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1、引水壓力鋼管制造及安裝工程監理實施細則一、總則1.1本細則適用于中小型水電站引水壓力鋼管的制造與安裝監理工程項目。1.2本細則依據工程承建合同文件（包括合同技術規范），國家頒的SD14485水電站壓力鋼管設計規范、DL501793壓力鋼管制造、安裝及驗收規范、SD200884水工建筑金屬結構焊接技術規程、SL3692水工金屬結構焊接通用技術條件、JB470892鋼制壓力容器焊工藝評定、GB332387鋼熔化焊對接接頭身體照相及質量分級、GB113489鋼焊接手工超聲探傷方法和探傷方法和探傷結果的分級、SL105-95水工金屬結構防腐蝕規范、SDL01485涂漆通用技術條件、SDJ249.2882、水利水電基本建設工程單元工程質量評定標準 金屬結構及啟閉機安裝工程（試行）、TGPS.J012000壓力鋼管制造質量檢測及等級評定標準、TGPSJ012000壓力鋼管安裝質量檢測及質量等級評定標準以及與合同技術規范相關的J1S、ASTM、DIN標準規范中關于高強鋼板部分等規范、規程和技術標準制定。二、開工許可證申請程序2.1壓力鋼管制造與安裝項目開工35d前，監理機構應督促施工承建單位根據施工圖樣、設計要求、技術規范、制造安裝條件、作業水平等完成鋼管制造及安裝施工組織計劃編制并報監理部批準。壓力鋼管制造及安裝施工組織設計應包括下列內容：2.1.1工程概述（應包括制造及安裝項目、工程量及合同工期3、要求）；2.1.2 壓力鋼管工程制造及安裝進度計劃；2.1.3鋼管制造安裝工藝設計；2.1.4焊接工藝評定及焊接工藝導則；2.1.5鋼管的運輸、安裝方法和吊裝工藝；2.1.6主要制造、運輸、安裝與設備；2.1.7勞動組織、作業人員培訓與人力資源配置；2.1.8制造與安裝質量和安全保證措施；2.1.9其他按合同文件規定應報送或說明的情況。2.2監理機構應督促承建單位在距壓力鋼管加工制造28d前，根據設計技術要求、結構特點、施工條件、材質狀態等，完成焊接工藝設計，并按評定規范進行焊接工藝評定。焊接工藝評定使用母材和實際工程使用材質規格相同，不同施焊方式（即手工焊、半自動焊、自動焊等）均應分別做焊接4、工藝評定，試驗取樣應符合規范要求通過焊接工藝評定確定下述參數，并報送監理部批準；2.2.1焊接材料、焊劑、自動焊保護氣體；2.2.2坡口型式、坡口間隙；2.2.3預熱溫度、層間溫度、后熱溫度及時間；2.2.4焊接參數、焊接位置、焊接層數、道數；2.2.5電力特性；2.2.6消除焊接殘余應力的工藝；2.2.7質量檢查的方法及標準；2.2.8焊縫的機構性能；2.2.9設計文件和規范需要確定的其他參數。2.3壓力鋼管的制造和安裝過程中，若因設計文件（包括設計技術要求）或制造與安裝條件發生變更，監理機構應督促承建單位在實施變更的28d前，向監理部報送壓力鋼管制造和安裝調整措施計劃。調整措施計劃應對變更5、調整的依據，變更調整對合同工期、制造與安裝質量和合同支付的影響作出專項說明。2.4壓力鋼管和制造和安裝應按報經批準的作業措施和年、季、月度計劃執行。若制造或安裝計劃發生較大調整，監理機構應督促承建單位在確保年、季計劃完成的基礎上，申報調整制造和安裝的季、月計劃，并在調整計劃實施的7d前報送監理部批準。2.5上述應申報的文件連同審簽意見單一式六份，經承建單位項目經理或授權代表簽署后遞交，監理部審閱后限時批復，原件不退回。除非承建單位接到的審批意見為“修改后重新報送”，制造與安裝單位可即時向監理部申請開工許可證，監理部在接受申請后24h內簽發相應開工許可證。2.6壓力鋼管制造和安裝過程中，監理機構6、就督促承建單位按合同文件規定，在每月的25日向，向監理療報送當月壓力鋼管制造和安裝報告。其內容應包括一式四份：2.6.1當月制造和安裝項目簡述；2.6.2當月制造和安裝進展（包括分項目的當月和累計制造工程量與制造形象，安裝部位、安裝工程量和安裝形象）；2.6.3當月材料進場、質量檢驗及材料消耗情況；2.6.4當月制造和安裝機構設備投入及使用情況；2.6.5當月勞動組織、人力資源投入及使用情況；2.6.6當月制造件質量檢驗及安裝質量檢驗情況；2.6.7當月發生的制造質量事故、質量缺陷和安全作業情況，以及為加強質量與安全管理所采取的措施；2.6.8當月制造與安裝計劃執行情況，以及為完成作業計劃采取7、的措施；2.6.9其他重要說明或報告事項。2.7承建單位未能按期向監理部報送開工申請和制造、安裝報告所必需的文件資料，造成施工工期延誤或其他損失，由承建單位承擔合同責任。若承建單位在限期內未收到監理單位的審批意見或復文，可視為已報經審閱。三、壓力鋼管制造與安裝過程監理3.1壓力鋼管制造開始前，監理機構應督促承建單位按合同規定及監理機構指示對鋼材及焊接材料的品種、規格及其質量進行認真檢查與檢驗，以確保所使用的鋼材及其輔助材料質量滿足要求。這些檢查與檢驗內容包括：3.1.1鋼材出廠質量檢驗合格證（包括爐號、批號，機械和化學性能等）；3.1.2鋼板出廠無損探傷報告及承建單位抽查無損探傷報告；3.1.8、3焊接材料（包括焊材、焊劑）出廠質量檢驗合格證；3.1.4涂料品牌、質量標準及出廠質量檢驗合格證；3.1.5其他在工程中使用的材料質量檢驗合格證。3.2監理機構應督促承建單位在距單項壓力鋼管制造項目開工7d前，完成開工項目制造或安裝準備工作，并報監理機構檢查。制造或安裝準備工作報檢內容主要包括：3.2.1根據設計圖樣繪制部件制造加工圖樣；3.2.2繪制鋼管和水工建筑物結合部位連接支承圖；3.2.3制造、安裝及焊接作業人員名單、施焊等級證書及上崗證，防腐人員及資質證書；3.2.4測量工具應通過率定并符合國家計量標準；3.2.5無損探傷人員名單及資質證；3.2.6主要設備（包括制造、安裝、運輸、吊9、裝、無損探傷、測量等）的到位情況；3.2.7測量放樣控制點完成并報經監理機構認證；3.2.8設計技術交底及制造、安裝等技術交底完成。3.3監理機構應督促承建單位按照合同文件規定和設計技術要求，對購進的所有材料和制作工藝進行檢查和試驗檢測，并報監理機構審批。鋼管制造和安裝過程中，不允許使用不合格或未經批準使用的材料，不允許進行未經批準的施工程序和施工工藝。一旦發現使用不合格材料和不合格成品或違反上述規定的，承建單位應按監理工程師批示立即更換或糾正，并承擔其合同責任。3.4監理機構應督促承建單位建立健全三級質檢體系，實行質量跟班監督制度，按照報經批準的鋼管制造和安裝措施計劃，按章作業、文明施工。310、.4.1承擔放樣、下料、卷制、防腐、焊接、吊裝、運輸、安裝、檢驗和測量等技術工作的管理、質檢與作業人員應經技術培訓合格并掛牌上崗；3.4.2按報經監理機構批準的焊接工藝進行焊接作業；3.4.3生產性焊接中應輔以帶板焊接，在生產焊接過程中，每500m焊縫長度應輔以帶板焊接，帶板焊接后應以與焊接工藝評定相同程序進行質量檢驗；3.4.4高喲度鋼板上的定位焊不允許在縱縫上焊接，其余部位應按焊接工藝執行。確需焊接的安裝臨時部件不允許錘擊，應距母材3mm切割后磨平，并用滲透法探傷；3.4.5焊接時不允許任意引弧或電弧擦傷，當個別發生弧坑時，應用磁粉或滲透檢查有無裂紋，當有缺陷時應按焊接工藝評定的程序補焊后11、磨平；3.4.6預熱溫度由焊接工藝評定確定，施工中應有明顯的指示器以便監理工程師檢查，加熱寬度是板厚的6倍；3.4.7焊縫焊接完成后，當焊接工藝評定需后熱的板厚時，應按要求溫度后熱保溫；3.4.8 600Mpa級高強底低合金鋼36mm板厚以上的焊縫應作消除焊后殘余應力處理，消除殘余應力的方法應報監理機構批準。3.5焊材保管應有干燥的倉庫，并建立合格的二級庫。焊接使用干前應烘干（溫度250）保溫12h，使用時應有保溫桶，并保持通電，隨用隨取。焊材放置超過4h應送回二級庫烘干，但不能超過兩次。3.6焊接環境。焊接環境出現下列情況時，應采取有效的防護措施，無防護措施時應停止焊按工作。3.6.1風速：12、氣體保護焊大于2m/s，其他焊接方法大于8 m/s；3.6.2相對濕度大于90%；3.6.3環境溫度低于-5；3.6.4雨天和雪天的露天施焊。3.7每條縱縫、環縫組裝完成并在制造單位三級檢驗合格的基礎上，報經監理工程師對坡口型式、坡口間隙、坡口及坡口附近（15cm內）的光潔度和清潔度、坡口錯位、預熱溫度、施工焊人員上崗證等檢查合格，并簽署開焊許可證后，才能進行焊接作業。3.8壓力鋼管的制造、安裝必須按規定分別標注醒目的標記，并就制造和安裝的規格、數量、位置及相應工序進行編號。3.9壓力鋼管制造與安裝的質量檢查與檢驗應在承建單位質檢部門三級自檢合格的基礎上，填寫施工質量終檢合格（開工、倉）證，報13、監理工程師進行檢查和檢驗認證。經監理工程師檢查和檢驗合格并簽證后方可進行下一道工序作業。3.10施工過程中，監理工程師應對承建單位現場作業記錄和原始資料進行檢查。監理工程師還應對重要作業工序進行巡視、跟蹤和檢查監督，發現違反技術規程規范作業，監理工程師可采取口頭違規警告、書面違規警告，直至指令返工、停工等方式予以制止。由此造成的經濟損失與工期延誤，由承建單位承擔合同責任。3.11壓力鋼管水壓試驗。3.11.1明管段應做水壓試驗，試驗壓力為1.75Mpa，當氣溫低于15時，不宜做水壓試驗，水壓試驗仍需制造悶頭和相應的檢測儀器。3.11.2水壓試驗可整條可分段進行，試驗壓力通常為正常壓力的1.2514、1.30倍。3.12施工過程中，應要求承建單位加強技術管理，做好原始資料的記錄、整理和工程總結。并按合同文件規定和監理部（處）要求，于每月25日向監理部（處）報送當月的作業月報和下月的作業計劃。當作業計劃發生變動應說明變動原因。3.13壓力鋼管制造與安裝主要工序控制流程，詳見圖12-2。表12-50 鋼板劃線允許偏差表序 號項 目允許偏差序 號項 目允許偏差1寬度和長度+13對應邊相對差12對角線相對差24矢高+0.5四、壓力鋼管制造與安裝質量控制4.1鋼管瓦片卷制。4.1.1鋼板應按設計圖樣和批準的制造詳圖放樣，放樣或經數控切割下料的鋼板允許公差應符合表12-50規定；4.1.2鋼板焊接縫坡15、口、灌漿孔等應采用機械加工并應通過焊接工藝評定；4.1.3編號、管號、分段、節、塊、水流方向等用鋼印或油漆（高強鋼不允許用鋼印）標記；4.1.4卷板方向應和鋼板壓延的方向一致，卷板只能在卷板機上成形，高強度調質鋼不允許錘擊和火焰校正。瓦片在自由狀態固定在平臺上，用弦長1.5m的弧形樣板檢測，樣板弧線和瓦片內表面之間間隙應小于2.5mm；4.1.5除設計文件另有規定外，噴丸除銹清潔度應達到內壁Sa2.5級、外壁Sa2.0m級，并用樣板比照檢測；表面粗糙度5090m，用粗糙度儀檢測；4.1.6明段內外壁涂車間底漆、鋼襯段外壁涂改性水泥砂漿，在焊縫中心條兩側各15cm不涂漆（砂漿），以免影響焊接質量16、。焊接兩側的涂裝應在單元工程驗收前按標書要求完成。圖12-2壓力鋼管制造及安裝施工主要工序控制流程圖涂裝單條鋼管驗收及質量評定以外包混凝土長度為單元驗收單元驗收及質量評定調圓環縫焊接（預熱）無損探傷無損探傷管節對接（安裝測量）環縫消除焊接殘余應力縱縫劃線切割卷板車間底漆防腐組裝調園（加支撐）縱縫焊接（預熱）無損探傷焊加勁環管節組圓瓦片制造材料4.2鋼管管節制造。4.2.1鋼管管節組圓應在平臺上進行，其管口不平度允許偏差應小于3mm；4.2.2管節組圓測量應在焊接后測量進行，其實際周長與設計周長差不應超過+24mm，相鄰管節周長差不應大于10mm；4.2.3管節組圓縱縫焊縫坡口應符合焊接工藝評定17、要求，其對口錯牙不應大于2mm；4.2.4管節級圓形成管節后，控制弧度段內壁應用弦長1.2m的弧形樣板檢查弧度，其縱縫處間隙不應大于4mm；4.2.5鋼管橢圓度不應大于30mm（橢圓度指相互垂直的兩直徑差最大值，至少測兩對直徑）；4.2.6橢圓度調到允許誤差范圍內后方可裝管節加勁環。加勁環的垂直度、橢圓度、焊縫間隙應控制在規范DL501793壓力鋼管制造、安裝及驗收規范允許誤差范圍之內。4.3伸縮節的制造。伸縮節制造內外套管的卷制工藝的管節制造相同，其允許誤差：4.3.1 弧面樣板在縱縫處不大于2mm，其他部位不大于1mm；4.3.2在伸縮節全長范圍內檢查上、中、下三個斷面，橢圓度+2.5mm18、，至少測量四地直徑；4.3.3伸縮節的內外套管最大和最小間隙與平均間隙應不大于平均間隙的10%，伸縮行程與設計行程偏差不得超過+4mm；4.3.4伸縮節的橡皮盤要制成整圈填入，每圈接頭應斜接，相鄰兩圈接頭應錯開500mm以上。4.4鋼管安裝。4.4.1只有當管節質量檢驗合格并報經監理工程師認證后才能進行相鄰管節之間的組裝與焊接。管節組裝環縫焊接可單節到鋼管安裝槽組焊，也可根據吊運能力在鋼管廠組焊成吊運單元到現場焊接，以減少現場安裝環縫焊接工作量。4.4.2管節之間環縫焊接應滿足下列條件：管口橢圓度不應大于D/1000，且不大于3mm，至少測量兩對直徑。管口環縫對口錯位不應大于3mm。4.4.319、鋼管安裝中心高程和里程應符合表12-51規定。表12-51 鋼管安裝中心高程和里程質量評定表項次項目允許偏差檢驗工具檢驗位置合格優良 鋼板尺、鋼尺、垂直球或激光指向儀 始裝節在上、下游管口測定，蓁管節管口中心只測一端管口鋼管內徑D（m）鋼管內徑D（m）D33D6D6D33D6D61始裝節管口里程+5+5+5+4+4+42始裝節管口中心5554443與蝸殼、蝴蝶閥、球閥、岔管連接的管節及彎管起點的管口中心61012610124其他部位管節的管口中心152025101525注：表中標有的項目，為主要檢測項目。4.4.4鋼管安裝時管節應有足夠的內外支撐，以保證鋼管在吊運和安裝過程中的剛底及穩定，使之在混凝土澆筑過程中不發生變形。內支撐在外包混凝土達到一定強度才能拆除。明管段外支撐在分層澆筑混凝土時應分層進行切割，以保證鋼管在混凝土內可伸縮（明管段鋼管和混凝土之間有彈性掃墊層）。4.4.5鋼襯段鋼管灌漿完成后應封堵灌漿孔，焊接應按焊接工藝評定工序實施，并在焊后磨平。4.5焊縫檢測。無損探傷應在焊接完成24h以后進行。 無損探傷檢測采用超聲探傷和射線探傷，以及染色滲透、磁粉探傷等輔助檢查方法。