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1、5000mm軋鋼厚板處理及熱處理項目熱處理爐安裝工程壓力管道施工方案目 錄一、 工程概況2二、編制依據2三、施工方案3四、管道安裝要求8五、施工準備及資源配置計劃13六、施工質量保證14七、安全生產、文明施工15八、施工進度15一、 工程概況 南鋼5000mm軋機厚板處理及熱處理項目熱處理爐安裝工程壓縮空氣管道施工，DN大于25的壓縮空氣管道屬于壓力管道。二、 編制依據 1、中冶賽迪提供的制造及安裝施工圖紙1、GB50235-2010 工業金屬管道工程施工規范2、GB50236-2011 現場設備、工業管道焊接工程施工規范3、GB50184-2011 工業金屬管道工程施工質量驗收規范4、TSG2、D0001-2009 壓力管道安全技術監察規程 工業管道 5、GB/T20801-2006 壓力管道規范 工業管道 6、建設工程安全生產管理條例 7、南鋼相關安全規定、手冊三、施工方案1. 施工準備階段(1)審查設計圖 熟悉圖紙和有關技術資料，審查設計文件是否齊全合理,符合國家標準。設計文件包括設計圖，施工圖,圖紙說明和設計變更通知單等。 （2)材料的采購，運輸、存放和驗收鋼材運輸時，應根據鋼材的長度、重量選用車輛，配件在運輸車輛不應產生碰撞、斷裂。螺栓在運輸、儲存和施工過程中不得混放混用、并輕裝輕卸.鋼管存放場地應平整堅實，無積水，底層墊枕應有足夠支承面。配件應按種類、型號、安裝順序分區存放3、。閥門應從每批中抽查10%，且不得少于一個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。閥門的殼體壓力試驗不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣封面不漏為合格。試驗合格的閥門應及時排盡內部積水，并吹干，而后關閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，填寫記錄。 (3)施工設備場地布置施工設備、工具、材料應根據施工場地實地布置，其原則為生活設施應盡量遠離施工場地，材料應就近靠近施工場地，設備則根據施工臨時用電設施合理布置。(4)開工前檢查施工人員在進入施工現場前必須檢查工程是否具備開工條件，三通4、一平是否落實，并做好開工前的各項準備工作（人員準備、技術準備、材料機具準備等）。管道支吊架制作安裝前應對基礎進行檢查，并配合土建進行預留孔洞和預埋件安裝。檢查管道基礎標高、基礎間距離、坡度及套管的長度、深度是否符合要求。2.管道制作防腐 1）管道切割 管道施工中，常用的切割方法有機械切割和氣割兩種。管道切割的一般要求是： 公稱直徑DN50mm的中低壓碳鋼管一般采用機械法切割，DN50mm的中低壓碳鋼管一般采用氣割法切割，鍍鋅鋼管必須使用機械法切割。當采用氧氣乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整，并用手動砂輪機清除切口處的氧化鐵渣，使之平滑、干凈，同時應使管口端面與管子中心保持垂直。 切口5、表面應平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除。 切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，但不得超過3mm。管子切斷前應嚴重移植原有標志。 2）套管加工套管的加工應符號設計文件的規定，當主管有焊縫時，該焊縫應按同類別管道的檢驗標準進行，并經試壓合格后，方可放入套管內。套管與主管間隙應均勻，并按設計文件規定焊接支撐塊，撐塊不得妨礙管與套管的脹縮。套管加工完畢后應按設計壓力的1.5倍進行壓力試驗，套管組裝有困難時，可采用部分組焊的形式，其復原焊接應保證質量。套管的主管管件，應使用無縫或壓制對接管件，不得使用斜接彎頭。套管和主管，應保證其同軸度，偏差不得超過3mm.3）管道6、除銹、第一遍防腐管道及絕熱保護層的涂漆應按照工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范的要求進行。涂漆前應將管道表面的油垢、水、泥污、氧化皮和銹蝕等清除掉，焊縫應清除毛刺、焊渣。金屬表面粘有較多的油污時，可用汽油或濃度為5%的燒堿溶液清洗，待干燥后除銹。管道涂漆的種類、顏色、涂層厚度和標記符合設計要求，用多種油漆調和配料時，應性能適應、配比合適、攪拌均勻，并稀釋至適當的稠度，不得含有漆皮等雜物。調好的油漆應及時使用，余料應密封保存。涂料施工應在溫度為540的環境下進行，并應有防水，防雨措施，現場涂漆應自然干燥，若涂層未充分干燥，不得進行下一道工序。手工涂刷時，應往復進行，縱橫交錯，保證涂層均勻。在7、管口兩端需要焊接的部位應留100150mm的范圍不得涂刷。3.管道焊接 (1)一般規定管道焊接應按照工業金屬管道工程施工及驗收規范和現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范的有關規定進行。焊接前應清除管內土塊、泥垢等污物，在管口邊緣和焊口兩側不小于1015mm范圍內，表面的鐵銹應除干凈，直到露出金屬光澤。當壁厚超過4mm時，需對焊接管端進行坡口處理。管子、管件坡口形式和尺寸應符合規定和設計文件要求，一、二級焊縫的坡口加工應采用機械方法，三、四級焊縫可采用氧氣乙炔火焰切割法，但必須除凈焊縫表面的氧化皮，并將影響焊接質量的凸凹不平處磨平。坡口表面不得有裂紋、夾層等缺陷。管子、管件接頭坡口加工完畢后8、，應對坡口及內、外側進行清理，清理合格后應及時施焊。(1) 組對、焊接兩根管子焊接后，中心線應在同一條直線上，焊口處不得出現錯口或不同心等缺陷。管件組對時，壁厚相同的管子內壁應平齊。錯邊量應符合下列要求：一、二級焊縫不應超過壁厚的10%，且不大于1mm；三、四級焊縫不應超過壁厚的20%，且不大于2mm。不同壁厚的管子，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm，外壁錯邊量不得大于3mm。管子、管件組對時，小管徑管道可采用夾具進行對口，大管徑管道可采用角鋼定位焊接方法進行對接找平。組對好的管子、管件可先定位焊，一般在上下左右四處進行定位焊，但至少不得少于三處。定位焊的工藝措施和焊接材料應與正9、式焊接一致。定位焊長度一般為1015mm，高度為24mm，且不應超過管壁厚度的2/3。定位焊時，如發現焊肉有裂紋等缺陷，應及時處理。管子、管件組對時，應在定位焊好并經檢查調直后再焊接，焊接時應墊牢、固定，不得搬動，不得將管子懸空或外力作用下施焊。焊接時盡量轉動，減少仰焊，以提高焊接速度，保證焊接質量。用電弧焊進行多層焊時，焊縫內堆焊的各層，引弧和息弧的地方彼此不應重合。焊縫的第一層應呈凹面，并保證把焊縫根部全部焊透，中間各層要把兩焊接管的邊緣全部結合好，最后一層應把焊縫全部填滿，并保證焊縫到母材平緩過渡。當對管內清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊。每道焊縫均應焊透，焊縫10、表面成形良好，且不得有裂紋、夾渣、氣孔和砂眼等缺陷。采用成型無縫管件時，不宜直接與平焊法蘭焊接（可以和對焊法蘭直接焊接），其間要加一段直管，直管長度一般不小于公稱直徑，并不小于120mm。管道的焊縫應遵守以下規定：管道上的環焊縫不得設在支架或吊架上，也不得設在穿墻等處的套管內，距支架或吊架不應小于50mm；需要熱處理的焊縫距支架或吊架不應小于焊縫寬度的五倍，且不得小于100mm。直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑DN150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑DN150mm時，不應小于管子的外徑。不得在焊縫上開孔或連接分支接管；管道上對接焊縫距彎管起彎點不應小于管子的外徑，且不得小于11、100mm；連接管道時，兩相鄰焊縫的間距應大于管徑，并且不得小于200mm；需要預拉伸或預壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應待整個焊口焊接及熱處理完畢并經檢驗合格后方可拆除。4.管道安裝 (1)一般規定 管道安裝應按照工業金屬管道工程施工及驗收規范進行，與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續。與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。管道組成件及管道支撐件等已檢驗合格。管子、管件、閥門等，內部已清理干凈，無雜物。對管內有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規定。法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁或管架。管道穿越道路、墻或構筑物時，應加套管或砌筑涵洞保12、護。 (2)支吊架安裝管道安裝時，應及時固定和調整支吊架。支吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。管道安裝時不宜使用臨時支吊架。當使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，并應有明顯標記，管道安裝完畢后應拆除。管道安裝完畢應按設計文件規定逐個核對支吊架的形式和位置。(3) 管道預制管道預制宜按管道系統單線圖實行。管道預制應按單線圖規定的數量、規格、材質選配管道組成件，并按單線圖標明系統號和按預制順序標明各組成件的順序號。自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測后的安裝長度加工。自由管段和封閉管段的尺寸允許偏差應符號以下規定： 項目允許偏差自由管段封閉管段長 度101.13、5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.6(4) 鋼管安裝管道安裝時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。軟墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差應符合下表：公稱直徑平面型凹凸型榫槽型內徑外徑內徑外徑內徑外徑125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的014、.15%，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個，緊固后的螺栓與螺母宜齊平。管道安裝的允許偏差應符合以下規定：項目允許偏差坐標架空及地溝室外25室內15埋地60標高架空及地溝室外20室內15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003 L，最大80(5) 連接設備的管道安裝連接設備的管道，其固定焊口應遠離機器。對不允許承受附加外力的設備，管道與設備連接前，應在自由狀態下，檢驗法蘭的平行度和同軸度。管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。管道經試壓、吹掃合格15、后，應對管道與設備的接口進行復位檢驗。 (6)閥門安裝閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節余量；應按設計文件核對型號，并應按介質流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規定安裝，動作應靈活。安裝鑄鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻。(7)補償器安裝波紋膨脹節應按設計文件規定進行預拉伸,受力應均勻。波紋膨脹節內套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝，在鉛垂管道上應置于上部。波紋膨脹節應與管道保持同軸，不得偏斜。安裝波紋膨脹節時，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。 5.管道檢驗、檢查16、和試驗(1)外觀檢驗施工單位在全部管道安裝完畢后，應通過質檢人員對施工質量進行檢查、檢驗和試驗。外觀檢驗應包括對各種管道組成件、管道支撐件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗。除有特殊要求的焊縫外，應在焊完后立即除去渣皮、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗。(2)壓力試驗管道安裝完畢，外觀檢驗和無損檢驗合格后，應進行壓力試驗。應符合規定：壓力試驗采用氣體為試驗介質，但應采取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。當現場不允許用液體或氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意，可采用對所有焊縫用液體滲透檢驗。進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。17、建設單位應參加壓力試驗。壓力試驗前應具備以下條件：試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。試驗用的壓力表已經校驗，并在周期內，壓力表不應少于兩塊。符合壓力試驗的液體或氣體已經備齊。按試驗的要求，管道已經加固。待試管道與無關系統已用盲板或其他措施隔開，儀表已經拆下。 氣壓試驗應遵守下列規定：承受內壓的地上管道試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2Mpa。當管道的設計壓力大于0.6Mpa時，必須有設計文件規定或經建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。試驗前，必須18、用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2Mpa。經氣壓試驗合格后，且在試驗后未經拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。第二遍防腐焊縫及其標記在壓力試驗前不應涂漆，管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。涂料的種類、顏色、涂敷的層數應符合設計文件的規定。涂層質量應符合以下要求：涂層應完整均勻，顏色應一致，無損壞、流淌。漆膜應附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。涂刷色環時，應間距均勻，寬度一致。6.管道的吹掃與清洗(1) 一般規定管道在壓力試驗合格后應進行吹掃與清洗。吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質而定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清洗；公稱直徑小于600mm的液體管道19、，宜采用水清洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道，宜采用空氣吹掃；蒸汽管道，宜采用蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。有特殊要求的管道，應采用相應的吹洗方法。不允許吹洗的管道及設備應與吹洗系統隔離。管道吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的重要閥門、儀表應拆斜或加以保護。吹洗前應檢驗管道支吊架的牢固程度，必要時予以加固。吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不得進入億合格的管道內。吹掃時應設置禁區。管道上及附近不得放置易燃物，排放的臟液不得污染環境，嚴禁隨地排放。管道吹洗合格并復位后，不得在進行影響管內清潔的其他作業。(2) 水沖洗沖洗管道應用潔凈水，沖洗時宜采用最大流量，流速不得低20、于1.5m/s。排放水應引入可靠的排水井或溝中，排水時，不得形成負壓。管道的排水支管應全部沖洗，水沖洗應連續進行，以排出的水色和透明度與入口目測一致為合格。當管道經水沖洗后暫不運行時，應將水排凈，并應及時吹干。(3) 空氣吹掃空氣吹掃應用大型的空氣壓縮機進行間斷性的吹掃，吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不宜小于20m/s。吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵和其他雜物時為合格。四、管道安裝要求1、壓縮空氣管道安裝施工程序管子、管件、閥門等材料檢查驗收管支架安裝管道地面預制管子外表面除銹管支架制作閥門檢試驗管道安裝及補漆管道壓力試驗管道吹掃交 工管子外表面涂21、油漆2、 儲氣罐安裝 1.待設備到貨后，核對支座和管口位置無誤后可就位安裝2. 設備所有法蘭接口均由制造廠帶配對法蘭、墊片、墊圈及金屬連接緊固件3. 安裝時，設備支座要焊在預埋件上，用E4303電焊條焊接3、管道焊接焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法，在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于10mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。 坡口及其內外表面的清理管道材質清理范圍（mm）清理物清理方法碳鋼管不銹鋼管合金22、鋼10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機械等管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量應符合下列表格。管道材質內壁錯邊量鋼不宜超過壁厚的10，且不大于2mm本系統的管道焊接需要采用氬弧焊打底，電焊蓋面。焊條采用E4304,焊絲鋼號為TIG-J50，壁厚小于3mm的管子可用氣焊連接。焊縫不應在管托上，其距離應大于200mm。DN150的管道焊縫需進行100射線或超聲波探傷，其余管道進行10的射線或超聲波探傷。焊縫探傷檢查，由監理指定位置。爐底管道工作在高溫、中壓、振動的環境下，因此，對管道的焊縫質量要求高。1)手工鎢極氬弧焊，宜采用鈰鎢極、釷鎢極。2)焊條、焊劑使用前必須按規定烘干、保溫。烘干焊條23、時，不能將焊條突然放進高溫爐內，或從高溫中突然取出冷卻，以防止焊條因驟冷驟熱而產生藥皮開裂脫皮現象。3)不得使用藥皮脫落、焊芯生銹的焊條及銹蝕的焊絲。4)焊縫設置應避開應力集中區，便于焊接和熱處理，并應符合下列規定：u 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。u 焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。u 卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。u 相鄰兩節鋼板卷管間縱向焊縫間距應大于壁厚的3倍，且不應小于100mm；同一筒節兩相鄰縱縫間的距離不24、應小于200mm。u 環焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。u 不宜在管道焊縫及邊緣上開孔。5)設備、容器對接焊縫組對時的錯邊量應符合下表規定母材厚度錯邊量縱向焊縫環向焊縫121/41/4122031/4注：表中表示工件母材厚度。6)管道焊口上要打上焊工的工號。4、管道安裝本工程設備、管材、管件、型材等從檢修吊裝孔放入爐底，并根據吊裝孔尺寸大小進行下料后放入。管道安裝一般應具備下列條件u 與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求u 與管道連接的設備找正合格，并具備有關的技術證件u 管子、管件及閥口等已經檢查合格，并具備有25、關的技術證件。u 管子、管件及閥口等已按設計要求核對無誤，內部已清理干凈，不存雜物。管道的坡度、坡向應符合設計要求，法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，應不得緊貼墻壁、樓板或管架上。管道安裝時應對法蘭密封面及密封墊進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。法蘭之間的放置墊片時，應注意防止墊片內緣伸入管內。法蘭連接時應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜；法蘭連接應保持同軸，其螺栓中心偏差一般不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入。法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向一致。緊固螺栓應對稱均勻，松緊適度，緊固后外露長度不大于2倍螺距。螺26、栓緊固后，應與法蘭緊貼，不得有鍥縫。管子對口時應檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長允許偏差最大不超過10mm。管道連接時，不得強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。穿墻的管道，管道焊縫不得置于套管內。穿墻套管長度不應小于墻壁厚，穿樓板套管應高出樓面或地面50mm。管道與套管的間隙應以石棉或其他不燃材料填充。管道安裝工作如有間斷，應及時封閉敞開的管口。管道安裝的允許偏差（mm）見下表項 目允許偏差坐標架空及地溝室外25室內15埋 地60標高架空及地溝室外20室內15埋 地25水平管道平直度DN1002L0/0027、，最大50DN1003L0/00，最大80立管鉛垂度5L0/00，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度；DN-管子公稱直徑5、管道試壓、沖洗管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后，應進行水壓試驗，試驗壓力為設計壓力的1.6倍(汽包和循環水泵不參與壓力試驗)，管道壓力特性參數見表1.2.1。當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。壓力試驗前應具備下列條件：u 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。u 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。u 管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。u 試驗用壓力表已經校驗，并在周檢期28、內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.52倍，壓力表不得少于兩塊。待試管道與無關系統已用盲板或采取其他措施隔開。待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10逐級升壓，每級穩壓3min,直至試驗壓力。穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定。沖洗的順序一般應按主管、支管、疏排管依次進行。沖洗前應將系統內的儀表加以保護，并將孔板及止回閥等拆除。沖洗應有足夠的流量，流速不低于129、米/秒。沖洗時，應用手錘敲打管子，對焊縫、死角和管底等部位應重點敲打，但不得損傷管子。沖洗前應考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應予加固。管道沖洗合格后，應填寫管道系統沖洗記錄。除規定的檢查及工作外，不得再進行影響管內清潔的其他工作。五、施工準備及資源配置計劃 1、 技術準備 1） 施工技術人員盡早做好技術準備工作，熟悉圖紙，編制施工方案，質量和安全保證措施。開工前對施工人員進行技術和安全交底。 2） 設備開箱檢查：設備必須具備出廠合格證，所有設備及元器件應無損壞、銹蝕、錯亂或丟失，型號、規格必須與設計相符。 3）做好焊接工藝準備工作，對施焊人員就焊接方法、焊接步驟及要求進行交底。 2、人員準30、備根據所承擔施工項目的具體特點進行上崗前的技術交底，合理安排各工種的施工人員。特殊工種如起重工、電焊工必須持證上崗。管道施工計劃用工序號工種人數備注1管工32起重工13電工14焊工25普工3總計103、 管道施工機具、材料一覽表序號機具名稱規格型號單位數量1電焊機BX3-500-2臺22氬弧焊機臺13液壓彎管機 臺14角向磨光機100150個35棒式磨光機19mm臺26切割機臺27倒鏈15t個48焊炬把2六、施工質量保證 1、施工質量保證措施 （1）工程施工人員必須持證上崗 （2）明確各級施工人員的質量責任制 （3）施工前對施工人員應進行技術交底，明白該項目工程的重要性，嚴格按方案及國家有關規31、程、規范進行施工，確保工程達到優良標準。（4）對影響工程質量的所有材料，必須有質量證明書、合格證，一般不得代用，如確需代用應得到有關部門的認可和簽證。（5）在安裝過程中應按檢查點及時驗收，并做好記錄，經監理的認可并簽字。在上一道工序未經檢查合格前一律不得進入下一道工序。（6）施工中在圖紙、工藝，材料等出現誤差或變更時應立即通知甲方和有關部門按規定程序辦理好簽證手續方可繼續施工。（7）堅持質量自檢互檢、專檢制度，質量檢驗員要高標準，嚴要求。凡不符合質量要求的，質量員有權責令施工人員返工并做好書面返工報告記錄。（8）為更好地加強施工管理，施工員必須按本公司有關技術管理規定，做好各種記錄，施工日記以32、及安全日記。（9）竣工后各種資料表應分類管理，交各有關部門審校驗收和存檔。七、安全生產、文明施工1、臨時施工用電必須安裝觸電保安器，腳手架經常檢查牢固性2、在無人指揮的情況下，不得進行吊裝作業，吊裝前必須嚴格檢查吊索狀況，不得違章起吊。3、 嚴禁超負荷起吊，對于行車不能起吊的部件或行車吊裝死角可采用汽車吊或立機吊裝，由專業人員進行操作，專人監護安全。4、接電必須由專業電工操作，其他人不得擅自接線，當不能確認電源或電線是否有電時，應視為有電處理。5、各班交叉作業時，須由專人協調安全工作，否則不得進行交叉作業。6、所有員工都必須遵守江蘇省建筑工程局頒發建筑安裝施工現場安全防護規定，不得違章施工。7、加強員工的職業道德教育，自覺遵守當地的各項制度、規定。8、進入施工現場必須戴好安全帽，高空作業必須系好保險帶。9、保持現場“三通一平”，物件堆放整齊、合理。10、保持和駐地各施工單位關系和諧，發生糾紛時應本著團結、理解、協作的原則去解決。11、服從建設單位有關人員的總體調度，如：用電、水及場地和道路使用。12、加強現場管理，做到科學施工、文明施工、愛護公共財物。八、施工進度壓力管道的施工根據現場設備的安裝情況，配合整體系統安裝，達到安裝進度的要求。