預應力錨具的連接器及預應力鋼束，待安裝完畢后，即布置第三施工段的波紋管附近的主筋，張拉結束后壓漿，即完成全橋的預應力張拉施工。第三施工段依此為準。3.預應力張拉箱梁應等砼強度達到100%時方可進行張拉。(1)張拉前的準備工作群錨張拉所用千斤頂采用250T千斤頂，扁錨張拉所用千斤頂采用25T千斤頂。錨具與連接器應有出廠合34、格證，并在進場后按規(guī)定做試驗，不合格不得使用。鋼絞線應有出廠檢驗合格報告，并以取樣復試合格。計算預應力鋼絞線的理論伸長值，并經(jīng)計算與設計給定數(shù)值對照復核無誤。完成梁體的缺陷修補工作。(2)張拉工藝張拉工藝0初應力(10%k)103%k(持荷2min錨固)張拉工藝流程：a.安裝工作錨；安裝前用機油或柴油等將錨環(huán)及夾片逐個清洗干凈，其表面不得殘留鐵屑、泥砂、油垢等，然后將鋼絞線平行地逐個穿入錨環(huán)孔，注意不要使鋼絞線交叉和穿孔。先安裝中心或內圈錨環(huán)孔的夾片，然后安裝外圈錨環(huán)孔夾片，最后用套管和小錘適當用力將夾片敲入錨環(huán)孔，注意楔片間縫隙要均勻、其端頭要在同一平面上，否則要將其取下重新安裝。b.安裝頂35、壓器：先檢查錨環(huán)是否有外傷或卷邊，若有用銼刀將之修復，然后安裝頂壓器，注意使鋼絞線平行穿入頂壓器各孔。c.安裝千斤頂于孔道中線對位，注意不要接混大、小油缸和油管。d.接第一步安裝工具錨及工具錨夾片。為使工具錨方便卸除，在工具錨與夾片之間應纏墊塑料片并涂少量重油等潤滑劑。e.初張法：仔細檢查千斤頂。油路、錨具及夾片安裝正確無誤后，開動油泵進行初張拉，注意應有23人扶正千斤頂使工作錨環(huán)準確進入錨墊板的限位槽內，待油表讀數(shù)達到初張拉應力時測量大缸行程L1和工具錨夾片外露處L4。f.超張拉：進一步檢查千斤頂和油路，然后兩千斤頂同時加載，每5MPA互相通報一次油壓表讀數(shù)，使兩端油壓表讀數(shù)在張拉過程中隨時36、保持一致，直至兩端達到超張拉應力，這時測量大缸行程L3和工具錨夾片外露量L6，檢查伸長值及其理論之差是否符合規(guī)范要求，持荷等待2min，在持荷狀態(tài)下，如發(fā)現(xiàn)油壓下降應立即補至張拉應力。g.張拉持荷2 min后，兩端同時卸載或補至張拉應力，量取大缸行程L2和工具錨夾片外露量L5，這時鋼絞線的實際伸長值為L=（L2-L1）-（L4-L5），檢查其與理論伸長值之差是否在規(guī)范要求的6%范圍內，然后開始頂錨。h.頂錨、卸載；先頂一端（甲方向）、另一端（乙方向）持荷等待，初始送油速度要慢于張拉時的進油速度，待油壓表指針達到13MPA時，再恢復正常的送油速度，直到頂錨壓力，持荷1分鐘左右后，先后使頂壓器，千37、斤頂卸載至零，測量大缸行程，算出鋼絞線回縮量，乙方向不至張拉應力（如果乙方向的回縮量偏大，則乙方向要移補0.51.5MPA）后開始頂錨，操作與甲端相同，最后只記錄乙方向的回縮量值。由于要張拉多束鋼絞線，為使欲加在梁內的應力均勻，甲乙兩個方向要交替先后頂錨。i.回程退楔：兩端頂錨完成后，大缸回程到底，然后用小錘輕輕敲打工具錨環(huán)，取下工具錨夾片，并逐個檢查是否有損壞的，無損壞的夾片安裝在下一車的工具錨環(huán)內。最后依次取下工具錨環(huán)，拆除千斤頂、頂壓器。j.割除多條鋼絞線，應以砂輪鋸切割，鋼絞線露于錨環(huán)外35cm即可。鋼絞線的張拉順序對于肋板鋼束：先中層束下層束上層束，同類型束左右兩側對稱張拉。對于頂?shù)?8、板鋼束：由箱梁兩側向中間對稱均勻張拉。鋼絞線張拉的質量要求：a.頂錨后量測兩端伸長量之和不超過理論伸長值的6%b.每端鋼束回縮量不得大于5mmc.夾片外露量不得小于5mmd.張拉過程中出現(xiàn)下列情況之一者，須更換錨具或鋼絞線重新張拉：錨環(huán)內夾片錯牙在10mm以上者，錨環(huán)內夾片斷裂兩片以上者，錨環(huán)有裂紋損壞者。 （3）孔道壓漿壓漿連續(xù)梁施工的關鍵工序，直接影響著連續(xù)梁的使用壽命。張拉結束后在48小時內壓漿。原材梁采用42.5級普通硅酸鹽水泥，水灰比為0.40.5之間，為增強其流動性，摻加高效緩凝減水劑。水灰比可降至0.35，試件減壓強度達4555MPa，并加入適量微膨脹劑（如鋁粉，摻量為水泥用量的39、0.01%），以補償灰漿的收縮。孔道壓漿的操作規(guī)程如下：清洗孔道：錨環(huán)外多余預應力筋割掉后，即可開始清洗孔道，先用高壓水清洗管道，將管內的鐵銹、污水等沖出，然后用高壓風吹管道，將預應力管道內的水沖洗，直到風口無水霧噴出為止。安裝壓漿器具：依次安裝密封蓋，壓漿嘴，壓漿閥，并將壓漿管道與壓漿機，進漿泵等安裝在一起，使進漿閥和出漿閥為開通狀態(tài)。拌制灰漿：先加水，然后倒入水泥和減水劑、微膨脹劑，在加入水泥和減水劑之前開動拌漿機，拌和時間不少于3分鐘，水泥漿進入存漿罐時要經(jīng)過小于5 壓注灰漿：啟動壓漿泵開始壓漿，待出漿閥溢出濃度的水泥漿時，關閉出漿閥，并保持0.4-1.0MPA的壓力2-5分鐘，然后關閉40、進漿閥，卸掉壓漿管。拆卸壓漿器具：待灰漿達初凝后（一般為1-4h）,拆除壓漿閥，壓漿嘴，密封蓋等，并清洗干凈，以備下次使用。在夏季壓漿，由于氣溫較高，要盡量縮短灰漿在管道內的存留時間，一般不要超過20分鐘，對于長大管道，應在關閉進漿閥后在出漿端補壓一次，以保證灰漿密實度。(4)封錨：對埋置在梁體內的錨具，應在完成壓漿并檢驗合格后，應盡快封錨頭，完成全梁施工。壓漿后應先將錨具周沖洗干凈并鑿毛，然后設置鋼筋網(wǎng)和澆筑封錨栓，其砼標號應符合設計要求。4、落架及支模 預應力連續(xù)梁應在壓漿強度達到60后落架，連續(xù)梁采用一次落架施工方法施工，由于連續(xù)梁自重大，支架支點多，使得落架難度加大。為保證施工安全，應按以下程序進行： （1）在后期澆筑的砼強度達到設計強度的100后，方可進行落架施工。落架施工順序為由支點向跨中方向進行。 （2）落架必須緩慢，對稱進行，避免出現(xiàn)沖擊力，在操作過程中，應保證一跨內落架對稱于跨中，整個橋落架對稱于橋中心，按梁的受力特點進行，防止產(chǎn)生不利應力，導致梁開裂。 （3）在張拉過程中，隨梁體變形調整各支點撐力，張拉后各點剛剛接觸支點。 （4）拆模時避免碰撞梁體，保持梁體的棱角。（六）橋面系施工 拆模后即可安排防撞墻，橋面鋪裝及橋臺蓋梁背墻施工，具體方法不再細述。