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1、雅瀘高速公路白沙溝大橋2013+928溝床及坡面防護工程（抗滑樁樁支護）專項施工方案四川交投建設工程股份有限公司2014年 6 月 12 日抗滑樁支護專項施工方案1、 工程概況雅安經石棉至瀘沽高速公路K2013+928白沙溝大橋溝床及坡面防護工程處于中山剝蝕地貌區，斜坡溝谷地形。橋位依坡而建，坡度為3050，坡面植被以雜草和灌木為主，局部地表裸露為灰巖角爍和小塊石膠結而成的“硬殼層”；橋位橫跨二個規模較大的沖溝，沖溝走向約183，縱向坡度為40，沖溝寬度為1850m，溝底寬約1220m,橋梁的7#、9#墩位位于白沙溝溯源沖溝邊緣，位于欠穩定易剝蝕范圍內，7、9號墩部分樁基上部已經裸露。8#墩位2、位于沖溝中心，沖溝溝心堆積的棄土厚約513m,原崩坡松散白云巖角爍厚度約1015m,現階段處于臨界堆積狀態，堆積體已經出現與沖溝垂直的裂縫，堆積穩定性極低。1.1設計簡介雅安經石棉至瀘沽高速公路K2013+928白沙溝大橋溝床及坡面防護工程總共設計5根抗滑樁樁。據設計文件說明，施工技術要求如下：1. 抗滑樁分三批施工，樁孔開挖跳二挖一進行。待第一批砼設計強度達到70%進行第二批。2. 第一批樁兼做勘察孔，開挖至地層界面和巖土分界時及時做好記錄。3. 樁長35.0m，樁側面尺寸為3.5m*2.5m，樁孔采取人工挖孔方式。鋼筋采用HRB335級螺紋鋼按設計圖布筋。4. 在樁長度方向的中心線左右113、3.35mm位置處預埋6根規格為57mm*3mm的超聲破檢測管，檢測管應比樁長0.2m，嚴禁管中有焊疤和雜物。1.2工程施工條件地層復雜，安全隱患較多，雨季安全因素復雜為本分項工程的難點。1.3抗滑樁施工程序1.本工程抗滑樁共5根，單根樁長35m，錨固段長17，樁頂標高1392.361394.26，抗滑樁施工時先按照各樁角點坐標實地放樣，樁位及地面線經核實無誤后方可進行樁井開挖。2.抗滑樁施工前須作好地表排水，施工按跳樁（要求跳出兩根樁）施工的工序進行，待樁身混凝土強度達到設計強度的70%以上時，再進行了其他樁的開挖、澆注。3.孔口開挖后應作好鎖口，孔口以下分節開挖，每節開挖宜為0.52.0m4、，挖一節立即支護一節，挖孔時應采用鋼筋混凝土護壁，護壁混凝土應緊巾圍巖澆注，澆注前應清除孔壁上的松動石塊、浮土、圍巖較松軟、破碎或有地下水時，分節不宜過長，不得在土石變化處和滑動面處分節，樁井深超過10米時，應經常檢查井內有毒氣體的含量，必要時應增加通風設備，開挖應在上一節混凝土終凝后進行。4.在施工過程中，如發現現場的地質條件與設計不符請及時與設計單位聯系，調整設計。5.為控制施工質量，應在各抗滑樁鋼筋籠內側預埋6根57mmX3mm超聲波檢測銅管。6.平整兩側溝壁、清方、樁井開挖時嚴禁采用爆破施工，以免對橋梁及堆積體造成過大的擾動，誘發坡體變形。施工時要求有專人對溝壁上部、中部及下部及沖溝的5、后緣、中部及前緣進行了觀察，如發現邊坡出現變形等異常現象，立即停工上報。7.施工擬采用機械配合人工成孔，現場灌注混凝土施工。灌注樁是一項質量要求高，施工工序多，并須在一個較短時間內連續完成的地下隱蔽工程，因此合理設計施工工序和施工方案對保證施工有序、快速、高質的開展具有重要意義。其一般施工程序如圖7-4-1所示。2、施工安排2.1工程主要施工目標工期目標：計劃在甲方要求工期內完成該段邊坡整治全部工程。質量目標：所有分項工程合格安全目標：杜絕死亡、杜絕特大、重大事故。重傷、輕傷事故率低于行業標準。環保目標：符合業主方關于高速公路環保的的相關要求。2.2施工重難點分析抗滑樁樁施工難點地層復雜，開挖6、工作面時安全風險較大，同時，軟土厚，成孔難度大。重點為灌注時需保證抗滑樁樁與周圍土體的良好接觸，以提高整體穩定性。 針對該項目的重點，將加強質量管理，確保工程質量合格。針對難點，項目部將編制安全技術措施和應急預案，并堅決執行，保證施工期間施工安全目標。2.4工程管理組織機構及形式2.4.1項目組織結構形式我公司將對該工程實行項目經理管理負責制，在項目經理的直接領導下，各職能部門做到分工明確并相互協作，在施工過程中對生產單位、班組進行監督和指導。康華樁分項工程分為三個班組：成孔組，下管組以及注漿組，各班組設班長一名，受生產經理直接管轄。3、施工方法及工藝要求3.1、施工準備工作施工前由業主單位組7、織監理、施工、勘察、設計單位進行勘察、測量和設計技術交底，施工單位向勘察、設計單位詳細了解影響本工程地質災害治理的控制因素，以便施工過程中進行針對性的預防和處置；現場核對設計，按設計測定樁位，進行施工放樣。放樣完成后對各個樁孔的施工可行性進行評估，對不具備施工條件的樁孔，及時與設計單位協調，提出調整方案；編寫施工方案樁孔開挖施工準備施工測量建立施工區安全風險監控系統設備安裝樁孔鎖口制作地質編錄樁孔護壁樁孔檢驗分析勘察設計資料和設計報告明確可能的滑坡性質、活動性等及滑體、滑面的幾何特征搜集和分析相關資料現場勘察，明確地質資料的符合性編寫施工方案開挖施工平臺，平整場地建設施工便道和施工設施組織和采8、購材料確認機械型號建立施工控制網樁孔的定位放樣測量施工控制測量竣工測量及時編錄揭露的地層和結構的變化，對比勘察報告的符合性；確認滑面和嵌固段層位和特性，判斷嵌固深度的調整；復驗持力層的工程力學特性；動態設計和施工確認是否達到設計深度孔底持力層確認和驗收；清孔封底；隱蔽工程驗收孔內排水樁身挖土清理四壁樁孔垂直度和樁徑校核拆上節模板下節樁身開挖灌注本節混凝土護壁支本節模板鋼筋籠制作安裝混凝土澆筑施工資料整理竣工驗收不合格合格圖3-1抗滑樁施工一般程序對每個樁孔及其周邊進行管線及構筑物調查，確認是否存在影響施工的構筑物，如有則及時聯系相關單位予以解決；開工前完成施工用的供水、供電、道路、排水、臨時房9、屋等臨時設施的修建，開展施工場地的平整處理，保證施工機械正常作業；落實工程資金、施工管理人員、挖孔樁相關設備、設施和材料，備好各個工序所需的模板、機具器材和井下排水、通風、照明等設施，確保開工后材料有序按需進場，人員按時上崗等；按照設計文件要求并充分考慮施工安全和方便等因素，設計和開挖施工平臺，平整場地，做好鎖口和地表截、排水及防滲設施，為施工創造作業條件；在井口安裝井架及卷揚機，供樁孔開挖出砟進料，起吊高度高出井口1m以上，搭設臨時風雨棚，做好井口排水溝。為了施工人身安全，井口設欄桿（薄殼支護高出地面者可不設）及供起吊人員裝卸料用的腳踏板，圖1-4-1為抗滑樁挖孔作業示意圖。圖3-2抗滑樁挖10、孔作業示意圖整修出砟便道，第一節護壁（鎖口）混凝土灌筑完成后，在井口的縱向用碎石、水泥壓實鋪設便道，供運土車輛運行出砟；在井口周邊安設安全防護設施和標識牌，警示外來人員勿入場地；準備蓋板以防止掉物傷人，并在蓋板上設可啟閉的進料孔；在滑坡體上建立位移和變形觀測標志，防止施工期間突然事故發生。3.2施工便道及施工平臺根據施工現場場地情況確定便道走向及抗滑樁施工平臺寬度。施工便道與現有高速公路連通，修建寬度4m，轉彎半徑12m。修建便道及施工平臺前，拆除施工范圍內的建筑物。先用挖掘機對原地面進行平整及表土的清除。對承載力差的凹坑或軟弱基層，采用細土回填或建筑舊料換填，鋪墊厚度不少于50cm。施工便道11、基層采用片石或碎石土填筑，鋪設厚度不少于50cm（材料不足時采用建筑舊料替代），最后表面鋪碎石100mm。施工便道及施工平臺兩側修建臨時排水溝，并與現有截排水設施連接。3.3施工放樣施工放樣測量，主要包括建立施工控制網，工程點的定位放樣測量、施工控制測量以及竣工測量。施工控制測量利用已有的平面與高程控制網作為測量的依據，當已有控制網不能滿足工程施工測量技術要求時，經建設單位同意后設施工控制網。基樁軸線的控制點和水準點設在不受施工影響的地方。開工前，經復核后妥善保護，施工中經常復測。施工控制測量的控制網坐標系統和高程系統與工程設計采用的坐標系統一致，有關控制測量的精度要求參考相關的工程測量標準。12、工程點放樣測量用全站儀坐標放樣法直接放樣，施工放樣前，參與測量的人員認真閱讀熟悉施工圖紙及技術要求，并制定不同工程類型、不同施工階段的放樣計劃，計算放樣點與所采用控制點的聯測數據，按精度要求，確定放樣方法，經校對無誤后進行實地放樣。在施測過程，所有放樣點線具備檢校條件，并對放樣及檢查驗收資料進行復核。抗滑樁工程放樣測量的技術要求：(1)施工放樣的主要任務：包括邊坡開挖輪廓線、位置線，截、排水溝高程、位置，及抗滑樁軸線、位置和其他附屬工程的控制放樣。(2)放樣方法為提高放樣效率，平面位置放樣采用全站儀直接定位。測站點、后視點有校核條件，測量結果必須滿足設計及規范要求。高程控制：采用全站儀按三維坐13、標法測控。使用全站儀、水準儀等測量儀器，對業主提供的測量控制點進行復核檢查，經復核檢查各控制點的坐標參數準確無誤后，使用引點法建立施工區測量控制網，并對抗滑樁的開挖軸線、高程進行定位，根據各條樁的斷面尺寸，標定抗滑樁的空口輪廓線，并在互相垂直的引出導線上埋設測量標志點。矩形抗滑樁定位放樣采用全站儀坐標放樣法，放樣出抗滑樁的四個角點（A,B,C,D）和中心點（O），向樁外穩定位置引控制樁或龍門樁，做好標志加以保護，如圖4-2-4。圖3-3抗滑樁定位放樣圖3.4開孔及鎖口制作樁位場地平整后，在樁邊線1米以外挖截排水溝，做好地表截、排水工作。采用挖機開孔，人工修整坑壁，維持孔口土體穩定，減少擾動。鎖14、口制作是抗滑樁施工的重要工序，鎖口是影響后續施工安全的重要保證，必須要重視施工質量和穩定性。鎖口具擋土、擋水、防止孔口土體坍塌之功效；同時也為了確保成樁位置及其垂直度的準確，由鎖口高程控制樁孔挖深。鎖口一般比原地面至少高出100150mm。鎖口井圈中心線與設計軸線的偏差不得大于20mm，作為控制樁孔垂直度的參考。鎖口混凝土每次澆注數量不大，采用JDY350單臥軸強制式攪拌機自行拌制。根據樁身井口段土質情況，將井口開挖至1.0m深時，即灌筑0.3m厚的第一節護壁，以增加側壁摩阻力，防止護壁下沉，在井口段做鎖口盤。3.5樁孔開挖基本原則樁孔開挖之前，根據防治工程規模、崩坡積體發育特點以及工期要求等15、，平面上分排分序次開挖。對于相同序次樁孔采用間隔方式開挖，每次間隔12孔，待同一序次抗滑樁開挖澆筑砼后，再進入下一序次抗滑樁的開挖及澆筑施工，并按由淺至深、由兩側向中間施工的順序進行。將開挖過程視為對滑坡進行再勘查過程，及時進行地質編錄，并與勘察、設計資料進行對比，對具有較大差異的地質現象及時反饋設計單位，做好信息化施工。松散層段原則上以人工開挖為主，孔口做鎖口處理，樁身作護壁處理。基巖或堅硬孤石段全部采用人工執風鎬開挖。挖孔中，經常檢查樁身凈空尺寸和平面位置。樁孔垂直度不得大于孔深的1%，截面尺寸不得小于樁身設計斷面尺寸加護壁厚度。根據巖土體的自穩性、可能日生產進度和模板高度，經過計算確定一16、次最大開挖深度。一般自穩性較好的可塑硬塑狀粘性土、稍密以上的碎塊石土或基巖中為1.0m1.2m;軟弱的粘性土或松散的、易垮塌的碎石層為0.5m0.6m;垮塌嚴重段宜先注漿后開挖;3.6井下照明樁孔開挖深超過7m時，井下接入電源照明。電源采用36V的低壓電源，照明燈具為白熾燈，額定功率40W。3.7成孔及護壁混凝土施工（1）樁井成孔孔內普通土、硬土、碎石土人工用鍬、鎬挖掘，軟石、次堅石采用風鎬開挖。樁井掘進先挖中部,后挖井壁部分。井內棄渣使用卷揚機吊起，吊斗的活門設雙套防開保險裝置，吊出后立即運走，土石方遠離孔口1m以外區域，避免堆放在滑坡體上，防止誘發次生災害。施工中機動車輛的通行不得對井壁造17、成安全影響。為保證樁井開挖安全和護壁質量，樁井開挖按照掘進一段、護壁一節的施工原則，由淺至深不斷循環作業，直至達到設計樁深。挖孔時及時用鋼筋混凝土進行孔壁支護。護壁單次高度根據一次最大開挖深度及土體的自穩性能確定，具體施工時根據土石層的分界及滑動面情況調整。樁坑開挖過程中隨時校準其垂直度和凈空尺寸，務必使護壁后的樁孔保持垂直、光滑。安裝提升設備時,應使吊桶的鋼絲繩中心與樁孔軸線位置一致,以此為挖土時粗略控制中心線。在每節護壁上設十字控制點,吊線錘做中心線,用以控制樁徑。（2）排水樁孔內地下水及巖體裂縫水采用在角部設匯水井，水泵抽水至截水溝。當地下水位不大時采取單樁樁內抽水；當地下水位較大時，增18、加大功率、高揚程水泵抽水，采取多樁同時抽水法來降低地下水，并對四周圍巖采用打橫向錨桿，掛鋼筋網噴砼加強支護，至滿足排水要求為止。禁止在樁孔中邊抽水邊開挖邊灌注，包括相鄰樁的灌注。（3）護壁鋼筋根據每節護壁高度加工護壁鋼筋。鋼筋接頭使用雙面焊連接，接頭避免出現在滑動面處和土石分界處。孔內普通土、硬土、碎石土及圍巖松軟、破碎和有滑面層位部分采用施工圖建議配筋圖進行護壁施工，并根據實際情況適當增加護壁鋼筋。；巖石部分不配置鋼筋。 （4）護壁混凝土施工開挖過程中及時澆筑護壁砼，一般0.8m1.0m為一節。護壁混凝土每次澆注數量不大，采用JDY350單臥軸強制式攪拌機自行拌制。在灌注護壁砼前，先清除井壁19、上的浮土，使護壁砼能緊貼圍巖。護壁模板采用1m1m鋼模，模板間以U型卡、鉤頭螺栓連接，上下設兩道槽鋼支撐。混凝土澆注時注意做到對稱和四周均勻搗固，防止模板偏移。護壁砼模板支撐砼灌注至少24小時后方進行拆除，井內開挖先開挖樁中心，保證上節護壁初凝后開挖四周。發現護壁有蜂窩、漏水現象時，及時補強；護壁應與圍巖接觸良好，但不得侵入樁截面凈空以內，盡可能使其形成整體，上下節護壁的搭接長度不小于50mm。孔內普通土、硬土、碎石土部分采用30cm厚鋼筋混凝土；軟石、次堅石部分根據實際情況確定護壁混凝土厚度；圍巖松軟、破碎和有滑面層位處，采用30cm厚鋼筋混凝土，并在護壁內順滑動方向用臨時橫撐加強支護，并觀20、察其受力和變形情況，及時進行加固。當橫撐受力過大而破壞失效時，樁孔內施工人員立即撤離。3.8施工地質編錄每開挖一段及時聯系設計院有關人員進行巖性編錄，詳細記錄揭露的地層巖性以及巖體的完整性的變化，仔細核對滑面（帶）情況，綜合分析研究，如實際情況與設計有較大出入時，及時向建設單位和設計人員報告，做好設計變更。與設計單位一同確認和檢驗滑面及嵌固段層位以及巖性。3.9樁孔清理和隱蔽工程檢驗樁孔開挖達到設計標高和規定的持力層后，清理護壁上的泥土和孔底殘渣、積水，及時進行隱蔽工程驗收。樁底清孔時，把所有的軟土、淤泥和雜質等清理干凈。驗孔時，對樁端情況，包括樁的孔底尺寸、標高、垂直偏差、地層巖性及孔徑等進21、行檢查，并做好隱蔽記錄。驗收合格后，立即采用同強度混凝土墊層封底，以防止鋼筋銹蝕和保持井內清潔，利于樁身鋼筋就位精確。3.10鋼筋籠制作和安裝鋼筋籠制作安裝前由項目工程部組織施工隊伍技術員、操作工班組人員進行施工技術交底，特種作業人員應持證上崗。鋼筋在鋼筋加工場地制作，用汽車或架子車運至現場。鋼筋籠的制作與安裝根據場地的實際情況孔外預制成型，孔內焊接組裝，或在孔內制作鋼筋籠，盡量在孔內綁扎安裝。孔內制作鋼筋籠時，為保證主筋牢固順直，縱向受力鋼筋以焊接或螺紋連接為主，保證箍筋間距均勻，骨架斷面尺寸滿足圖紙要求，同時加強焊接時通風排煙作業。鋼筋的下料長度根據孔深和垂直運輸能力分段制作，鋼筋籠豎筋的22、接頭采用雙面焊或套筒連接，多排受力鋼筋增設臨時支撐鋼筋固定，保護層墊塊選用定型產品。豎筋的連頭采用雙面焊連接時，搭接長度不小于5d，位于同一截面內的鋼筋接頭不超過50，焊縫高度0.3d且不小于4mm,焊縫寬度0.7d且不小于8mm，接頭錯開距離不小于35d且50cm。豎筋的搭接處注意避開土石分界或滑動面（帶）處，抗滑樁主筋在滑面（帶）位置的接頭率設計無要求時，在滑面上下各2m范圍內接頭率不應大于25。鋼筋籠加強筋適當采用角鋼或扁鋼以增大鋼筋籠的剛度，或在鋼筋籠內設臨時支撐梁。在鋼筋籠主筋外側設鋼筋定位器，以控制主筋的保護層厚度和鋼筋籠的中心偏差。3.11樁身混凝土灌注根據工程量的大小、材料供應23、狀況、設備生產能力、現場施工條件和工期等因素，確定樁身混凝土澆注方案。（1）灌注混凝土之前的準備工作由項目工程部技術人員現場組織施工員、混凝土振動操作者及后勤工作人員等進行施工技術交底；待灌注的樁孔應經檢查合格；混凝土應供應充足能滿足單樁連續灌注；當孔底積水厚度小于100mm時，采用干法灌注：當孔底積水厚度超過100mm時，且地下水豐富，不易抽干或采取措施不易處理時，采取水下灌注法；當樁壁滲水時采取措施堵住滲水口，孔壁滲水較小時，用膠管導入積水箱（桶），并配以小流量水泵排水：若滲水面積大，則采取其他有效措施進行處理。避免在樁孔中邊抽水邊開挖邊灌注，包括相鄰樁的灌注。(2)普通混凝土灌注施工技術24、要點混凝土由三叉口混凝土生產系統提供，通過砼運輸車由壩頂公路運輸至現場。砼泵車泵送至孔口，通過串筒或導管注入樁孔，當落距超過3m時，采用串筒，串筒末端距孔內混凝土面的高度不大于2m；樁身混凝土灌注連續進行，不留施工縫，當必須留制施工縫時，按照混凝土結構工程施工質量驗收規范GB50204-2002（2011版)的有關規定進行處理；樁身混凝土振搗時間和間距嚴格控制，每層連續澆注厚度不超過0.7m，采用插入式振搗器進行振搗密實；樁身混凝土澆注完成后，按有關規定(混凝土質量控制標準GB50164-2011）進行養護，可采用麻袋、草墊或鋪砂澆水等方法，養護時間不少于7d。(3)水下混凝土灌注施工技術要點25、水下灌注的混凝土應符合下列規定：水下灌注混凝土需要具備良好的和易性，配合比通過試驗確定;坍落度宜為180220mm;水泥用量不應小于360/m3（當摻入粉煤灰時水泥用量可不受此限）；水下灌注混凝土的含砂率宜為4050，并宜選用中粗砂：粗骨料選用碎石，其最大粒徑應小于40mm，且不得大于鋼筋間距最小凈距的1/3；水下灌注混凝土宜摻入外加劑；灌注水下混凝土必須連續施工，應有足夠的混凝土儲備量，導管一次埋入混凝土灌注面以下不應小于0.8m。每根樁的灌注時間應按初盤混凝土的初凝時間控制，對灌注過程中的故障應記錄備案；為滿足導管初次埋置深度在0.8m以上，要有足夠的超壓力能使管內混凝土順利下落并將管外混26、凝土頂升。導管的構造和使用應符合下列規定：導管壁厚不宜小于3mm，直徑宜為200250mm：直徑制作偏差不應超過2mm，導管的分節長度可視工藝要求確定，導管長度不宜小于4m，接頭宜采用雙螺紋方扣快速接頭；導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力可取為0.61.0Mpa；為使隔水栓能順利排水，導管底部至孔底的距離宜為300500mm；灌注過程中，應經常探測孔內混凝土面位置，確保導管下口埋深不大于2.0m。嚴禁將導管提出混凝土灌注面，并應控制提拔導管速度，應有專人測量導管埋深及管內外混凝土灌注面的高差，填寫水下混凝土灌注記錄；灌注導管應位于樁孔中央，底部設置性能良好的隔水栓。每次灌注后應對導管內外進行清洗。使用的隔水栓應有良好的隔水性能，并應保證順利排出：隔水栓宜采用球膽或與樁身混凝土強度等級相同的細石混凝土制作。