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1、 一、 工程概況11、后川特大橋工程概況12、首樁施工工程概況1二、 施工目的2三、施工依據2四、施工組織2五、施工過程控制51、測量過程控制52、鉆孔過程控制53、鋼筋籠的制作與安裝控制64、水下混凝土灌注過程控制7六、質量保證措施81、測量82、技術83、護筒埋設94、 成樁95、資料及試件10七、數據收集及分析101、鉆孔泥漿控制指標102、清孔泥漿控制指標103、鉆孔速度104、擴孔105、沉碴厚度11八、 樁基施工過程總結111、測量過程總結112、試驗過程總結124、現場施工防護145、鉆孔過程總結146、清孔總結157、鋼筋籠制作及安裝總結158、灌注水下混凝土總結189、內業資2、料總結與問題分析18九、綜合評價18一、 工程概況1、XX特大橋工程概況XX特大橋位于本標段XX處，左幅橋長XXm，右幅橋長XXm，橋位沿葫蘆河河谷展布，呈南北走向。本橋平面位于分離接整體式路基上。左幅橋上部構造采用XXXm一十三聯預應力砼組合小箱梁，先簡支后結構連續；右幅橋上部結構采用XXX一十三聯預應力砼組合小箱梁，先簡支后結構連續。下部構造橋墩采用雙柱墩配樁基礎，橋臺采用樁柱式臺、板凳臺配樁基礎。橋位區地層按其時代及成因分類，覆蓋層主要為第四系全新統人工堆積層（Qmc4）、第四系全新統沖積層（Qal4）。下伏基巖主要為第三系礫巖（N1）及震旦系興隆山群黑云母石英片巖（Z,xn4)。據現場3、調查橋址區地質構造單一，未見斷裂等構造現象。橋址區河流為XX河，河水流量受季節影響變化明顯。橋址區地下水的主要類型為第四系松散巖類孔隙水，松散巖類孔隙水主要分布于河床內松散的砂礫石層中，埋深淺，與地表流水聯系緊密，互為補排，水位動態受大氣降水和河水水位雙重控制，水量較豐富。鉆孔灌注樁首件工程的施工樁位為：XX特大橋左幅XX號墩X號樁。設計樁長27米，樁徑1.8米。編制詳細切實可行的專項施工方案和質量保證措施來加強施工管理，確保首件施工的順利進行。2、首樁施工工程概況我標段在XX特大橋左幅XX#進行了首件樁基施工，根據設計圖紙中要求，并經現場實地地質考察確定，采用沖擊鉆成孔，使用導管灌注水下C34、0混凝土，混凝土由天祥商品砼站提拱，采用攪拌運輸車運輸；樁基鋼筋籠材料采用光圓鋼筋（HPB300）和帶肋鋼筋（HRB400），受力主筋采用綁焊連接。左幅XX#樁基礎，樁徑1.8m，樁頂標高1158.455m，樁底標高1131.455m，設計樁長27m。圖紙設計要求沉淀層厚度不大于10cm。二、 施工目的通過首件樁基施工，確定各項施工參數及施工工藝的可行性，來指導后續橋梁樁基工程的施工，具體確定的數據及項目如下：1、沖擊鉆對于本標段樁基鉆進施工工藝的可行性；2、所選用的黃土泥漿性能指標是否滿足本標段樁基施工需求；3、第一斗封底混凝土的數量及灌注過程中導管的埋深控制；4、混凝土導管底與孔底適宜的距5、離；5、最佳的機械配置和施工組織；6、鋼筋加工的工藝總結；7、鋼筋籠加工安裝與鉆孔的時間關系；三、施工依據1、公路橋涵施工技術規范（JTGF502011）2、公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80-2004）3、鋼筋焊接及驗收規程（JGJ182003）4、中華人民共和國環境保護法5、XX至XX國家高速公路（XXX）XX至XX段兩階段施工圖6、XX至XX段高速公路PT13標招標文件7、XX省公路建設管理集團有限公司編制的項目建設管理辦法四、施工組織（一）施工準備1、施工隊伍進場前，項目部組織各部門負責人進行了了質量、安全、文明施工作業的一級及二級技術交底，施工隊伍進場后，現場施工員對班組進行了6、三級安全、技術交底，以確保工程能保質保量的順利完成。2、所用商品混凝土原材料及配合比已外委送檢，并經檢驗合格。設計采用C30水下砼，實際施工計劃提高兩個標號，采用C40水下砼進行樁基砼澆筑，以保證混凝土強度。3、設備進場前用挖機整平場地，并用壓路機碾壓密實，保證場地的平整及材料運輸的順暢。4、沖擊鉆進場后利用挖機、汽車吊、裝載機相互配合保證鉆機就位，供電采用200KW發電機發電，確保施工過程中電力供應不中斷。5、泥漿池開挖，尺寸15m*8m*2.5m，開挖完成后用紅白相間的圍擋進行防護，并懸掛安全警示標志，報安全監理驗收。6、現場施工放樣成果得到測量監理工程師的認可，埋設的護筒中心與設計的樁位7、中心位置偏差值在規范允許范圍內，并在以樁位中心為圓心、距離樁基邊緣2米處的范圍設立十字護樁，做好標記并泥砂漿固定好；且護筒埋設完畢后再次進行復核。7、開工前對導管進行水密性試驗。（二）主要機械、人員配置表1 主要機械配置表序號機械名稱規格或型號數量主要功能1鉆機GKL-6型1臺沖擊鉆2電焊機BZZ22/BX2臺焊接鋼筋3發電機200KW1臺給系統提供備用動力4砼攪拌運輸車12m3輛運輸砼5吊車QY-2051輛吊裝鋼筋骨架6切割機QJ4012臺切割鋼筋7鋼護筒1套樁孔8挖機2201臺挖泥漿池9平板拖車1輛拖運鋼筋籠表2 主要技術管理人員一覽表序號姓 名職 務主要責任備注1項目經理負責施工中進度、8、質量、安全等協調工作施工負責人2項目總工負責施工中生產與技術上的協調工作技術負責人3生產副經理負責施工中技術指導控制工作質量負責人4工程部長輔助項目經理負責施工中進度、質量、安全、文明施工等協調工作5安全部長負責施工中安工作安全負責人6安全員負責施工中安全工作7機料部長負責施工現場機械及人員調配工作，負責施工中物資供應工作材料負責人8質檢部長負責施工中質量檢測工作質檢負責人9施工員負責施工中樁基鉆進、泥漿性能、砼灌注等記錄工作10試驗主管負責施工中泥漿比重、砼拌制、現場砼試驗檢測等11辦公室主任負責后勤工作12財務主管負責施工中資金保障工作13測量主管負責施工中測量工作表3 施工人員配備表序號9、工種數量備注1電焊工4僅為單個樁基施工人員。2鉆孔作業人員63技術員14鋼筋工45混凝土工4五、施工過程控制1、測量過程控制1）加密控制點和引測水準點后上報，并由測量監理工程師檢驗合格后將數據用于施工中。2）復核已知點位坐標和標高無誤后，由測量人員用全站儀放樣樁位。在鉆機就位前，進行護筒開挖，護筒直徑為2.2m，高度為2m，埋設后高出原地面30cm，并測得護筒標高為1158.94m，護筒中心與樁位中心偏差為5mm，可以滿足設計及施工規范的要求，護筒開挖埋設后，對其四周所填的粘土進行了分層夯實。樁位定測后設置4個護樁，且設在施工范圍以外不易破壞的地方，在護筒外2m處，施工中由現場技術人員和施工負10、責人經常性檢查護樁的穩定性和準確性。3）在上述工作完成后，由現場技術員和質檢工程師自檢后，報監理工程師進行復核，經監理檢測樁位和護筒標高無誤同意后開始施工。4）在成孔之前報監理進行護筒頂標高的水準測量，并做好原始記錄。2、鉆孔過程控制剛開始鉆進時，短沖程鉆進，使刃腳處有堅固的泥皮護壁。待鉆進深度超過鉆頭全高加正常沖程后以正常速度鉆進。始終保持孔內水位高出地下水位1.2m2.0m，并應低于護桶頂面0.3m，出渣后應及時補漿。沖擊鉆鉆頭直徑不小于設計樁徑1.8m，采用重錘低擊的施工工藝。浮出的鉆渣粒徑小且少時，從制漿池抽取合格泥漿注入樁孔。施工中在鋼絲繩上作長度標記，準確控制鉆頭的沖程。每次提鉆時11、仔細檢查了鉆頭合金磨損情況，如有磨損，及時更換，保證鉆進速度。開始鉆孔時先輕壓慢速，鉆進到一定深度后再加速沖進。鉆孔連續進行，確保不中斷。每鉆進2米（接近設計終孔高程時，應每0.5m）或在地層變化處，在出渣口撈取鉆渣樣品，洗凈后收進專用袋內保存，標明深度及日期，以供確定地質是否與設計相符。鉆孔時及時填寫了鉆孔記錄，判別土層變化，以便與地質剖面相核對。通過測量計算，鉆孔達到設計高程后，檢查孔深和孔徑。當鉆進深度達到設計孔深時，我們及時上報了監理，監理檢測認可后進行了第一次清孔。清孔采用換漿法，用粘性好、含砂率低、比重小的泥漿逐步替換鉆孔時的泥漿，將孔中的泥漿指標控制在比重1.031.10，含砂率12、小于2%，沉淀層厚度不大于10cm。灌注混凝土前，對孔內泥漿進行了試驗，檢測到泥漿的比重1.05，粘度17s，含砂率1.3%，滿足本橋樁基施工砼灌注的基本要求。3、鋼筋籠的制作與安裝控制（1）鋼筋籠的制作控制鋼筋籠標準節每節長度9m，采用綁焊連接。綁焊采用單面焊，焊縫長度為28cm，把加勁筋設在主筋的內側，制作時按設計尺寸做好加勁筋圈，標出主筋的位置。焊接時，用木制直角板校正加勁筋與主筋的垂直度進行點焊。在一根主筋上焊好全部加勁筋后，用人工轉動骨架，將其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架擱于枕木平臺上，套入螺旋箍筋，按設計位置布好螺旋筋并按“梅花法”點焊于主筋上，保證鋼筋籠的整體性。鋼筋加工好后，將13、每根樁的鋼筋籠按設計長度分節并編號，保證相鄰節段對應配對綁扎。（2）鋼筋籠的安裝控制鋼筋籠安裝，吊放鋼筋籠入孔時對準孔心，保持垂直，慢放入孔，并嚴防孔口坍塌，使鋼筋籠中心和鉆孔的中心一致。鋼筋籠接長時，先將第一節鋼筋籠利用工字鋼固定，然后吊起第二節鋼筋籠，對準位置，采用綁條焊焊接，在接頭長度區段內，接頭間相互錯開1m以上。現場使用兩臺電焊機及兩組焊工同時焊接，焊接時上下鋼筋籠的中心在同一垂直范圍內，焊接長度和焊縫的質量經過現場監理工程師現場驗收。再將鋼筋籠加強箍筋內的三角支撐鋼筋切割掉，防止樁基砼灌注過程中三腳支撐鋼筋卡住導管接頭；在鋼筋籠下放到設計標高后，用拉筋將鋼筋籠固定在護筒上，保證鋼筋14、籠籠底標高；同時為保證鋼筋籠的偏位在規范范圍內，在下放鋼筋籠之后，利用預埋的護樁點對鋼筋籠進行定位，確保鋼筋籠在混凝土灌注全過程不會移動及浮籠。4、水下混凝土灌注過程控制樁基混凝土由天祥商品砼站集中攪拌混凝土，混凝土標號為水下C40，混凝土配合比設計已提前試配并報監理工程師批準后使用。混凝土具有良好的和易性、流動性、泵送性。通過混凝土罐車進行運送至鉆孔樁現場。混凝土出廠前及到現場后試驗員均取樣進行了檢測，確保混凝土的物理性能在滿足施工要求的前提下，再進行樁基混凝土灌注。首批混凝土灌注數量滿足導管首次埋置深度（1m）和填充導管底部的需要，首樁導管埋置深度保證了1m，導管底部填充50cm，首盤混凝15、土量經計算為5m。混凝土灌注采用的是“拔塞法”施工。根據計算的首批混凝土方量，配備一個6m集中料斗，直接與導管連接，在集中料斗底口安裝塞子封住。混凝土用罐車運輸至孔口，直接卸料入集中料斗，待料斗儲滿料后，吊車起吊拔塞，完成首批混凝土封底，然后測量混凝土頂面標高并記錄數據。式中：初澆混凝土體積（m3）;d、D導管內徑和樁孔設計直徑分別為0.3、1.8（m）;擴孔（充盈）系數為1.15；初澆混凝土高度（m），=1.5（m）；孔內混凝土高度達到埋管深度時，導管內混凝土柱與導管外液柱的平衡高度（m），=13.2（m）；、孔內泥漿和混凝土厚度（KN/m3）分別為11、24（KN/m3）；導管底端到孔底的16、距離（m），取0.5m；導管埋入混凝土內的深度（m），取1.0m；通過以上數據可以得知首方混凝土方量=5.46（m3）。首車砼（12m）澆筑完成后，進行導管埋深檢測，第一次檢測埋深為4.24m，為保證導管埋深及保證施工質量安全系數，沒有對導管進行拆除，第二車砼（12m）澆筑完成后，第二次檢測埋深為8.79m，拆除了1節共3米的導管；隨后連續進行混凝土灌注，每車砼灌注完成后都要進行導管埋深檢測計算，以保證導管埋深控制在4-6米以內，防止因導管埋深淺導致影響混凝土質量。灌注完后實測混凝土頂面標高為1157.655m，滿足施工及設計要求。砼灌注從8月17日19：10開始，到20：50結束，耗時1時417、0分；實際灌注混凝土面標高比設計標高超灌70cm，以保證樁基頂混凝土質量。六、質量保證措施1、測量（1）復測導線點和水準點，并對導線點和水準點進行檢查和必要的加密，破壞嚴重的要重新布設。復測的特點是：檢查原有樁點的準確性，而不是重新測設。凡是與原來的成果或點位的差異在允許限差以內時，一律以原有成果為準，不作改動。只有經過多次復測證明與原有成果或點位確有較大差異的才能改動，而且改動盡可能限制在局部范圍內。施工復測的精度與定測相同。（2）在施工前還要熟悉設計資料，對樁基控制點位和標高進行仔細的復核。2、技術（1）對樁基圖紙審核，掌握工程地質和水文地質資料；（2）具備樁基所用水、水泥、砂、石、鋼筋等18、原材料及制品的質量檢驗報告；（3）按有關規定制定安全生產、環境保護等措施；（4）了解樁基場地及臨近區內的危房等特殊建筑物分布情況基地下障礙物（舊基礎、地下工程、管線等）的分布；（5）準備施工用的各種報表、規范。3、護筒埋設（1）護筒內徑比樁徑至少大200mm。（2）護筒中心豎直應與樁中心線重合，平面允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大于1%樁長且小于50mm，陸地可實測定位，水域可依靠導向架定位。（3）測量除定出樁位中心位置外，還應在護筒外圍設置4個護樁，有條件可增設雙重護樁，以最終校正樁位的準確性。4、泥漿制備開工前準備好泥漿，泥漿性能應符合規范的要求，具體如下：鉆進過程中泥漿指標為：地層情況19、泥漿性能指標相對密度粘度含砂率膠體率失水量泥皮厚靜切力酸堿度（S）（%）（%）ml/30minmm/30min（Pa）PH一般地層1.05-1.2016-222-4962521.0-2.5810易塌地層1.20-1.4519-282-4961523.0-5.0810砼灌注前泥漿指標為：相對密度1.03-1.1，粘度17-20s，含砂率小于2%。測量孔深、孔徑、孔位和沉淀厚度（不大于10cm），確保滿足設計要求并滿足規范要求后再進行下一步的工作。4、 成樁采用經監理工程師驗收合格的鋼筋籠，樁基混凝土灌注過程中保證鋼筋籠不上浮，并確保混凝土澆筑過程的連續性，嚴禁導管提出混凝土面，導致夾層或者斷樁現20、象的發生。控制首盤混凝土量，做到封底一次性成功。5、資料及試件認真做好現場鉆機鉆進、混凝土澆筑、泥漿自檢等的原始記錄，樁基混凝土灌注完成后第一時間上報，并形成自檢資料。砼試件抗壓強度合格率達到100%。七、數據收集及分析1、鉆孔泥漿控制指標檢測次數地質情況泥漿比重泥漿粘度含砂率2圓礫1.35193.23卵石1.38203.13黑云母石英片巖1.25192.8通過對以上數據進行分析，泥漿的比重1.21.45，粘度1828s，含砂率小于4%，以上參數可以滿足本橋樁基鉆進施工時各地層泥漿護壁的要求。2、清孔泥漿控制指標灌注混凝土前，對孔內泥漿進行試驗，檢測到泥漿的比重1.05，粘度17s，含砂率1.21、6%，滿足本橋樁基施工砼灌注的基本要求。3、鉆孔速度根據首件樁基鉆孔記錄，現場的地質情況0-6m范圍為圓礫土，平均一小時進尺0.43m；6m-16m為卵石土，平均一小時進尺0.36米，16m-27.6m為中風化黑云母石英片巖，平均一小時進尺0.2米左右。4、擴孔護筒標高為1158.94米，樁底設計標高為1131.455米，設計孔深27m，終孔實測孔深為27.6米，超鉆0.6米。設計混凝土量為65.08m，混凝土實際灌注量為67.6m（包含樁頂超灌的1.0m），擴孔系數為:實際澆注混凝土數量/設計混凝土數量=67.6/65.1=1.04。5、沉碴厚度鉆孔至設計標高后，驗孔，測量孔底沉碴厚度為1822、cm，采用換漿法清除孔底沉碴，直至滿足要求為止。安裝鋼筋籠，混凝土灌注前，再次測量沉碴厚度為14cm，不滿足砼灌注的要求，再次用換漿法清除孔底沉碴，控制樁底沉渣厚度在10cm以內。八、 樁基施工過程總結鉆孔時間：20XX年X月X日17:5020XX年X月X日21:00，用時4天3小時10分鐘。清孔時間：20XX年X月X日3:0020XX年X月X日13:00，用時10小時。下放鋼筋籠時間：20XX年X月X日16:0020XX年X月X日2:00，用時10小時。灌注水下混凝土時間：20XX年X月X日19:1320XX年X月X日20:50，用時1小時37分鐘。根據施工流程對整個施工過程做出以下幾方面的23、總結及問題分析：1、測量過程總結（1）針對后川特大橋左幅59-2#樁基施工，測量工作主要如下：1）加密控制點和引測水準點后上報，并由測量監理工程師檢驗合格后將數據用于施工中。2）復核已知點位坐標和標高無誤后，由測量人員用全站儀放樣樁位。在鉆機就位前，進行護筒開挖，護筒直徑為2.2m，高度為2m，埋設后高出原地面30cm，并測得護筒標高為1158.94m，護筒中心與樁位中心偏差為5mm，可以滿足設計及施工規范的要求，護筒開挖埋設后，對其四周所填的粘土進行了分層夯實。樁位定測后設置4個護樁，且設在施工范圍以外不易破壞的地方，在護筒外2m處，施工中由現場技術人員和施工負責人經常性檢查護樁的穩定性和準24、確性。3）在上述工作完成后，由現場技術員和質檢工程師自檢后，報監理工程師進行復核，經監理檢測樁位和護筒標高無誤同意后開始施工。4）在成孔之前報監理進行護筒頂標高的水準測量，并做好原始記錄。5）完善測量資料（監表1施工放樣報樣單；測表1，水準測量原始記錄表；測表2，施工放樣測量記錄表）（見附表）。（2）出現的問題和采取的措施：成孔前復測護筒頂面，發現其隨鉆機振動略有下沉； 措施：在埋設護筒時，對護筒底部和外側四周所回填土分層夯實，使護筒底口處不致漏失泥漿；如有必要，可在回填土中摻入少量水泥，增加其穩定性。2、試驗過程總結（1）除樁基施工前各項實驗室檢測項目外，現場做的試驗有：1）導管氣密性試驗；25、對導管進行拼裝工作，場地開闊平整，導管下墊支撐。如圖所示，在連接完成以后進行試驗工作。2）泥漿指標試驗；含砂率測試3）混凝土坍落度試驗。4、現場施工防護（1）根據樁位，定出泥漿池的位置，泥漿池以不占用耕地，不影響施工為原則在征地范圍內進行開挖，開挖后按照公路施工標準化管理指南要求采用鋼管架進行防護。（2）出現的問題和采取的措施：泥漿池稍小，流動不順暢；泥漿池防護不完善。措施：對泥漿池進行修整，并在泥漿池四周搭設臨邊防護欄及防護網，防止人員意外跌落。5、鉆孔過程總結（1）總結：鉆孔時間為20XX年X月X日17:5020XX年X月X日21:00，用時4天3小時10分鐘，樁孔質量達到設計要求，未出現26、不良質量問題。左幅XX#樁基終孔深度26.8m，由測繩量測（護筒頂標高往下反算），鉆孔時泥漿指標控制如下：比重為1.35，含沙率為3.8%。（2）出現的問題和采取的措施：1）鉆孔過程中鉆孔記錄不夠規范。主要原因如下：記錄人員對記錄表格不熟悉，需填寫的內容不夠完整。特別是在對休整鉆機的時間內的記錄或其他原因說明不祥，導致對整個鉆孔過程中工作效率分析不利。記錄表中的本次進尺與累計進尺記錄太潦草，數值精確度不夠。措施：對工人加強思想教育和技術交底；現場技術員每天要定時、不定時的抽查原始記錄，發現問題要及時處理。6、清孔總結（1）清孔采用換漿法進行清孔，目的是逐步置換孔內粗顆粒鉆渣懸浮物，保證沉渣厚度27、。本樁基一次清孔用時10小時。下鋼筋籠前自檢泥漿指標如下：泥漿比重為1.5，含沙率為1.19%。（2）出現的問題和采取的措施：因對現場試驗環節不重視及受試驗設備的限制，第一次沉渣厚度未進行測定，鋼筋籠安裝時間過長導致泥漿沉淀，沉渣厚度過厚，以致清孔時間太長，耽誤施工進度。在這方面項目部應加大試驗力度，注重質量，避免成渣厚度過厚。鋼筋安裝必須安排專人指導，并要求熟練工人專門進行鋼筋安裝，加快施工進度，以降低沉渣厚度，縮短清孔時間，提高施工進度和效率。7、鋼筋籠制作及安裝總結（1）總結：1）鋼筋堆放鋼筋按照不同鋼種、等級、型號、規格及生產廠家分別堆存，并設立標識牌。鋼筋存放時，墊高高度為50cm并28、加以遮蓋，以防止銹蝕和污染。2）鋼筋加工 焊工持證上崗，鋼筋焊接前，根據施工條件進行了試焊，經現場技術和試驗人員檢驗合格后開始正式施焊。左幅59-2#樁基受力主筋 HRB400級鋼筋接長采用綁焊連接，綁焊搭接長度滿足規范要求，直徑12mm加強箍筋 HPB300級鋼筋的焊接采用閃光電弧焊。 焊接使用了T506焊條。焊條使用前進行了烘干。 焊接前經現場技術人員確認，對焊縫上下30mm范圍內的鐵銹、油污、水氣和雜物清除干凈。 焊接時，嚴格控制了電焊機電流，以防止對鋼筋的燒傷。 焊接后，及時敲掉了焊渣，焊縫飽滿，經現場確認無漏焊，少焊。 鉆孔灌注樁鋼筋籠的制作，采用加筋成型法。制作時，按設計做好加強箍29、筋，標出主筋位置，把主筋擺在平整的工作臺上，并標出加強箍筋的位置，焊接時，使加強箍筋上任一主筋的位置標記對準主筋中部的加強箍筋標記，扶正加強箍筋，并用木制直角板校正加強箍筋與主筋的垂直度，然后點焊；當一根主筋上全部加強箍筋焊好后，在骨架兩端各站一人轉動骨架，將其主筋逐一按照上述方法焊好，然后抬起骨架擱于支架上，套上螺旋筋，按設計位置布好螺旋筋并焊接于主筋上，點焊牢固。 鋼筋籠制作完畢后，經現場技術人員自檢合格后，報質檢工程師自檢，由質檢工程師會同監理工程師驗收，經檢驗判定為合格，同意進入下一道工序。3）鋼筋籠的吊裝由于59-2#樁基樁長較長，鋼筋籠分兩節進行安裝，第一節骨架放到最后一節加勁筋位30、置時，穿進工字鋼，將鋼筋骨架臨時支撐在孔口工字鋼上，再起吊第二節骨架與第一節骨架連接，在鋼筋籠的接長、安放過程中，始終保持骨架垂直；鋼筋籠接長采用同軸心綁焊搭接，每節接長保證順直度滿足要求，接頭牢固可靠，同一斷面接頭數量不超過總根數的二分之一。鋼筋籠接好后嚴格檢查接頭質量，并邊下沉邊割掉籠內十字撐。鋼筋籠安裝現場4） 聲測管的安裝聲測管的埋設數量及長度滿足圖紙要求，聲測管應牢固焊接在鋼筋籠內側，且互相平行、定位準確；頂端高出樁基頂面50cm，下端埋設至離樁底15cm處。頂下端用鋼板封底焊牢，不可露水，澆筑混凝土前，將其灌滿水，上口用塞子堵死。同一截面等距布置，定位準確。（2） 出現的問題和采取31、的措施：1）鋼筋籠加工時間過長，影響施工進度由于生產條件限制，鋼筋籠加工采用人工地面上加工，雖然全程有施工員盯守，但由于工人不熟悉加工工藝，導致鋼筋籠加工進度嚴重滯后，并影響整個樁基施工進度。對此項目部將加大設備投入，盡快完成1#鋼筋棚建設，并盡早將鋼筋滾焊機等設備投入現場，保證施工進度和施工質量。對操作不熟練甚至技能不過關的工人進行培訓，培訓合格后再進行上崗作業。同時項目部將改善鋼筋搭接施工工藝，用搭接焊或者套筒連接代替幫條焊，盡量減少焊接工程量。2）鋼筋籠拼裝時間過長鋼筋籠吊裝焊接時由于采用綁焊，焊接工程量大，導致鋼筋籠第一節和第二節骨架連接時間過長。吊裝鋼筋籠時剛好在晚上，吊車操作手視線32、不好，施工條件有限，以后鋼筋籠的吊裝應盡量避開晚上作業。8、灌注水下混凝土總結本樁基灌注水下混凝土于20XX年X月X日19:1320XX年X月X日20:50，用時1小時37分鐘，理論混凝土用量為65.02 m3，實際混凝土用量為68m3，擴孔系數為1.04，可見，此類地質擴孔并不大，沒有出現塌孔及縮徑現象。天祥商品砼站產出的混凝土流動性和和易性均滿足規范要求，整個灌注過程相對順利，沒有出現堵管、脫管、鋼筋籠上浮等現象。9、內業資料總結與問題分析（1）總結：左幅XX#樁基內業資料完成及時，數據準確，符合相關要求。（2）出現的問題和采取的措施：因該項目推廣使用的資料用表格式與以前項目有所不同，導致33、資料因格式問題多次更改。首件樁基資料整理規范后，可指導后續樁基資料填寫。下一步施工過程中將加強對施工技術人員的業務培訓，適應施工用表格式更改的情況。九、綜合評價通過首件樁基工程施工過程來看，我標段擬定的沖擊鉆鉆孔灌注樁施工工藝能滿足現場實際施工的要求，可以推廣應用于后期的沖擊鉆鉆孔灌注樁施工。通過首件樁基施工，加深了項目全體管理人員對沖擊鉆施工工藝的理解，增強了大家的質量意識。同時在施工過程中，我們也發現了許多客觀存在的問題，并且針對施工過程中所發現的問題，我們通過總結分析會議，總結了經驗教訓，提出了相應的改進措施；為我標段后續的樁基施工提供了經驗指導及技術保障。在接下來的樁基施工中，嚴格按照樁基施工工藝要求組織施工，發揚首件樁基施工工程中的優點，杜絕在首件樁基工程施工過程中出現的問題再次發生，確保樁基的施工質量滿足設計和相關規范的要求。