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-6鋼筋桁架樓承板施工的質量控制要點- 9 -7安全生產及文明施工措施- 10 -1施工準備工作1.1 技術準備1 熟悉施工圖，了解設計意圖及參照的施工規范和技術標準。根據圖紙要求及規范相應要求，編制施工專項方案。1.1.3 對所有操作工人進行技術交底和崗前技術培訓。1.2 機械設備準備現場配置如下表所列的施工機具（機具具體數量根據工地現場情況確定）施工主要機具列表序號名稱單位數量用途1交流弧焊機臺2鋼筋桁架樓承板與梁焊接25、軟吊帶副2鋼筋桁架樓承板吊運3氧氣、乙炔套1切割4鋼尺把5放線5墨斗只2放線1.3材料準備鋼筋桁架樓承板具體數量根據圖紙及提貨清單確定。1.4 勞動力準備作業人員應具備較高的技術水平，能夠多個小組同時作業。需配備工種：鉚工2人、起重工2人、安裝工12人，具體各工種工人數根據現場情況來確定。2.施工組織管理網絡2.1 施工管理網絡項目經理項目副經理施工員質檢員材料員預算員試驗員安全員資料員庫管員總工長技術負責人 安裝班焊接班吊裝班3.產品供貨組織方案根據施工方的施工進度計劃，及時編制發貨及進場計劃，提供給工廠以保證發貨及時。3.2生產（訂貨）計劃安排3.2.1供貨原則：及時、優質、足量。3.2.6、2 每批次產品的生產與發貨必須提前與供貨廠方約定，所有產品的進場必須向施工單位匯報，具體情況包括材料的數量、尺寸、保存要求，并獲得施工單位的許可后方可進場。4.鋼筋桁架樓承板搬入現場和存放4.1 鋼筋桁架樓承板搬入現場4鋼筋桁架樓承板進場前需擬定詳細的進場計劃，包括起重設備、進場路線、質量檢驗以及露天存放。4吊運時，必須采用配套軟吊帶兜底吊運，多次使用后應及時進行全面檢查，有破損則需報廢換新；應輕起輕放，不得碰撞，防止鋼筋桁架樓承板板邊變形；不得使用鋼索直接兜吊，避免板邊在吊運過程中受到鋼索擠壓變形，影響施工。4.1.3鋼筋桁架樓承板堆放在起吊位置時，應按照布置圖及包裝標識堆放。4.2 鋼筋桁7、架樓承板的存放4.2.1現場露天存放時，應略微傾斜放置（角度不宜超過10度），以保證水分盡快從板的縫隙中流出。鋼筋桁架樓承板現場堆放示意圖4.2.2成捆鋼筋桁架樓承板與地面接觸時應設墊木；捆與捆疊加堆放時，兩捆板之間應設墊木，疊放高度不得超過三捆。4.2.3鋼筋桁架樓承板露天存放時，應對所有產品進行覆蓋保護，防止鋼筋桁架樓承板被混凝土污染。4.2.4存放時間不宜過長，樓承板施工速度要快，從搬入存放到混凝土澆注完成不宜超過2周。4.3 鋼筋桁架樓承板的質量驗收4檢查每個部位鋼筋桁架樓承板的型號是否與圖紙相符合；檢查鋼筋桁架樓承板的出廠合格證；檢查到場鋼筋桁架樓承板是否與貨運清單一致。4檢查進場鋼8、筋桁架樓承板的外觀質量、鋼筋桁架的構造尺寸、鋼筋桁架與底模的焊接外觀質量是否符合鋼筋桁架樓承板企業標準的要求。5鋼筋桁架樓承板施工5.1鋼筋桁架樓承板施工流程圖擬定施工計劃 工程概況、材料管理、技術管理 質量管理、安全管理、工程進度 鋼筋桁架樓承板進場 起吊設備、進場路線、產品檢驗起吊及臨時設置 起吊前的準備、支撐件的安裝 鋼梁上畫出基準線、準備起吊 零部件、采取安全防護措施鋼筋桁架樓承板安裝 校正受損板邊緣 對準基準線，安裝第一塊板 依次安裝其它板 板與板之間拉鉤連接緊密 板支座豎向鋼筋與鋼梁點焊 板長度方向在鋼梁上點焊 利用非標準板收尾 回收包裝材料 栓釘焊接 栓釘焊接 邊模板安裝 設置洞9、邊邊模板 附加鋼筋工程 設置連接鋼筋 設置附加鋼筋 設置柱邊、洞邊附加鋼筋 設置分布鋼筋 驗收 檢查安裝是否符合施工圖要求 檢查鋼筋長度及排列間距 檢查栓釘焊接質量 檢查邊模板的施工質量 5.2鋼筋桁架樓承板的施工前準備5.2.1 鋼筋桁架樓承板吊裝前準備1）鋪設施工用臨時通道，保證施工方便及安全。2）按圖紙要求在梁上放設鋼筋桁架樓承板鋪設時的基準線。3）準備好簡易的操作工具，如吊裝用軟吊索及零部件、操作工人勞動保護用品等。5）對操作工人進行技術及安全交底，發給作業指導書。5.2.2 鋼筋桁架樓承板吊裝前檢查1）鋼結構構件安裝完成并驗收合格。2）鋼梁表面吊耳清除。3）懸挑處設臨時支撐的安裝完成10、。4）起吊前對照圖紙檢查鋼筋桁架樓承板型號是否正確。5）檢查鋼筋桁架樓承板的拉鉤是否變形。若變形影響拉鉤之間的連接，必須用專用矯正器械進行修理，保證板與板之間的搭鉤連接牢固。5.3鋼筋桁架樓承板的鋪設鋼筋桁架樓承板施工前，將各捆板吊運到各安裝區域，明確起始點及板的扣邊方向。5.3.4 鋼筋桁架樓承板鋪設前，應按圖紙所示的起始位置放設鋪板時的基準線。對準基準線，安裝第一塊板，并依次安裝其它板，采用非標準板收尾。鋼筋桁架樓承板鋪設起始線設置 5.3.5 鋼筋桁架樓承板鋪設時應隨鋪設隨點焊，將鋼筋桁架樓承板支座豎筋與鋼梁或支撐角鋼點焊固定。5.3.6 鋼筋桁架樓承板安裝時板與板之間扣合應緊密，防止混11、凝土澆筑時漏漿。5.3.7鋼筋桁架樓承板在鋼梁上的搭接，桁架長度方向搭接長度不宜小于5d（d為鋼筋桁架下弦鋼筋直徑）及50mm中的較大值；板寬度方向底模與鋼梁的搭接長度不宜小于30mm，確保在澆注混凝土時不漏漿。搭接長度示意圖5.3.8 鋼筋桁架樓承板與鋼梁搭接時，寬度方向需沿板邊與鋼梁點焊固定,要求焊點間距為300mm,焊點間距允許誤差為+50mm。5.3.9嚴格按照圖紙及相應規范的要求來調整鋼筋桁架樓承板的位置，板的直線度誤差為10mm，板的錯口誤差要求5mm。5.3.10 平面形狀變化處，可將鋼筋桁架樓承板切割，切割前應對要切割的尺寸進行檢查，復核后，在樓承板上放線；可采用機械或氣割進行12、，端部的支座鋼筋還原就位后方可進行安裝，并與鋼梁或支撐角鋼點焊固定；在鋼柱處切割可將鋼筋桁架上下弦鋼筋直接與鋼柱焊接牢固，并按圖紙要求加設柱邊加強鋼筋。5.4 栓釘的焊接5.4.1在鋼筋桁架樓承板鋪設完畢以后，根據設計圖紙進行栓釘的焊接。5.4.2焊接前鋼梁或鋼筋桁架樓承板表面如存在水、氧化皮、銹蝕、油漆、油污、水泥灰渣等雜質應清楚干凈。5焊接前栓釘不得帶有油污、兩端不得銹蝕，否則在施工前應采用化學或機械方法進行清楚。5焊接瓷環應保持干燥狀態，如受潮則應在使用前經120烘干2小時。5焊槍、栓釘的軸線要與鋼梁表面保持垂直，同時用手輕壓焊槍，使焊槍、栓釘、瓷環保持靜止狀態。在焊槍完成引弧、下壓的過13、程中保持焊槍靜止，待焊接完成后再輕提焊槍。5 栓釘部分直接焊在鋼梁頂面上，主梁兩排，次梁一排。5栓釘30度的彎曲試驗，其焊縫及熱影響區不得有肉眼可見的裂縫。5.6 包邊模板施工5.6.1 施工前必須仔細閱讀圖紙，選準包邊模板型號、確定邊模板搭接長度，嚴格按照圖紙節點要求進行安裝。5.6.2安裝時，將包邊模板緊貼鋼梁或面，邊模板與鋼梁表面每隔300mm間距點焊25mm長、2mm高焊縫,焊點間距允許誤差為+50mm。5.6.3懸挑處邊模板施工時，采用圖紙相對應型號的包邊模板與懸挑處支撐焊接，每隔300mm間距點焊25mm長、2mm高焊縫,焊點間距允許誤差為+50mm。5.7 附加鋼筋的施工附加鋼筋14、的施工順序為：設置下部附加鋼筋設置洞邊附加筋設置上部附加鋼筋設置連接鋼筋設置支座負彎矩鋼筋。5鋼筋桁架樓承板在鋼梁上斷開處需要設置連接鋼筋，將鋼筋桁架的上、下弦鋼筋斷開處用相同級別、相同直徑的鋼筋進行連接。5附加負彎矩鋼筋是在樓板支座鋼梁處增設上部負彎矩鋼筋。5連接鋼筋與附加負彎矩鋼筋與鋼筋桁架弦桿焊接或者綁扎連接，具體連接方式見平面配筋圖各部位要求，焊接要求單面焊,焊縫長度=10d。5.8洞口設置5.8.1 鋼筋桁架樓承板上開洞口應通過設計認可，現場進行放線定位；5.8.2必須按設計要求設置洞口邊加強筋，當孔洞邊有較大集中荷載或洞邊長度大于1000時，應設置洞邊梁。當洞邊長小于1000時，應15、按設計要求設洞口邊加強筋，設置在鋼筋桁架面筋之下。待樓板混凝土達到設計強度75%時，方可切斷鋼筋桁架樓承板的鋼筋及鋼板。5.8.3 切割時宜從下往上切割，防止底模邊緣與澆注好的混凝土脫離，切割時宜采用等離子切割底模鍍鋅鋼板，不得采用火焰切割。 洞口加強鋼筋示意圖 洞口處鋼筋桁架處理6鋼筋桁架樓承板施工的質量控制要點施工過程中嚴格按順序進行，逐步進行質量檢查，安裝結束后，進行隱蔽、交接驗收。檢驗主要內容如下：(1)鋼筋桁架樓承板的外形尺寸是否滿足要求；(2)各施工區域鋼筋桁架樓承板的型號是否與圖紙相符；(3)鋼筋桁架樓承板在鋪設起點和斷開處沿板長度方向、寬度方向在梁上的搭接長度是否滿足要求；(416、)板端部支座豎筋、鍍鋅底模板邊及邊模是否與鋼梁焊接固定牢靠；(5)板邊及異形處或經過切割的位置應保證無漏漿部位存在；(6外懸挑支撐是否滿足設計要求；(7)預留洞口位置是否在允許偏差范圍內；(8)臨時支撐是否按設計要求設置到位；7安全生產及文明施工措施為確保鋼筋桁架樓承板施工時的安全，應采取如下措施：（1）施工人員在上崗前需做好三級安全教育，進行安全技術交底。（2）施工作業時，專業操作人員應持證上崗。施工人員應穿膠底鞋、帶好安全帽、掛好安全帶，安全防護網應按要求設置就位； （3）鋼筋桁架樓承板施工樓層下方禁止人員穿行。（4）鋼筋桁架樓承板須在鋪設時打開包裝，禁止拆開包裝捆的樓承板未焊接固定，禁止用鋼筋桁架樓承板作臨時通道。（5）不得在未固定牢靠或未按設計要求設臨時支撐的板材上行走；（6）鋼筋桁架樓承板鋪設后應及時封閉洞口，設護欄并作明顯標識。 （7）施工時應對周邊及下面進行清理檢查，防止火險發生，并配置有效滅火設施及有專人進行監督。（8）鋼筋桁架樓承板上面，應避免堆積過大的集中荷載，如鋼構件、大型設備、大型工具等。（9）禁止隨意切斷鋼筋桁架上的任何桿件。（10）鋼筋桁架樓承板的邊角料要隨時清理運出工作面，以防墜落傷人，施工過程中要及時對鋼筋桁架樓承板的包裝材料等予以回收。(11)五級以上大風應停止吊運作業。