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1、路面工程第一小節路面各結構層主要技術指標第二小節主線路面結構第三小節石灰粉煤灰土第一條 材料要求（1）石灰石灰質量符合公路路面基層施工技術規范(JTJ034-2000)中規定的III級以上的生石灰或消石灰的技術指標。（2）粉煤灰用于路面結構的粉煤灰粒徑應在0.001 2mm之間，為便于壓實，小于0.074mm的顆粒含量應大于45%，粉煤灰燒失量應小于12%，SiO2、AL2O3和 Fe2O3含量應大于 70%,比表面積宜大于 2500cm 2/g。第二條 混合料組成設計（1）原材料的試驗、包括：1）土的液限、塑性指數測定；2）石灰的有效鈣和鎂離子含量；3）粉煤的化學成分，細度，燒失量。（2）混2、合料設計步驟1）制備不同配比的二灰土，確定其最大干密度和最佳含水量。2）按設計要求的壓實度確定不同配比時二灰土應具有的干密度，根據此干密度和最佳含水量制備試件，其七天無側限抗壓強度應0.5Mpa，若七天無側限抗壓強度達不到規定值時，經監理或業主批準可加入二灰混合料總質量2%3%的水泥。3）根據設計要求應加1.5%的水泥。4）鋪筑試驗段。第三條 施工方法（1）準備下承層對下承層總的要求是：平整、堅實、具有規定的路拱，沒有任何松散的材料和軟弱地點。1）對于路基，用 18t 三輪壓路機或等效的碾壓機械進行34 遍碾壓檢測。2）對下承層進行壓實度檢測和彎沉值檢測。凡不符合設計要求的路段，必須根據具體情3、況，采取措施，使之達到規范規定的標準。3）土基必須按照規范規定進行驗收。并逐個斷面檢查下承層標高。（2）施工放樣1）在土基上恢復中線，直線段每1520m設一樁，平曲線段每1015m設一樁，并在兩側路肩邊緣外設指示樁。2）在兩側指示樁上用明顯標記標出石灰工業廢渣穩定土層邊緣的設計標高。（3）運輸和攤鋪1）裝車時，應控制每車料的數量基本相等。2）由遠到近將料按上述計算距離卸料卸置于下承層的中間或上側。卸料距離應嚴格控制掌握，避免有的路段料不夠或過多。3）堆料每隔一定距離應留以缺口。材料在下承層上的堆置時間不應過長。4）攤鋪每層材料時力求平整，并具有規定的路拱。（4）灑水在灑水拌和過程中，應及時檢查4、混合料的含水量。水分宜為最佳含水量的2%左右。（5）碾壓當混合料的含水量為最佳含水量的(+1%+2%)時,立即用 18t 壓路機在結構層全寬內進行碾壓，壓路機后輪碾壓完路面全寬時為1 遍，靜壓 12 遍，碾壓速度采用 1.5km/h1.7 km/h。靜壓過程中找出低洼地方，將低洼地方表面混合料刨松再用新拌混合料進行填補穩壓；穩壓后用振動壓路機弱振(高頻低幅，激振率約 200KN)2 3 遍；再用振動壓路機強振(低頻高幅，激振率約330KN)12遍；然后用光三輪壓路機(18t 21t)靜壓 1 遍；最后用膠輪壓路機終壓12 遍。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心線碾壓；設超高的平曲線段5、，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時，應重疊1/2 輪寬。碾壓過程中，結構層表面應始終保持濕潤，如水分蒸發過快，應及時補撒少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和，使其達到質量要求。在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合設計要求。終平應仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃除路外；對于局部低洼之處，不再進行找補，留待鋪筑下基層時處理。（6）調頭處處理碾壓機械在已完成的路面上調頭，在準備用于調頭的約810m長的穩定土層上，覆蓋一張厚塑料布或油氈紙，然后鋪上約10cm后的土調頭。（7）石灰粉煤灰土碾壓完成后的第二天開始養生6、，每天灑水的次數視氣候條件而定，始終使表面潮濕，養生期為7 天。第四小節石灰粉煤灰碎石第一條 工藝流程第二條 材料要求（1）石灰及粉煤灰材料要求同石灰粉煤灰土。（2）碎石碎石采用級配碎石。石料最大粒徑不超過31.5mm(方孔篩)，壓碎值不大于30%。石料中泥土雜物含量(沖洗法)小于 1%，有機質含量不超過 2%，硫酸鹽含量不超過 0.25%。二灰碎石混合料中碎石的級配范圍層位通過下列篩方孔(mm)的質量百分率(%)31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.075 二灰碎100 95-100 48-68 24-34 11-21 6-16 2-12 0-6 0-37、（3）水采用飲用水，符合技術規范的有關規定，如遇可疑水源，按規程進行試驗，將試驗結果報監理工程師批準后使用。第三條 施工方法（1）混合料試驗二灰碎石的配比是石灰：粉煤灰：石料=8：12：80，根據混合料配比作重型擊實試驗，確定最佳含水量和最大干密度，根據配比混合料制備試件，檢測出7天無側限抗壓強度。（2）確認下承層下承層表面應平整、堅實、清潔，具有規定的橫坡，沒有任何松散材料和軟弱地點。（3）測量放線用全站儀施放道路中線，每 20m設一樁，根據道路寬度在兩側路邊緣設指示樁。并在指示樁上明顯標記標出了二灰土邊緣的設計高程。（4）混合料拌和二灰碎石混合料采用穩定土拌和設備拌和。拌和時，配料要準確，8、拌和均勻，含水量要略大于最佳含水量，使混合料運到現場攤鋪后，碾壓時的含水量能接近最佳值，拌和混合料的堆放時間不得超過24 小時，當天將拌成的混合料送至現場，攤鋪并碾壓成型。在每次拌制二灰碎石混合料之前，應檢測原材料含水量的大小，及時調整拌和時的加水量，出料后及時取樣檢測混合料的含水量、含灰量以及拌和均勻性，如有不足，應及時予以調整。同時，取樣制備二灰碎石7 天無側限抗壓強度試件。（5）運輸、攤鋪混合料均在粒料拌和場進行集中拌和，利用自卸汽車運輸至施工場地。在攤鋪材料前，在下承面上灑水使其保持濕潤。采用攤鋪機進行攤鋪，并依基準線每隔10m拉線用尺量測高度。（6）碾壓混合料攤鋪整形后，應立即在全寬9、范圍內進行碾壓。直線段，由兩側向中心碾壓，超高段，由內側向外側碾壓。每道碾壓應與上道碾壓機重疊，壓實到規定的密實度為止。壓實層表面應平整無輪跡或降起，且斷面正確，路拱符合要求。在碾壓過程中，混合料的表面應始終保持潮濕。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路面上“調頭”和急剎車，以保證結構層表面不受損壞。施工縫按公路路面基層施工技術規范(JTJ034-2000)的規定處理。（7）養護采用灑水車灑水養生，整個養生期間始終保持表面潮濕，養生期不少于7天，養生期間封閉交通。第五小節水泥穩定碎石第一條 工藝流程第二條 材料要求（1）水泥水泥采用終凝時間較長的強度等級為32.5 級普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水10、泥或火山灰質硅酸鹽水泥。（2）碎石碎石采用級配碎石。石料最大粒徑不超過31.5mm(方孔篩)，壓碎值不大于30%。石料中泥土雜物含量(沖洗法)小于 1%，有機質含量不超過 2%，硫酸鹽含量不超過 0.25%。水泥穩定碎石混合料中碎石的級配范圍層位通過下列篩方孔(mm)的質量百分率(%)31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.075 水穩100 68-86 38-58 22-32 16-28 8-15 0-3 第三條 施工方法（1）現場準備工作1）做好底基層的驗收工作。底基層完成后量測寬度、厚度、高程、橫坡、壓實度等各項實測結果要達到質量標準的規定值和允許偏差11、符合技術規范要求。2）路面底基層應堅實、平整無坑洼、松散、起皮、彈軟現象。不合格應及時修整。施工前對底基層進行清掃和灑水，使表面潮濕。3）在拌和站上按預定的位置安裝穩定土集中廠拌設備。對連續式拌和機，應根據確定的混合料配合比，進行流量和拌和試驗。對混合料質量進行控制，使確定的混合料配合比的級配、水泥含量、含水量均能得到準確的實施。（2）測量放線1）在基層邊緣以外 30cm處，直線段每隔 10m釘基準鐵樁。2）測量高程后用螺栓將橫梁固定在鐵樁上，橫梁長300mm，直徑為 1215mm，水平方向固定好。3）在基準樁橫梁上架設 3mm 鋼絲繩做基準線。基準線的頂面高程與要鋪筑的水泥穩定碎石基層的垂直12、距離為1030cm。（3）混合料拌和用廠拌設備進行集中拌和，采用專用穩定土拌和機械，拌和機的產量宜滿足施工要求。試驗人員對集料顆粒組成進行篩分，對拌和好的混合料的含水泥量和含水量等進行檢測。根據檢測集料和混合料含水量大小及時調整加水量。（4）混合料的運輸采用大型自卸汽車運輸水泥穩定級配碎石混合料，根據日計劃產量備足汽車以保證拌和好的混合料及時運至攤鋪地段。裝運混合料除防止離析，裝料后用苫布覆蓋，以防止運輸途中水分蒸發。（5）攤鋪水泥穩定級配碎石基層施工前，應先鋪筑試驗路段。檢驗所確定的配合比、拌和、攤鋪、整形及壓實機械設備的效率和施工方法、施工組織的適應性。攤鋪機按設計高程加上通過試驗段確定的13、虛鋪厚度就位，啟動攤鋪機。鋪筑開始后立即用水準儀檢測高程，用直尺檢測平整度。在混合料攤鋪中設專人每隔510m在基準樁上掛線量測保證攤鋪機在高程和厚度合格的狀態下正常作業。在攤鋪機后面設專人消除局部粗細集料離析現象。（6）碾壓混合料經攤鋪整形后，應立即根據試驗路段確定的碾壓機具、碾壓程序、碾壓速度及遍數等參數，先用 18t 雙輪鋼筒壓路機跟在攤鋪機后及時進行碾壓，后用 25t 振動壓路機繼續碾壓密實。在直線段及不設超高的平曲線段上由兩側開始向路中心碾壓，在設超高的平曲線段上由內側路肩向外側碾壓。每次碾壓時后輪輪跡應重疊上次的1/2 輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處。碾壓直至表面無明顯輪跡，達到規定14、的壓實度。路面兩側應多碾壓 23 遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍控制在1.5 1.7km/h，以后控制在 1.8 2.2km/h。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車。碾壓過程中，混合料表面應保持潮濕，如表面水份蒸發過快應及時補灑少量的水。壓實成型后基層表面應平整、無輪跡或隆起，斷面尺寸、高程、橫坡、壓實度、平整度應符合設計要求。（7）養護采用灑水車灑水養生，整個養生期間始終保持表面潮濕，養生期不少于7天，養生期間應封閉交通。（8）水泥穩定碎石的質量標準級配碎石選擇質堅、干凈的粒料，顆粒級配應符合要求。水泥用量按設計要求控制準確，拌和均勻，色澤一致。在混合料處于最佳含水量的狀況15、下用重型壓路機壓至要求的壓實度。經碾壓合格后立即覆蓋或灑水養生，養生期要符合規范要求。第六小節瀝青混凝土面層第一條 工藝流程第二條 材料要求（1）瀝青及瀝青改性材料1）SBS改性瀝青路面結構中，中面層瀝青混凝土中的瀝青采用改性瀝青，含蠟量不得超過2%，改性材料為 SBS-熱塑性彈性體，適用于瀝青改性的SBS產品的質量標準如下。SBS改性瀝青技術要求技術指標單位技術要求針入度(25，100g，5s)0.1mm 6080 針入度指數 PI 不小于-0.4 軟化點 TR&B 不小于55 運動粘度 135不大于Pas 3 5延度不小于cm 30 閃點不小于230 溶解度不小于%99 離析，軟化點差不大16、于2.5 彈性恢復(25)不小于%65 2）道路石油瀝青瀝青中基質瀝青均采用70 號 A級瀝青，技術指標見下表。道路石油瀝青技術要求技術指標單位技術要求試驗方法針入度(25，100g，5s)0.1mm 6080 T0604 針入度指數 PI-0.5+1.0 T0604 軟化點 TR&B 不小于46 T0606 60動力粘度不小于Pas 180 T0620 10延度不小于cm 20 T0605 15延度不小于cm 100 T0605 蠟含量(蒸餾法)不大于%2.2 T0615 閃點不小于260 T0611 溶解度不小于%99.5 T0607 質量變化不大于%0.8 T0610 殘留針入度比不小于17、%61 T0604 殘留延度(10)不小于cm 6 T0605 3）廢輪胎膠粉a、宜首選常溫研磨粉碎的廢輪胎膠粉。b、廢輪胎膠粉顆粒宜選用30-80 目范圍內粒徑，技術指標滿足下表規定。廢輪胎膠粉的物理技術指標項目相對密度(g/cm3)水分(%)金屬含量(%)纖維含量(%)技術指標1.10-1.3 0.75 0.01 0.5 廢輪胎膠粉的化學技術指標項目灰分(%)天然橡膠含量(%)丙酮抽出物(%)碳黑含量(%)橡膠烴含量(%)技術指標8 25 22 28 42 試驗方法GB4498 GB/T13249-91 GB/T3516 GB/T14837 GB/T14837 4）廢輪胎膠粉改性瀝青廢輪胎18、膠粉改性瀝青技術指標應符合下表規定。廢輪胎膠粉改性瀝青技術要求檢驗項目單位技術要求CRM-III 型針入度(25，100g，5s)0.1mm 4060 針入度指數 PI，不小于0.6 延度 5,5cm/min，不小于5cm/min 20 軟化點 TR&B，不小于60 運動粘度 175，不小于Pas 1-4 閃點，不小于230 彈性恢復 25，不小于%70 離析，軟化點差，不大于2.5 老化試驗 TFOT(或 RTF0T)后殘留物質量變化，不大于%1 針入度比 25，不小于%60 延度(5)，不小于cm 5（2）瀝青混合料1）熱拌瀝青混凝土馬歇爾試驗技術指標如下：密級配瀝青混凝土馬歇爾試驗技術標19、準試驗項目單位技術標準擊實次數次兩面各 75 馬歇爾試件尺寸mm 101.6mmX63.5mm空隙率 VV 深約 90mm 以上%46 深約 90mm 以下%36 穩定度 MS不小于Kn 8 流值 FL mm 1.5 4 瀝青飽和度 VFA%6575 礦 料 間 隙 率VMA，不小于設計空隙率(%)相應于以下公稱最大粒徑(mm)的最小 VMA 及 VFA技術要求(%)26.5 19 13.2 2 10 11 12 3 11 12 13 4 12 13 14 5 13 14 15 6 14 15 16 2）瀝青面層用粗集料粗集料選用潔凈、干燥、無風化、無雜質、具有足夠強度、耐磨耗性且符合下表要求20、的石灰巖。瀝青面層用粗集料質量技術要求指標單位表面層其它層次實驗方法石料壓碎值%26 28 T0316 洛杉磯磨耗損失%28 30 T0317 表觀相對密度t/m 32.6 2.5 T0304 吸水率%2.0 3.0 T0304 堅固性%12 12 T0314 針片狀顆粒含量(混合料)其中粒徑大于 9.5mm 其中粒徑小于 9.5mm%15 18 T0312%12 15 T0312%18 20 T0312 水洗法 0.075mm 顆粒含量%1 1 T0310 軟石含量(%)%3 5 T0320 磨光值 PSV%40 T0321 與瀝青的黏附性4 3 T0363 具有一定數量破碎面的顆粒含量1 21、個破碎面%100 90 T0361 2 個破碎面90 80 T0361 3）瀝青面層用細集料瀝青路面的細集料包括天然砂、機制砂、石屑。細集料必須由具有生產許可證的采石場、采砂場生產。細集料潔凈、干燥、無風化、無雜質，并有適當的顆粒級配，其質量應符合下表的規定。瀝青面層用細集料質量要求項目單位指標試驗方法表觀相對密度t/m 32.5 T0328 堅固性(0.3mm部分)%12 T0340 砂當量%60 T0334 含泥量(小于.075mm的含量)%3 T0333 亞甲藍值g/kg 25 T0346 棱角性(流動時間)s 30 T0345 4）礦粉瀝青混合料的礦粉必須采用石灰巖或巖漿巖中的強基性巖22、石等憎水性石料經磨細得到的礦粉，原石料中的泥土雜質應除凈。礦粉應干燥、潔凈，能自由地從礦粉倉流出，其質量符合下表的技術要求。瀝青面層用礦粉質量技術要求指標單位質量技術要求視密度t/m32.5 含水量%1 粒度范圍0.6mm%100 0.15mm%90100 0.075mm%70100 外觀無團粒結塊親水系數1 塑性指數4 粉煤灰作為填料使用時，用量不得超過填料總量的50%，粉煤灰的燒失量應小于 12%，與礦粉混合后的塑性指數應小于4%，其余質量要求與礦粉相同。第三條 透層、下封層、粘層施工（1）透層施工鋪筑瀝青混凝土面層前，路面基層驗收合格后，應在基層上噴灑透層瀝青。瀝青撒布澆灑前，路面清掃干23、凈，必要時輔以鐵鍬鏟除清掃不掉的硬塊，然后可用 23 臺鼓風機沿線路縱向向前將浮塵吹干凈，盡量使表面骨料外露，保證基層表面干燥，但尚未硬化的情況下，噴灑瀝青；若過分干燥應灑水，表面稍干燥后，噴灑瀝青，使得基層中保留一定的水分養護。透層瀝青采用灑布車噴灑，噴灑要均勻適量，要制定對構造物和附屬物的防污染措施。噴灑后不要有流淌現象，有漏灑的地方用人工補齊，滲入基層深度一般為3mm。噴灑后，通過鉆孔或挖掘確認能與基層聯結成為一體。應防止透層瀝青局部脫落，對局部脫落的地方要進行及時修補。在氣溫高于10，風力小于 4 級，無雨條件下進行透層噴灑。透層瀝青完全透入基層后方可進行瀝青面層施工。透層油滲透入基層24、的深度宜不小于5mm，并能與基層聯結為一體。噴灑透層瀝青后的基層上應禁止除施工車輛外的一切車輛通行。（2）下封層施工在透層瀝青施工完成并驗收合格后，立即撒鋪下封層并盡快鋪筑下面層。施工車輛在透層瀝青上通行也應慢速行駛，嚴禁掉頭、轉彎、緊急剎車。（3）粘層施工施工方法:1）粘層瀝青均勻灑布和涂抹，漏灑的地方要補涂上，澆灑量過多的地方要刮除。2）瀝青面層在瀝青混合料與水泥混凝土結構物等銜接的位置，以及瀝青混凝土路面在鋪筑上層前其下層的瀝青層已被污染，均應涂抹一層粘層。3）澆灑粘層要將瀝青混凝土層清掃干凈，污染嚴重時要用水沖刷，待表面干燥后澆灑粘層瀝青，澆灑時不得污染其他結構物和附屬物。4）當氣溫低25、于 10或路面潮濕時，不得澆灑粘層瀝青。5）澆灑粘層后，禁止一切車輛通行和施工污染。第四條 瀝青混合料配合比設計瀝青混合料的配合比設計在調查以往同類材料的配合比設計經驗和使用效果的基礎上，按以下步驟進行。目標配合比設計階段。用工程實際使用的材料按規范要求的方法，優選礦料級配、確定最佳瀝青用量，符合配合比設計技術標準和配合比設計檢驗要求，以此作為目標配合比，供拌和機確定各冷料倉的供料比例、進料速度及試拌使用。生產配合比設計階段。對間歇式拌和機，應按規定方法取樣測試各熱料倉的材料級配，確定各熱料倉的配合比，供拌和機控制室使用。同時選擇適宜的篩孔尺寸和安裝角度，盡量使各熱料倉的供料大體平衡。并取目標26、配合比設計的最佳瀝青用量 OAC、OAC 0.3 等 3 個瀝青用量進行馬歇爾試驗和試拌，通過室內試驗及從拌和機取樣試驗綜合確定生產配合比的最佳瀝青用量，由此確定的最佳瀝青用量與目標配合比設計的結果的差值不宜大于0.2。生產配合比驗證階段。拌和機按生產配合比結果進行試拌、鋪筑試驗段，并取樣進行馬歇爾試驗，同時從路上鉆取芯樣觀察空隙率的大小，由此確定生產用的標準配合比。標準配合比的礦料合成級配中，至少應包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公稱最大粒徑篩孔的通過率接近優選的工程設計級配范圍的中值，并避免在 0.3mm 0.6mm處出現“駝峰”。對確定的標準配合比，宜再次進行車轍試驗和水27、穩定性檢驗。確定施工級配允許波動范圍。根據標準配合比及質量管理要求中各篩孔的允許波動范圍，制訂施工用的級配控制范圍，用以檢查瀝青混合料的生產質量。經設計確定的標準配合比在施工過程中不得隨意變更。但生產過程中應加強跟蹤檢測，嚴格控制進場材料的質量，如遇材料發生變化并經檢測瀝青混合料的礦料級配、馬歇爾技術指標不符要求時，應及時調整配合比，使瀝青混合料的質量符合要求并保持相對穩定，必要時重新進行配合比設計。第五條 混合料的拌合、運輸（1）混合料的拌合使用自控間歇式瀝青混凝土拌和機拌制混合料。做到配料準確，拌和均勻，不符合要求的混合料不使用。瀝青與礦料的加熱溫度160165；瀝青混合料出廠溫度符合規范28、要求(170185)，高于 195的混合料應予廢棄。改性瀝青混合料宜隨拌隨用，如需儲存，則儲存時間不宜超過24h 并且溫降不得超過10。瀝青混合料的拌制時間以混合料拌和均勻，所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結合料為準，并經試拌確定，拌和樓拌和的瀝青混合料均勻一致，無花白料，無結團成塊或嚴重的粗細分離現象。（2）混合料的運輸使用 15t 自卸汽車運輸。從拌和機向運料車上放料時，每卸一鍋混合料挪動一下汽車位置，以減少粗細集料的離析現象。自卸汽車運輸能力比拌和能力和攤鋪速度有所富余，開始攤鋪前排在施工現場等候卸料的運料車要有35 輛，施工過程中攤鋪機前方一般安排運料車等候卸料，運輸時必須用蓬布、草簾或其它覆29、蓋物加以覆蓋，以防熱量散失，保證達到現場時混合料溫度。改性瀝青混凝土不低于 160。第六條 混合料的攤鋪（1）攤鋪放樣1）寬度邊線用鋼尺依據中線樁定出，掛雙線控制。2）高程(縱坡)導向線一般布置在寬度邊線以外50cm，高程(縱坡)導向線由基準桿控制。3）基準桿的布置間距為：車行道直線段10m一根，曲線段 5m一根。在彎道處，對路線平曲線的要素點進行放樣，在超高段的要素點處進行設桿。（2）攤鋪攤鋪速度控制在 44.5m/min 間依試鋪確定。上下層攤鋪時縱縫位置應按要求錯開，并使表面層縱縫處于標線處；為消除縱向接縫，須采用全路幅攤鋪。底面層施工，攤鋪溫度不低于 110130，但不得超過 165。30、改性瀝青混凝土的攤鋪溫度最高不得超過170。凡外形不規則，空間受到限制等，攤鋪機無法工作的地方，須經監理工程師批準方可采用人工鋪筑。混合料攤鋪后，及時對混合料的松鋪厚度、松鋪標高進行檢測，并將結果及時反饋給操作手，以便及時調整熨平板高度。(3)瀝青路面施工的最低氣溫應符合下表要求下臥層的表面溫度()相應于下列不同攤鋪層厚度的最低攤鋪溫度()瀝青穩定碎石混合料改性瀝青混合料80mm 80mm 30 130 125 124 145 140 139 第七條 碾壓成型碾壓分初壓、復壓、終壓三個階段進行，初壓要求整平、穩定；復壓要求密實、穩定、成型；終壓則要求消除輪跡。（1）初壓采用鋼輪壓路機或振動壓路31、機(靜壓)，保持較短的壓區長度，以盡快使表面壓實，減少熱量散失。碾壓時應將壓路機的驅動輪面向攤鋪機，從外側向中心碾壓，在超高路段則由低向高碾壓，在坡道上應將驅動輪從低向高處碾壓。（2）復壓應緊跟在初壓后開始，采用復壓應采用串聯式雙輪振動壓路機，以提高其密水性，且不得隨意停頓。壓路機碾壓段的總長度應盡量縮短，通常不超過 6080m。各輪胎的氣壓大體相同，相鄰碾壓帶應重疊1/3 1/2 的碾壓輪寬度，碾壓至要求壓實度為止。復壓溫度控制在140160。（3）終壓溫度控制在120左右。終壓應緊接在復壓后進行，采用30t 輪胎壓路機碾壓。如經復壓后已無明顯輪跡時，可免去終壓。壓實完成12 小時后方能允許32、施工車輛通行。（4）施工縫的處理鋪筑工作的安排應使縱、橫向兩種接縫部位保持在最小數量。接縫的方法及設備，應取得監理工程師的批準。在接縫處的密度和修補應與其他部分相同。橫向施工縫均采用直切縫，用3m直尺沿縱向位置在攤鋪段端部呈懸臂狀，以攤鋪層與直尺脫離接觸處定出接縫位置，用砍刀切齊后鏟除，攤鋪機熨平板從接縫后起步攤鋪，碾壓時用鋼筒壓路機進行橫向壓實，從先鋪路面上跨縫逐漸移向新鋪面層。由于天氣、氣候和其它原因，致鋪筑工作中斷，攤鋪混合料的末端已經冷卻，或者在第二天恢復工作時，就應做成一道與鋪筑方向大致成直角的橫向接縫在相連的層次和相鄰的行間均應至少錯開1m。第七小節路側石、路緣石施工（1）砼側石、33、緣石施工按照設計圖紙側、緣石大樣圖去專業廠家制作加工。（2）測量放線：在鋪面中線校核后，在鋪面邊緣施放側、緣石線，每10m長設一樁橛，并在樁上標明側石、緣石高程。直線段選擇直線點處架設經緯儀進行定線，以保證側、緣石線型直順。（3）刨槽時，在側石、緣石安裝的邊線位置拉小線（或打石灰線），以線為準按要求寬度向外刨槽，比緣石稍寬，刨槽深度至設計要求高程，然后將槽底整平。（4）安裝側、緣石時分別用1:3 水泥砂漿鋪底，按樁橛線在側、緣石頂面測量標高拉線繃緊，依線碼砌側、緣石，做到所碼砌的側、緣石順直，曲線處圓滑，頂面平整，符合設計高程。（5）側、緣石安裝后，富裕部分安要求回填并夯實。可躍式側石后用混凝土進行封戧，保證側石的穩固。（6）相鄰側石接縫必須平齊，縫寬0.5cm，側石之間用泡沫棒填充，然后滿打石料膠，深度0.5cm，側石外露部分全部用石材的防護膠做兩遍防水處理。側、緣石不得阻水，勾縫應密實，深度和寬度均勻一致，安裝應穩固。側石、緣石檢驗標準序號項目允許偏差檢測頻率檢驗方法范圍點數1 直順度5mm 20m 1 用 20 米小線檢查2 相鄰塊高程2mm 20m 1 鋼尺檢查3 縫寬2mm 20m 1 4 側石頂面高程10mm 20m 1 用水準儀測量