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1、甬臺溫鐵路甌江特大橋水上施工方案 一、 編制依據1、 上報的實施性施工組織設計2、 甬臺溫鐵路新建工程施工圖 甬溫施圖（橋）-1133、 客運專線鐵路橋涵工程施工指南（TZ213-2005）4、 客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準（鐵建設 2005160號）5、 鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準6、 鐵路工程施工安全技術規程 （TB10401.1-2003 TB10401.2-2003）7、 鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準 （TB10424-2003）8、 本項目部現有人員、設備配備情況及其熟練程度二、 工程概況甌江特大橋中心里程DK262+058.93,全長6244.34米,里2、程樁號寧波臺尾DK258+936.76,溫州臺尾DK265+181.10。跨度組成為124+332+(48+80+48)連續梁+432+124+2232+124+1032+224+5032+(70+3120+70)連續梁+5132+(48+80+48)連續梁+432+124+(32+48+32)連續梁+124+1032+224,共計178個橋墩,其中有5個擴大基礎，171個承臺，2個橋臺。水上施工的墩位71#86#墩處于河灘內，87#墩101#墩在河道中。橋址江面寬1310米，最大水深20米左右；設計水位5.93m，設計流速2.40m/s,設計流量29996m3/s。航道要求通航1000噸海輪3、。三、水上主要臨時設施施工、便道施工甌江特大橋水中墩施工前，從灘地上的7182#墩下游側修建330米長6米寬的施工便道，路面中心線與橋中線的距離為19.4米，82#墩位置建造一個鋼管樁擋土墻橋臺。便道施工前，進行清淤換填；在原地面上清淤，根據現場實際情況清淤厚度為1m，然后再換填碎石混合料，分層碾壓，整平。便道頂面標高控制為+4.6m+5.7m，路面的縱坡0.2%，路面不定期進行整修，確保晴天不揚塵，雨天不泥濘。、棧橋施工甌江特大橋施工棧橋分南北兩段，北岸棧橋82#墩98#墩，長575米；南岸棧橋從甌江南岸修至100#墩，長105.2米。棧橋總長680.2m，寬6m，頂面標高H +5.7m。從4、82#墩擋土墻橋臺位置開始在甌江北岸灘地橋中心下游19.4米處設寬6m的混合施工棧橋至98#墩，作為水上施工交通運輸使用,南岸棧橋中心距大橋中心線下游20.4米。在墩位處棧橋均與水上施工平臺連接，起重吊機可通過棧橋上水上施工平臺進行施工。棧橋頂標高為+5.7m，上部結構為單層雙排軍用梁，下部為600mm鋼管樁。北岸棧橋為跨距為9m12m不等；南岸棧橋跨距為4.715米。樁間設置橫向剪刀撐連接系、鋼結構分配梁，棧橋梁部采用貝雷梁片和分配梁，然后鋪設槽20槽鋼橋面板，采用花紋鋼板滿鋪，棧橋同時與橋墩施工平臺連接，以保證履帶吊機到達各墩位作業。棧橋施工包括鋼管樁基礎施工、梁部施工和橋面施工三部分。棧5、橋施工中利用履帶吊機將鋼管樁整體吊裝，精確放出樁位，履帶吊配合PD100振動錘沿測定孔位打樁。完成一垮的鋼管樁插打后，焊接管樁間的連接系、鋪設分配梁、主梁及橋面系，然后轉入下一孔棧橋施工。（1）、鋼管樁基礎施工：履帶吊停放在施工已經完成的棧橋橋面，履帶吊吊裝振動錘與樁頂連接，將樁吊至設計樁位后，慢慢放松吊機鋼絲繩，直至樁落于河床面，并再次檢查樁的垂直度。確定樁位與樁的垂直度滿足要求后，開動振動錘進行振動，每次振動持續時間不超過1015min。每根樁的下沉應一氣呵成，不可以中途停頓或者較長時間停頓，以免樁周土恢復造成下沉困難。單根樁節按照起吊高度和重量控制最大為25m。當鋼管樁長沒有滿足設計要求6、需要接樁時，在樁頂離水面上1.5m時，移去振動錘進行接樁。樁與樁之間的焊接質量經檢查合格后重新進行打樁，直至將樁打到設計深度。所有的樁基施工過程必須做好記錄。（2）、梁部施工：打樁施工完成后，檢查樁的偏斜及入土深度與設計無誤后，在鋼管樁之間焊接型鋼剪刀撐使其成為整體，同時在樁頂按照設計尺寸氣割槽口，并保證底面平整，并且加焊蓋板；吊放工字型鋼分配梁并與鋼管樁焊接固定。上鋪貝雷梁片，貝雷梁片在現場分塊組裝，吊機起吊安裝，并與分配梁連結。（3）、橋面施工：在已經架設好的貝雷梁上安裝橋面系，橋面寬6m。采用工字型鋼與槽鋼配合使用，棧橋欄桿采用50mm角鋼制作，棧橋兩側均設置欄桿，每間隔1.2m設置一道7、立柱，焊接在橋面系橫梁上。欄桿涂成藍色。在棧橋上設置通航警戒燈和夜間照明設備。、鉆孔平臺施工97#100#墩鉆孔平臺的施工與棧橋同步進行，采用水上吊船作業。先施工98#墩平臺，再施工97#、99#、100#墩平臺，101#墩平臺采用180履帶吊通過棧橋進行施工。鉆孔平臺采用800mm的鋼管樁為基礎，之間有連接系、工字型鋼，上面鋪設貝雷梁，鋪設平臺，焊接平臺防護設施，最后插打鋼護筒。鉆孔平臺與棧橋相連，99#墩鉆孔平臺為獨立的平臺，不與棧橋相連。、臨時碼頭在甌江南岸101#墩102#墩及北岸97#墩98#墩下游側各設一處交通起重碼頭，作為水上施工交通運輸使用，碼頭與棧橋連接在一起，方便小型材料上8、下船。四、樁基礎施工、甌江特大橋水中87#98#、101#墩位水深較淺。82#98#墩、100#101#墩鉆孔樁采用棧橋方案、墩位平臺法鉆孔、垂直導管法灌注水下混凝土；71#83#墩鉆機選型為GPS-15型旋轉鉆機，84#101#墩鉆機選型為中升旋轉鉆機；鉆孔平臺詳見“甌江特大橋82#墩98#墩、100#墩101#墩鉆孔平臺結構圖”。、甌江特大橋99#墩最大水深20m左右，屬于深水施工，鉆孔樁直徑為2.5m,最大孔深為75.0m，屬于大孔徑超長鉆孔樁基礎。98#100#墩采用60t浮吊插打定位鋼管樁和拼裝鉆孔平臺、120t浮吊配合APE400型打樁錘插打鋼護筒施工鉆孔樁方案，鉆機選型為KPG59、00型旋轉鉆機。98#100#墩承臺采用雙壁鋼吊箱圍堰施工，鉆孔樁施工完成后進行鋼吊箱圍堰拼裝、下沉、封底、承臺混凝土澆筑。 99#墩墩身施工利用墩旁塔吊作起吊設備，墩身砼分兩次澆注。鉆孔平臺詳見“甌江特大橋98#100#墩鉆孔平臺結構圖”，甌江特大橋主橋深水基礎施工具體詳見“甌江特大橋98#100#墩基礎施工步驟圖（一）”、“甌江特大橋98#100#墩基礎施工步驟圖（二）”。、 水中墩護筒施工水中墩護筒施工流程：在鉆孔平臺上拼裝鋼護筒導向架對接鋼護筒整體起吊鋼護筒入水調整護筒傾斜度及位置緩慢入床至穩定安裝APE400型（DZ120）振動打樁錘振動下沉安裝鉆機開始水上鉆孔樁施工。在鋼護筒振動下10、沉過程中要精確定位、跟蹤監測、調整，滿足規范要求，保證鉆孔樁施工順利進行。鋼護筒壁厚為16mm，鋼護筒在車間分節制造，在平臺對接后整體下沉，下沉中隨時用定位螺栓在導向架與護筒之間調整偏差，護筒底口要求進入卵石層。、 鉆機就位鉆孔平臺搭設好后，將鉆機移至樁位，用鋼枕作機座，使底座平穩，鉆機底座用倒鏈滑車交叉對稱拉緊，保證在鉆進和運行中不產生位移和沉陷，鉆架及鉆桿要豎直，鉆頭、鉆桿和樁徑中心在一鉛垂線上，以保證孔位正確，鉆孔順直。鉆頭或鉆桿中心與護筒頂面中心的偏差不得大于5cm。鉆機擺放位置要結合平臺受力支承情況，合理布置，開鉆順序要統一安排，避免干擾。 、 鉆進成孔開鉆時以低檔慢速正循環鉆進，以11、泥漿護壁為主，鉆下5m后以反循環正常速度鉆進。鉆孔過程中保持轉盤水平，保證成孔垂直度。鉆孔作業要連續，經常對鉆孔泥漿抽檢試驗，不符合要求及時調整。孔內水頭始終保持在水位線以上2.0m，加強護壁，防止塌孔。鉆孔過程中如遇到塌孔、偏孔、縮孔、擴孔、糊鉆、埋鉆、卡鉆、掉鉆等故障時，盡快查明原因，采取有效措施果斷處理。、 終孔驗收換漿清孔使孔底沉淀達到驗收標準，拆除鉆機鉆桿后，檢查鉆孔樁的孔徑和傾斜度是否符合驗收標準。、 鋼筋籠制作、安裝鉆孔樁鋼筋籠在車間分段制作，運輸到墩點安裝。制作安裝時主筋接頭按規定錯開，鋼筋接頭現場取樣作試驗。鋼筋籠加工確保主筋位置準確。鋼筋保護層用耳環筋來保證。、灌注前的二次12、清孔鋼筋籠安裝完，混凝土灌注前進行二次清孔，使孔底沉淀符合規范要求，摩擦樁不大于20cm，柱樁不大于5cm。二次清孔通過水封導管實現。、 混凝土的灌注99#墩混凝土通過駁船運送至墩位，使用吊船送到鉆孔平臺儲料斗，再由溜槽流入導管頂口的集料斗中，71#98#、100#101#墩混凝土在岸上混凝土工廠集中生產，由混凝土攪拌車運到各墩位。、鉆孔樁設置通長聲測管進行超聲波檢測。 五、主墩承臺施工97#100#墩采用雙壁鋼吊箱圍堰施工承臺，87#96#墩承臺采用鋼板樁圍堰施工，71#86#墩采用筑島法施工，101#墩采用雙壁鋼套箱圍堰施工承臺，102#墩采用直接放坡開挖輔以井點降水施工承臺施工方法。、鋼13、吊箱圍堰承臺施工（1） 鋼吊箱圍堰設計 鋼吊箱圍堰應進行專門設計，結構尺寸、強度、鋼度、吊裝方法應滿足施工要求，做好抗浮力和防漏水設計。圍堰底板結構除應滿足澆筑水下封底混凝土和抽水澆筑承臺混凝土時受力需要外，應考慮定位樁施工偏差因素，使加勁和橫梁避開開樁孔位置。圍堰支撐體系應滿足吊裝整體吊箱圍堰和澆筑封底混凝土整體受力需要。圍堰底板、邊板、封底之間的接縫應有可靠的防漏水措施。（2） 鋼吊箱圍堰結構、制造與運輸鋼吊箱圍堰結構由五部分組成。底板：與側板共同組成阻水結構，變承臺及部分墩身水上施工為陸上施工同時作為吊箱、承臺的承重結構。側板：與底板（包括封底混凝土）共同組成阻水結構，變承臺及部分墩身水14、上施工為陸上施工，同時兼做承臺施工的外模板。內支撐：由內圈梁和水平斜撐桿組成。內圈梁主要是承受側板傳遞的荷載，并將其傳給水平斜撐桿；水平斜撐桿為菱形支撐結構，桿端與內圈梁焊接連接成一體。吊掛系統：由縱、橫梁、吊桿及鋼護筒組成，吊掛系統的作用是承擔吊箱自重及封底混凝土的重量。定位系統：由導向鋼板、定位孔、定位器（短型鋼）及調位千斤頂組成。鋼吊箱圍堰在鋼結構加工廠分段加工制造，并完成鋼圍堰試拼工作。具體詳見“吊箱圍堰結構示意圖”。分節加工的鋼吊箱圍堰由鐵駁運輸至墩位平臺。（3） 鋼吊箱圍堰拼裝、下放圍堰吊裝前應做好各項準備工作。測量墩、臺縱、橫中心線和每根基礎樁中心線及高程用的工作平臺，應穩定、安15、全、拆裝方便，滿足高精度測量工作需要。圍堰定位樁頂應按圍堰要求認真修整，滿足安裝需要。分節加工的鋼吊箱圍堰由鐵駁運輸至墩位處，拆除部分鉆孔平臺，接高鋼護筒并在鋼護筒上焊接圍堰支撐牛腿，由120 t浮吊完成鋼吊箱圍堰底板和底節側板的散拼工作，在鋼護筒頂布設起吊系統，割除支撐牛腿，底節吊箱入水，將底節吊箱測量精確定位掛穩于吊掛系統上， 拆除起吊系統拼裝頂節圍堰，焊接好開始下沉。下沉過程依靠定位樁和測量精確定位圍堰平面位置及頂面高程。圍堰拼裝、就位質量應符合下列規定：內側平面尺寸偏差應不大于長、寬的1/700，做承臺外模時，在承臺范圍不小于設計尺寸。內側平面對角線偏差應大于對角線長度的1/500。底16、板預留孔位偏差為20mm結構接縫滿足水密要求。圍堰整體最大傾斜度應不大于箱體高的1/50，且承臺頂面處基礎邊緣距滿足水密要求中心線尺寸偏差50mm；箱體高程滿足滿足水密要求要求。圍堰中心線扭轉角應不大于1度。圍堰做承臺外模時，中軸線偏位應不大于15mm。（4） 圍堰封底圍堰封底混凝土厚度按抽水時圍堰不上浮原則計算確定，一般不小于一米。混凝土澆筑前先進行鋼吊箱圍堰的堵漏，然后安裝水封導管和漏斗進行圍堰封底，澆筑混凝土時應采取對稱、水平分層進行連續施工。當封底混凝土達到設計強度后方可抽水。（5） 樁頭處理、樁基檢測超灌樁頭由人工采用風槍鑿除，同時預留設計要求的嵌入承臺部分長度。鑿除完畢后，整理樁基17、預留鋼筋，對封底混凝土頂面進行平整，進行樁基檢測。（6） 承臺模板施工利用鋼圍堰側板作為承臺施工模板。（7） 承臺鋼筋加工及安裝 鋼筋在車間下料并加工綁扎成半成品運至墩位處，吊裝鋼筋就位，綁扎成型。鋼筋品種、規格、間距、形狀、接頭及焊接等均要符合設計圖紙和施工規范要求，并嚴格做好原材料抽檢試驗和焊接試驗。承臺混凝土澆筑前預埋墩身接頭鋼筋并牢靠定位，接頭鋼筋按要求錯開設置。（8） 承臺混凝土澆筑及養護鋼吊箱圍堰承臺為大體積混凝土承臺，在承臺施工時需優化混凝土配合比設計，通過試驗合理選用水泥及其用量，摻用適量粉煤灰，取代部分水泥，降低水泥水化熱；摻適量緩凝劑，控制混凝土澆筑速度，以推遲水泥水化熱釋18、放，從而降低混凝土的溫升值。根據需要選擇與控制粗、細骨料的規格和質量。采用原材料降溫措施。嚴格控制入模混凝土溫度，夏季施工承臺時，混凝土攪拌時加冰降低出機溫度，泵送管上加覆蓋物，澆水降溫。按設計要求布置冷卻管，通過循環冷卻水，攜帶大量水化熱，降低內部溫升。根據實測溫度控制調節水流量、流速和開停通水時間，加強保溫和減少內外溫差，養護時間為14天。混凝土澆筑:混凝土在混凝土工廠集中拌制，由混凝土運輸車送至墩位。混凝土灌筑時保證供料及時,分布均勻，采用水平分層灌注,插入式振搗器振搗,振搗適度,保證混凝土的灌注質量。灌注完畢后注意承臺養生。、鋼板樁圍堰承臺施工鉆孔結束后，拆除部分鉆孔平臺，利用剩余鉆孔19、平臺，安裝插打鋼板樁導向架。用DZ60振動打樁機振動下沉鋼板樁至設計標高。插打時要采取措施，保證鋼板樁的傾斜不大于1%和接口嚴密不漏水。鋼板樁插打合攏后安裝焊接水平支承架、吸泥、清理河床至標高、水封，待混凝土強度達設計要求后，抽水，然后進行承臺施工。承臺施工工藝流程：鋼板樁插打內支撐安裝封底抽水割多余鋼護筒鑿樁頭安裝鋼筋、冷卻管檢查簽證澆筑混凝土溫度監控、養護。鋼板樁圍堰設計時保證足夠的強度、剛度和穩定性，采用拉森-形式鋼板樁;鋼板樁施工前,先進行試拼和維修工作,把鋼板樁每三塊聯結在一起；在鋼板樁封底混凝土部位涂瀝青，以便于插打和抽撥；利用軌道吊機或陸地吊機配合DZ60振動打樁機插打，鋼板樁插20、打導向架采用型鋼焊接；插打自上游向兩側并插打至下游合龍；在圍堰頂安裝支撐，支撐采用萬能桿件通過2I45型鋼護圈與圍堰相連；在支撐構架上鋪設型鋼及腳手板，作為圍堰除土及封底的施工平臺；利用汽車吊機配合抓土機進行挖土施工，當用抓土機取土困難時，可用吸泥機吸取。在取土過程中及時向堰內補水，保持內外壓力差。在取土過程中及時測量坑底標高防止超挖。圍堰封底、樁頭處理、樁基檢測、模板施工、鋼筋綁扎、混凝土澆筑施工方法與“鋼吊箱圍堰承臺施工”施工方法相同。、雙壁鋼套箱圍堰承臺施工（1）雙壁鋼套箱圍堰設計雙壁鋼圍堰應進行專門設計，圍堰的尺寸、強度、剛度及結構穩定性、錨碇方法等應滿足設計及施工要求，圍堰高度應按下21、沉深度和施工期間可能出現的最高水面高程及浪高等因素確定。當圍堰需下沉到巖面時，可按巖面及風化層情況做成等高或與巖面相同傾斜度的不等高刃腳。圍堰頂面可做為施工平臺。（2） 鋼套箱圍堰制造與運輸雙壁鋼圍堰宜分節、分塊在工廠制造，塊件大小可按制造設備、運輸條件、工地安裝起吊及移運能力決定。出廠前，應按設計檢查復核塊件結構尺寸，應采用適當方法對塊件焊接質量進行檢驗，必要時應做水壓試驗，發現焊縫滲漏處應將焊縫鏟除烘干重焊。（3） 鋼套箱圍堰拼裝、下放鋼套箱圍堰拼裝、下放與鋼吊箱圍堰拼裝、下放基本相同。鋼圍堰拼裝質量應符合下列規定：（1）總體尺寸：每節鋼圍堰拼裝完成后，整體尺寸應與設計要求相符，允許偏差應22、符合下列規定： 平面直徑D/800（D為直徑）。 頂平面相對高差：全圍堰20mm，井箱相鄰點10mm。 井箱厚度1.5mm。（2）拼焊質量：上下隔艙板對齊，各相鄰水平環形板對齊，上下豎向肋角必須和水平環形板焊牢。相鄰塊件外壁板對接應準確，錯差不大于1mm，接縫縫隙02mm，可采用對接焊、搭接焊或貼板焊接，但必須滿焊并保證水密。所有壁板和隔艙板的工地焊縫，都應作煤油滲透試驗，不合格者應將焊縫鏟除重焊。雙壁鋼圍堰落至基巖面或不被沖刷的地層中修建低承臺的鉆孔樁基礎時，圍堰浮運、定位、接高、水中下沉、落底、土中下沉和清基等，除應符合鐵道部現行橋涵施工標準的有關規定外，尚應符合雙壁鋼圍堰制造、浮運、下沉23、工法（TLEJGF-93-21）的有關要求，使預埋在水中及封底混凝土中的鉆孔鋼護筒位置滿足設計要求，使鋼圍堰頂面滿足施工平臺設置需要。采用雙壁鋼圍堰修建樁基高承臺時，可采用先下圍堰并在其上設工作平臺施工基樁，或先施工基樁后下圍堰，在清基封底后再抽水澆筑承臺混凝土。雙壁鋼圍堰落底的允許偏差應滿足設計要求，設計無要求時應符合下列規定：圍堰底面平均高程符合設計規定，圍堰最大傾斜度不大于圍堰高度1/50，圍堰頂、底面中心位移不大于25cm再加圍堰高度1/50，平面扭轉角不大于2。圍堰封底、樁頭處理、樁基檢測、模板施工、鋼筋綁扎、混凝土澆筑施工方法與“鋼吊箱圍堰承臺施工”施工方法相同。六、航道安全1、劃定水上施工作業區，施工船舶應制作計劃航線報有關航道管理部門核準后嚴格執行。航行中需不斷測量實際船位，校正航線，以策安全。2、與施工作業無關的船舶嚴禁進入施工作業區，嚴禁施工船舶進入、穿越其他施工作業區。3、為防止小型漁船妨礙施工安全作業，施工船舶進點施工前，設置禁漁區。施工船舶在航行過程中，應加強了望，緩速航行，注意避讓。4、對已建平臺設置規定的燈標，以起到警示作用。避免航行船舶碰撞水中建筑物，在顯示燈光照明時應避免強光直射水面，影響駕駛人員的視線。