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1、1.工程概述1200 噸/日氫氧化鋁焙燒爐由鋼結構高層框架式廠房，氧化鋁焙燒爐、電收塵、綜合管網、過濾設備等組成。高喜憂參層框架廠房高約 70 米，寬 15 米，長 30 米，由 3 列 6 線，共 20 根 61.8 米高鋼柱及主、次梁、鋼平臺組合合成框架結構。鋼梁、鋼柱的截面為“H”型，由鋼板拼焊制成。廠房框架總重量約1400 噸，其中鋼柱重700噸，主梁重 200 噸，平臺結構重 500噸，材質為 Q235-A。1200 噸/日氧化鋁焙燒爐由PO1系統、PO2系統、PO3系統、PO4系統、CO1系統、CO2系統、CO3系統、CO4系統、空氣進管和處理干燥系統組成，最高度達70 米，它是該2、工程的核心設備，整套爐體由鋼制爐殼、上下料管爐內襯（耐火材料砌筑）及保溫層組成總重約860砘，爐殼上下料管等鋼結構材質為Q235A。電收塵設備為外購安裝設備，總重量約250噸。2 執行標準及規范2.1 按照設計院提供的施工圖紙，技術要求以及技術規范進行施工。2.2 鋼材應符合普通碳素結構鋼技術條件（GB700-88）規定要求，應具有抗拉強度、延伸率、屈服點、冷彎試驗以及碳、磷、硫含量的合格證書。2.3 手工焊焊條應符合碳鋼焊條（GB/T5117-95）規定，自動焊焊絲應符合焊接用焊絲（GB1300-77）規定。2.4 鋼 結 構 制 作安 裝 應 符合 鋼 結 構 工 程 施 工 及 驗 收 3、規 范（GB50205-2001）。2.5 焊縫的坡口型式根據GB985-88 及 GB986-88 選用。3、施工部署3.1 質量目標本工程質量要求達到國家質量檢驗標準的優良等級，嚴格按照施工圖和施工及驗收規范施工，創建優質工程。3.2 技術準備3.2.1 配備有關的施工規范以及標準圖籍等技術資料；3.2.2 組織現場技術人員和職工認真學習圖紙和技術資料，熟悉和掌握圖紙內容、技術標準和規范及操作規程，使有關人員對本工程的質量要求和工期要求有高度的重視；3.2.3 參加設計交底和圖紙會審，了解設計意圖，掌握施工要點；3.2.4 組織技術人員、管理人員和職工學習施工方案，合理安排組織施工，掌握施4、工中的重要環節，編制作業指導書；3.2.5 各管理人員要認真學習合同文件，嚴格執行合同條款；3.2.6 編制施工預算，提出主要材料和輔助材料需用計劃、勞動力需用計劃和施工機械進場計劃。3.2.7 設計制造胎膜模具。3.3 材料準備3.3.1 根據 ISO9002 質量管理體系及程序文件的要求，從合格分供方名錄中擇優選擇材料供應商，按材料需用計劃購置；3.3.2 施工用料材質檢驗必須符合技術規范要求，材料必須具備出廠合格證、質量保證書或試驗報告。必要時進行材質試驗，試驗合格方可用于施工工程中；3.3.3 所選用的鋼材必須進行外觀檢查，表面不得有裂紋、拉裂、夾渣、折痕、結疤和壓入氧化皮及分層等缺陷5、。有疑義時作滲透、磁粉或超聲波探傷檢查。3.3.4 焊接材料（焊條、焊絲及焊劑）應具有質量合格證書，焊條質量合格證書應包括敷金屬的化學成分和機械性能；3.3.5 材料及半成品應分門別類堆放整齊，并掛有醒目的標志牌；3.3.6 焊接材料應放于干燥通風處，分門別類堆放，掛牌標識。3.4 工機具準備3.4.1 根據機械需用計劃，準備施工機械、機具、工具、使用前應進行檢查、維修、保養、使其處于良好狀態，準備施工工具、量具；3.4.2 施工機具的技術、安全、經濟性能必須符合施工對象的需要；3.4.3 所有量具及實驗儀表，使用前必須按規定送有送部門校驗合格，精度符合要求后方可使用。3.5 施工地點制作部分6、在金屬容器結構廠廠內進行，場內搭設有300m2的制作平臺、5 噸龍門架吊和 12*2500、30*3200 卷板機；廠房內設有5 噸雙梁橋式起重機、剪板機，大型調直機、埋弧自動焊機、CO2氣體保護焊機等設備。4、鋼結構制作施工工藝4.1 制作工藝流程制作工藝流程圖4.2 放樣、下料、切割4.2.1 規范要求4.2.1.1下料應使用經過檢查合格的樣板，避免直接用鋼尺寸所造成的過大偏差或看錯尺寸而引起的不必要的損失。號孔應使用與孔徑徑相等的圓規則孔，并打上樣沖作出標記，便于鉆孔后檢查孔位是否正確。4.2.1.2切割后對鋼材進行清理，以保證切割順利進行，切割后零件應平整、清潔。切割的允許偏差以零件尺7、寸來檢查測量數據，其允許偏放樣、下料、切割放樣、下料、切割放樣、下料、切割放樣、下料、切割放樣、下料、切割放樣、下料、切割放樣、下料、切割放樣、下料、切割放樣、下料、切割差應符合標準的要求。機械剪切的零件，其鋼板厚度不宜大于12mm，剪切面應平整。放樣和樣板的允許偏差項目允許偏差平行線距離或分段尺寸0.5對角線差1 寬度、長度0.5孔距0.5加工樣板的角度20號料的允許偏差（mm）項目允許偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5切割的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度、長度3.0 切割面平面度0.05t 且不大于 2.0 割紋深度0.2 局部缺口深度1.0 碳素結構鋼在環境溫度低于20C、低合金結構8、鋼在環境溫度低于 15C 時不得進行剪切、沖孔。機械剪切的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度、長度3.0 邊緣缺棱1.0 型鋼端部垂直度2.0 4.2.2 工藝措施4.2.2.1放樣應充分考慮焊接切割、坡口、切頭的收縮量。4.2.2.2放樣用樣板應定期（十個工作日）校驗，因磨損或變形而不合格時應修復。4.2.2.3號料采用多頭切割機，筋板采用剪切下料，不允許采用手工切割。4.2.2.4鋼板邊沿 10mm 范圍內因軋制原因材質不均，易產生缺陷，重要零件如梁、柱的翼板、腹板所用鋼板邊沿10mm應割去不用。4.3 矯正和成型4.3.1 規范要求4.3.1.1碳素結構鋼在環境溫度低于16C、低合金結9、構鋼在環境溫度低于 12C 時，不得進行冷矯正和冷彎曲。4.3.1.2 冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應符合GB502052001 的規定。4.3.1.3碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度應根據鋼材性能選定，但不得超過900，低合金結構鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。4.3.1.4 矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于 0.5mm，鋼材矯正后的允許偏差應符合GB50205-2001的規定。4.3.2 工藝措施4.3.2.1 材料采用平板機和壓力機矯正，一般不使用火焰矯正，若要采用火焰矯正，要嚴格控制溫度，禁止使用大錘矯正。4.3.2.2 矯正后表面凹面或劃10、痕深度超過0.5mm 時應補焊再磨平。4.4 制孔4.4.1 規范要求4.4.1.1 螺栓孔孔距的允許偏差超過規定，不得采用鋼塊堵塞，可采和與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。4.4.2 工藝措施4.4.2.1 制孔一般采用機械鉆孔，但孔徑大于50mm 的地腳螺栓孔可用火焰切割。4.4.2.2 焊接連接型的框架，可在孔位置劃出中心線，找出孔中心后直接用鉆床鉆孔。4.4.2.3 用高強螺栓連接的框架，批量制孔采用鉆模板，以提高制孔精度及制孔效率單件制孔采用配鉆方式。鉆模的制作應根據圖紙的尺寸分類制作，并在模板上劃出孔定位的中心線。模板定位前，應在構件上劃出孔定位中心線。然后把模板中心線與構件中11、心線對齊，固定點焊死模板鉆孔。4.4.2.4 鉆模板使用多次后，應校驗鉆套孔徑及相對位置，超出標準要求時要采取措施修復。4.4.2.5 優先采用搖臂鉆，條件不允許時可采用磁力鉆，但必須使用定位鉆模。4.5 鉚焊裝配4.5.1 H 型鋼梁的制作焊接4.5.1.1 為了保證焊接質量，在總結以往焊接H 型吊車梁的焊接經驗的基礎上進行焊接工藝評定試驗，結合實際對各種焊接方法進行技術比較，確定以 CO2氣體保護焊，埋弧焊為主的焊接工藝。即對接焊縫用 CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充封面，腹板和翼緣板這間的四條角焊縫采用CO2氣體保護焊打底、埋弧焊在操作平臺上如圖1示意進行焊接填充封面，其它角焊縫均用12、 CO2氣體保護焊焊接。鋼板的對接焊縫、翼緣板與腹板的角焊縫均使用MZT 1000型埋弧自動焊機。4.5.1.2 H型鋼染焊接完成后，會出現較為明顯的角向變形，需采用專用矯平機，對其進行校平。如圖2 所示。4.5.2 圓形鋼柱的制作安裝4.5.2.1 圓形鋼柱的輥制，內卡樣板不小于周圓的1/6。4.2.5 園形鋼柱的圓度偏差不大于直徑的3%。4.2.6 園形鋼柱對接直線度檢查，通過中心線的水平和垂直面，即沿圓周 0、90、180、270四上部位拉 0.5mm的細鋼絲測量（見圖-7）直線度允差應符合表4 的規定。鋼絲圖 7 表 4 項目允許偏差圖例構件長度L d 筒口圓度a/500 5.0 端面13、對管軸的垂直度a/500 5.0 4.5.2.7園形鋼柱的制作長度要適應吊裝，因此將鋼結構框架分為5層，制作時將 20 根鋼柱按分層長度制作。L4.6 摩擦面處理4.6.1 規范要求高強螺栓摩擦面處理后的抗滑移系數應符合設計要求。4.6.2 工藝措施4.6.2.1 提高摩擦副的加工精度，使其均勻受力。4.6.2.2 將高強螺栓委托螺栓標準件廠加工，并要達到國家標準規定的等級 10.9級（性能等級），螺栓的長度以緊固后露出35 圈螺栓為宜。4.6.2.3 螺栓孔的加必須保證安裝的互換性。4.6.2.4 聯接摩擦副采用砂輪機打磨的處理方法，處理好的摩擦面及摩擦副保持清潔，嚴禁摩擦面刷油漆或沾上油污14、。4.6.2.5 在運輸過程中，構件摩擦面不得損傷。4.7 除銹刷油4.7.1 規范要求鋼構件的除銹和刷油在制作質量檢驗合格后進行，應符合設計要求。4.7.2 工藝措施4.7.2.1 鋼構件表面要處理干凈。4.7.2.2 根據施工圖技術要求及瑞典除銹標準進行噴砂除銹，要求達到該標準，并在 24 小時內涂聚氨酯防腐涂料二底二面。4.7.2.3 地腳螺栓和底板、高強螺栓摩擦結合面、機械安裝所需的加工面、密封的內表面不得噴涂料。4.8 鋼板件驗收鋼構件制作完成后，按照施工圖和施工規范的規定進行驗收，鋼鉤件外形尺寸的允許偏差應符合規范的規定。4.9 預組裝對高強螺栓連接的框架，因其柱、梁外形結構尺寸及15、螺栓孔定位精度要求較高，因此在安裝前進行預組裝。預組裝應對組裝平臺用水平儀找平，并在平臺上劃出各柱及主梁的中心線，把相應的柱梁按預先劃定的中心線落位，并調整各柱、梁間的間隙到標準尺寸。檢查柱梁間與斜支撐各連接螺栓孔定位是否正確，并用試孔器檢查連接螺栓孔是否順利通過，若試孔器不能通過，則用絞刀擴孔，但擴孔后的孔徑應在標準允許范圍內，檢查通過后應在柱、梁打上定位標記，使現場能按照預組裝的定位進行安裝。5 鋼框架安裝5.1 鋼塔架安裝工藝流程柱和梁安裝柱校正安裝腳手架高強螺栓連接柱、梁焊接柱、柱焊接安 裝 樓 梯安 裝 次 梁有關設備及非標件安裝升塔吊下一個循環鋪平臺板通道設安全網滿鋪平板澆筑混凝土16、5.2 安裝特點5.2.1 鋼結構框架高層建筑；5.2.2 單構件重量大；5.2.3 安裝精度要求要；5.2.4 施工面緊湊、多層作業。5.3 安裝選用設備根據施工特點，選擇 QTZ200型塔式起重機和16T 汽車吊各一臺，即可滿足安裝需要。吊裝設備性能見表 5 表5 額定起重力矩（KN m）(tfm)最大幅度（m）最大起重量幅（m）最大幅度起重量(t)最大起重量（t）變幅形式QTZ-200 塔吊800 80 40 10 3.5 20 小車變幅5.4 QTZ-200 塔吊設備的平面布置見圖8 性能名稱5.5 鋼結構安裝預控程序標準柱豎向投點控制網閉合、測量、排尺、放線柱頂標高測量、定相對標高控17、制值確定柱頂項位移值、超偏處理抄平結果與下節柱頂檢查數據綜合處理安裝鋼柱、確定借位值進行初校梁高強螺栓終擰時，鋼柱垂直度復核會審安裝測量記錄、指定施焊順序，確定特殊部位處理方案施焊中測量跟蹤觀測柱焊接合格后垂直度測量驗 收提供下節鋼柱預控數據標準柱豎向投點控制控制的閉合安裝鋼梁高強螺栓初擰、柱垂直度重校5.6 安裝方法5.6.1 安裝前，應對建筑物的定位軸線、底層柱的安裝應置線、基礎標高進行檢查，合格后才能進行安裝。5.6.2 凡在地面組拼的構件，需設置拼裝架組拼（立拼），易變形的構件應先進行加固，組拼后的尺寸經校驗無誤后，方可安裝。5.6.3 鋼柱、鋼梁吊裝按圖紙位置，按照構件的編號，依次下18、到上進行吊裝。5.6.4 各類構件的吊裝，宜按下述方法設置：5.6.4.1 鋼柱安裝一點立吊，在柱兩端設臨時固定耳板，耳板上開孔，此孔預為吊裝孔，見圖9 5.7 鋼框架及焙燒爐殼吊裝方案整體爐殼縱穿 7 層平臺，最高點標高約70 多米，故采用與鋼框架交叉吊裝的方法進行施工。鋼框架的吊裝分五層進行，因此，爐殼也隨按五層吊裝，爐殼在制作時必須按方案考慮制作節數和施工進度要求。其分層吊裝見圖11圖16 所示。5.8 制作、安裝質量要求見表6 5.9 為保證施工質量所必備的檢測工具見表7。表 7 序號名稱規格用途備注1 鋼尺鋼尺30 米30 米放線、驗線量距放線、驗線量距經計量部門檢驗2 彈簧秤10k19、g20kg 拉鋼尺測力3 溫度計-205測量中溫度差影響修正值4 塔尺5 米測標高5 盒尺10、5、2 米構件梁測10 米應檢驗6 鋼板直尺60cm、100cm 放線測量7 鋼水平L=60cm 構件找平8 游標卡尺L=60cm 測量鋼板厚度、孔徑9 鋼直角尺30cm、60cm 直角劃線檢測10 激光靶20*20cm 激光經緯儀投點11 線錘0.5kg2kg 測垂直度12 塞尺06mm 構件間隙檢查13 畫針峰鋼畫線14 沖斗峰鋼打沖點15 錦綸線放線吊錘球16 鋼琴絲拉線17 手錘0.25kg、0.5kg 放線18 墨汁放線彈墨19 記號筆粗中細放線20 油漆放標高、做標記21 對講機上下聯系20、6 勞動力需用計劃序號工種人數備注1 鉚工30 2 鉗工10 3 起重工10 4 電工2 5 電焊工30 6 氣焊工20 7 油工6 8 車工4 9 刨工2 10 天車工2 11 質量安全員2 12 現場施工員2 合計120 7、主要施工機具需用計劃序號機械設備名稱型號或規格單位數量備注1 塔式起重機QTZ200 臺1 2 平板拖車12 噸臺1 3 汽車吊25t 臺1 4 龍門架5 噸臺1 5 橋式雙梁起重機5 噸臺1 6 CO2 氣體保護焊機NBC500 臺15 7 CO2 氣體保護焊機NBC350 臺13 8 氬氣體保護焊機NBC250 臺2 9 埋弧自動焊機MZA 1000A 臺1 10 埋弧自動焊機MZT 1000 臺1 11 交流焊機X500A 臺10 12 直流焊機D500A 臺5 13 空氣壓縮機0.9m3臺1 14 半自動切割機臺1 15 剪板機16*2000 臺1 16 調直機臺1 17 車床C620 臺3 18 刨床B650 臺2