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1、技術交底工程名稱橋梁工程交底人工程部位上部構造30mT梁接收人預應力后張T梁（30mT梁）南石高速公路項目西溪特大橋上部T梁結構因變跨較多加之翼緣板調節曲線變化較大，針對非標準段T梁預制要逐跨、逐片對細部結構分解細化，仔細對照圖紙施做。一、 結構尺寸 1、本橋除第39跨開始到第58跨結束是直線段外，其余均線路左偏。中梁注意梁邊長（梁中心線位置長），邊梁注意邊長及懸臂長度，注意查看西溪特大橋主梁平面布置圖關于主梁參數表、預制梁懸臂參數（C值）表及文字說明。主要宗旨是：靠右側的邊梁翼緣板均比左邊的長。2、注意伸縮縫的位置：按西溪特大橋橋型布置圖劃聯區分-40型，-80型，-160型伸縮縫，并對邊跨2、中跨位置判定，具體施工時注意伸縮縫預埋筋及防撞墻護欄筋。 具體劃分如下表：伸縮縫位置位置型號-80型號-160型號-40左幅0#（1孔小端）、67#（67孔大端、68孔小端）、69#（69孔大端、70孔小端）、72#（72孔大端、73孔小端）4（4孔大端、5孔小端）、8（8孔大端、9孔小端）、12（12孔大端、13孔小端）、16（16孔大端、17孔小端）、20（20孔大端、20孔小端）、24（24孔大端、25孔小端）、28（28孔大端、29孔小端）、32（32孔大端、33孔小端）、36（36孔大端、37孔小端）、41（41孔大端、42孔小端）、44（44孔大端、45孔小端）、48（48孔大端、3、49孔小端）、52（52孔大端、53孔小端）、56（56孔大端、57孔小端）、60（60孔大端、61孔小端）、65（65孔大端、66孔小端）、67（67孔大端、68孔小端）69（69孔大端、70孔小端）、73#大端右幅0#（1孔小端）4（4孔大端、5孔小端）、8（8孔大端、9孔小端）、12（12孔大端、13孔小端）、16（16孔大端、17孔小端）、20（20孔大端、20孔小端）、24（24孔大端、25孔小端）、28（28孔大端、29孔小端）、32（32孔大端、33孔小端）、36（36孔大端、37孔小端）、40（40孔大端、41孔小端）、43（43孔大端、44孔小端）、48（48孔大端、49孔小4、端）、52（52孔大端、53孔小端）、56（56孔大端、57孔小端）、60（60孔大端、61孔小端）、64（64孔大端、65孔小端）、69（69孔大端、70孔小端）、73#大端二、 鋼筋30mT梁預制的第1跨至第12跨包括第12跨，翼板鋼筋、端橫隔梁鋼筋、中橫隔梁鋼筋均要求每一片梁對照分解預制。主要查看L=30m預應力混凝土T梁（非標準段）各部位施工圖。對鋼筋數量逐一分解復核，以邊跨邊梁、邊跨中梁、中跨邊梁、中跨中梁進行列表匯總便于每期計量。波紋管定位控制嚴格按照坐標系布置附后。澆筑砼前波紋管需用抽拔管填充防止波紋管偏位及變形。螺旋筋及網片的安裝注意與錨杯結合，加強網片的間距需調整時注意均勻分5、布使張拉應力均勻傳遞梁體。負彎矩扁波紋管同樣澆砼前預穿抽拔管，并且對孔道位置注意連續端的連續性即線性控制直線。鋼束平彎大樣（mm） 加工鋼筋的偏差不得超過規范要求的規定。項 目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向加工后的全長10彎起鋼筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于10d(d為鋼筋直徑)。項目允許偏差(mm)項目允許偏差(mm)網的長、寬10骨架的寬及高5網眼的尺寸10骨架的長10網眼的對角線差15箍筋間距10鋼筋接頭采用幫條電弧焊時，幫條應采用與主筋同級別的6、鋼筋，其總截面面積不應小于被焊鋼筋的截面積。幫條長度，如用雙面焊縫不應小于5d，如用單面焊縫不應小于10d(d為鋼筋直徑)。具體要求：1、鋼筋下料、加工、定位、綁扎、焊接嚴格按規范及設計圖紙進行。所有鋼筋交叉點均必須雙絲綁扎結實，必要時可用點焊焊牢。2、鋼筋綁扎、安裝時應準確定位，伸縮縫及防撞護欄預埋筋、翼緣環形鋼筋、端部橫向連接筋必須使用鋼筋定位輔助措施進行定位；橫隔板鋼筋必須使用定位架安裝，確保高低、間距一致，符合設計要求,無漏筋現象，也可采取提前制作，整體安裝；與波紋管等干擾的鋼筋嚴禁切斷，應采取合理措施避開。3、肋板鋼筋綁扎采用豎向平臺定位綁扎法綁扎，在水平混凝土地面上，制作肋板豎向間7、距槽，間距槽采用角鋼切槽，長度按照設計圖肋板長確定。豎向筋按照間距槽擺放，并穿入橫向筋固定，橫向筋間距由橫向間距架固定。面板鋼筋也可整體綁扎好后再進行吊裝。加工平臺根據設計圖紙固定間距槽，間距槽采用8# 圓鋼以疏筋形式焊制，再將半成品鋼筋擺放于平臺鋼筋間距槽內進行綁扎。鋼筋面板制作平臺外側按照翼緣環形鋼筋位置固定一根縱向鋼管，以保證環形鋼筋整齊。4、鋼筋的保護層墊塊推廣使用梅花形高強度砂漿墊塊，確保墊塊能承受足夠壓力而不破碎，綁扎牢固可靠，縱橫向間距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，確保每平方米墊塊數量不少于4塊。5、鋼筋焊接時，注意搭接長度，兩接合鋼筋軸線一致，級鋼筋采用結5028、或結506焊條。直徑在25以上的鋼筋應采用機械連接，要求鐓粗，連接緊密。6、支座預埋鋼板必須進行熱浸鍍鋅防銹處理。由于采用U型錨筋與鍍鋅鋼板直接平焊極易引起支座預埋鋼板平面變形，支座預埋鋼板的錨腳連接筋焊接應采用夾具焊接，將鍍鋅鋼板加固于夾具上，在夾具與鍍鋅鋼板中間接觸位置墊支35mm薄鋼片，在加固鍍鋅鋼板時預留出反拱，待焊接完成拆除夾具時，鍍鋅鋼板可恢復成平直形式；或是采用鉆孔焊接，防止焊接鋼板時彎曲變形。邊跨支座鋼板預埋注意中心外露15mm,頂板N6鋼筋注意焊接，邊梁的防撞護欄筋預埋時根據翼緣板線型調整。7、對漏埋、補設的鋼筋應嚴格按規范進行植筋，嚴禁假植筋、植虛筋。檢 查 項 目允許偏差9、(mm)受力鋼筋間距兩排以上排距5同排梁、板、拱肋10基礎、錨碇、墩臺、柱20灌注樁20箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距10鋼筋骨架尺寸長10寬、高或直徑5彎起鋼筋位置20保護層厚度柱、梁、拱肋5基礎、錨碇、墩臺10板3三、模板 模板的加工使用滿足：結構尺寸滿足要求、便于施工脫模、保證循環使用次數。1、T梁模板必須滿足“預制梁模板準入制”有關要求。由施工單位填寫預制梁模板法保證梁片質量，不允許開始梁片生產，必須更換或經整修滿足要求后才能進行生產。2、預制梁的模板必須采用標準化的整體鋼模，鋼板厚度不小于6mm，側模長度一般要比設計梁長1，每套模板還應配備相應的鍥塊模板調節，以適應不同梁長的需求。310、側模加勁豎梁寬度要小于翼緣環形鋼筋的設計凈距，間距應根據翼緣鋼筋間距設置，確保不影響翼緣環形鋼筋安裝。4、模板應指定專業廠家進行加工生產，在廠家加工時承包人應負責對模板質量進行中間檢驗，出廠前應進行試拼和交工檢驗，確保模板接縫密合平順，不漏漿，無錯臺。5、有橫坡變化的T梁翼緣板模板應設置螺絲螺桿，確保能根據設計要求進行橫坡調整，吊裝后保持橫坡平順。6、翼緣梳形模板應設置加勁肋，確保澆筑砼時模板不變形、不跑模；負彎矩張拉槽必須使用梳形模板，可內焊四根加勁鋼筋進行支撐防止變形，待梁體混凝土初凝后即可拆除。上述模板的厚度均不得小于10mm，保證剛度滿足要求，不易變形。7、T梁橫隔板底模不應與側模聯11、成一體，必須采用獨立的鋼板底模，以保證在先拆除側模后，橫隔板的底模仍能起支撐作用，直至張拉施工后才能拆除，避免橫隔板與翼緣、腹板交界處出現因橫隔板過早懸空而產生裂紋，同時模板數量應滿足施工需要。8、T梁梁端預留的橫向鋼筋不得貼模預制后再扳起，端部側模必須根據設計規定的橫向鋼筋位置、間距進行開槽、開孔，確保T梁端頭橫向鋼筋能通長設置，數量符合設計要求，對與波紋管、鋼筋骨架沖突的橫向鋼筋應合理避開，不得截斷或不安裝。9、T梁橫隔板端頭模板采用整體式模板，頂面到行車道板頂端，與兩側翼緣環形筋梳型模板對齊。模板上嚴格按設計規定的鋼筋位置、間距進行開槽、開孔，尤其是橫隔板頂端的主筋位置必須打孔，控制主筋12、的平面和水平位置，保證梁體架設后橫隔板連接順暢。10、模板在使用過程中承包人應加強維修與保養，每次拆模后應指派專人進行除污與防銹工作，平整放置防止變形，并做到防雨、防塵、防銹。11、模板在吊裝與運輸過程中，承包人應采取有效的措施防止模板的變形與受損。12、對梳形板、預留孔洞、拼接縫等易漏漿部位采取有效的堵漿措施，確保模板不漏漿，推薦采用強力膠皮或橡膠棒填縫劑止漿13、使用專門混凝土脫模劑，并經實踐檢驗后方可正式采用。模板安裝前應認真調制、涂刷均勻，確保梁片色澤一致，表面光潔。14、當要求梁片設置橫坡時，梁翼板必須按橫坡預制。15、 模板在安裝后澆注砼前，應按照有關規定對底模臺座反拱及模板的安裝13、進行檢查，尤其是梁寬、順直度、模板各處拼縫、模板與臺座接縫及各種預留孔洞的位置。內 容要 求尺寸符合設計要求，允許偏差不大于長度和寬度的1/1000，最大4.0mm梁體模板厚度不小于6mm底模厚度不小于6mm板面平整度不大于3mm（用2m直尺及塞尺檢查）側模加勁豎梁間距翼緣環形鋼筋間距的整數倍，不影響翼緣環形鋼筋安裝側模加勁豎梁寬度小于翼緣環形鋼筋間距，不影響翼緣環形鋼筋安裝梳形板厚度不小于10mm橫隔板底模使用獨立的底模，不與側模連成一體橫坡翼緣板能根據設計要求調整橫坡相鄰模板面的高低差不大于2mm兩塊模板之間拼接縫隙不大于2mm模板接縫錯臺不大于1mm芯模（適用于預制箱梁及空心板）使用整體14、收縮抽拔式鋼內模預留孔洞符合設計要求，位置允許偏差2mm。鉆孔應采用機具，嚴禁用電、氣焊灼孔堵漿措施使用泡沫填縫劑或高強止漿橡膠棒，嚴禁使用沙石、砂漿或布條脫模劑嚴禁使用廢機油四、混凝土1、砼的配合比應根據砼的標號、選用的砂石料、添加劑和水泥等級進行設計，多做幾組進行比較，除滿足砼強度和彈模要求外，還要確保砼澆注順路和砼外觀質量，選用表面光潔，顏色均勻的作為施工配合比。2、 梁體砼灌注采用斜向分段、水平分層、一次灌注完成不設施工縫。施工中應加強觀察，防止漏漿，欠振和漏振現象發生。模板邊角以及振動器振動不到的地方應輔以插釬振搗。T梁與箱梁頂板應用平板振動器振搗。3、在梁體混凝土振搗澆注完成后，采15、用木抹子對梁頂進行抹光，初凝之前再進行二次收漿處理，最后用掃帚拉毛。這樣可以使T梁混凝土與橋面鋪裝混凝土更好的連接起來，加強混凝土質量。4、 要避免振動器碰撞預應力管道、預埋件、模板，對錨墊板后鋼筋密集區應認真、細致振搗，確保錨下砼密實。5、 夏季施工時砼混合料的溫度應不超過32攝氏度，當超過32攝氏度時應采用有效的降溫防止蒸發措施，與砼接觸的模板、鋼筋在澆注前應采用有效的措施降低到32攝氏度以下。6、梁片的預制要有同條件養生試塊，試塊要放置在梁片的頂板上，與該梁片同時、同條件養生。結合福建省標準化施工相關要求：五、張拉及壓漿養護1、波紋管、錨墊板技術要求（1) 在鋼筋綁扎過程中，應根據設計精16、確固定波紋管和錨墊板位置，波紋管U型定位筋必須敷設，每4060cm設置一道，不得缺省（2）冷軋薄鋼帶卷制的波紋管厚度不宜小于0.35mm。波紋管的連接應采用管長200mm的大一號同型波紋管作接頭管，接頭長度不低于規范要求，并在波紋管連接處用密封膠帶封口，確保不漏漿。（3）為保證預留孔道位置的精確，端模板應與側模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直。孔道管固定處應注明坐標位置，錨墊板還應編上號，以便鋼鉸線布置時對號入座。（4） 鋼筋焊接時應做好金屬波紋管的保護工作，如在管上覆蓋濕布，以防焊渣灼穿管壁發生漏漿。（5）鋼絞線下料時要通過計算確定下料長度，要保證張拉的工作長度，下料應在加工棚內進行，切斷采17、用切斷機或砂輪鋸，不得采用電弧切割，同時注意安全，防止鋼絞線在下料時傷人。（6）端部負彎矩預應力波紋管預留長度510cm，不得過長或太短，并包裹進行保護，以便吊裝后進行連接。（7）圓形波紋管在澆筑前應穿入比波紋管內徑小1cm的塑料軟管，負彎矩波紋管穿入四根小塑料軟管，防止波紋管擠壓變形、漏漿，確保在進行預應力施工時的質量。塑料襯管應在砼初凝后及時抽出。（8）必須按以下順序施工負彎矩預應力：吊裝后先接好負彎矩預應力波紋管再綁扎橫向濕接頭鋼筋澆搗橫向濕接頭砼濕接頭砼強度達到后才能穿負彎矩預應力鋼絞線最后張拉。2、鋼絞線張拉要求：砼強度達到設計等級85%，齡期不少于7天。對稱張拉。張拉時以伸長值進行18、校核，實際伸長值與理論伸長值差控制在6%以內。（1) 張拉前的砼養生時間及強度控制：砼強度應不小于設計規定值，T梁時間必須遵從設計規定。（2) 梁體預制完成后，出坑時間一般不少于10天，存梁時間不宜超過2個月。（3）注意對預應力鋼絞線原材料以及穿入張拉管道后的保護，采取覆蓋、包裹塑料布等防止銹蝕的措施。不得在鋼絞線原材存放場地及已穿鋼絞線的T梁端部附近進行焊接作業，防止焊渣濺落到鋼絞線上。（4) 張拉前先做好千斤頂和壓力表的校驗與張拉噸位相應的油壓表讀數和鋼絲伸長量的計算，尤其對千斤頂和油泵進行仔細的檢查，保證各部分不漏油并能正常工作。（5) 張拉采用油表讀數與伸長量雙控制的方法，如果預應力筋19、的伸長量與計算值超過6，要找出原因，可以重新進行校頂和測定預應力筋的彈性模量。（6) 鋼束的張拉采用兩端同時對稱張拉，對長索更應嚴格控制，張拉順序按設計要求進行，原則上的順序為：先上后下，先中間后兩邊，應對稱于構件截面的豎直軸線。（7）目前使用的錨具基本為夾片式等具有自錨性能的錨具，張拉程序應根據預應力筋的松弛級別來選用張拉程序：當為普通松弛級的力筋時，其張拉程序為0初應力1.03con；當為低松弛級的力筋時，若在設計中預應力筋的松弛損失取大值，其張拉程序為0初應力con（持荷2min錨固）（8）設計控制張拉應力con應是扣除所有損失后的值，如設計中個別影響因素未予考慮且未在設計文件中明確指出20、，則在施工中是否采取超張拉應與設計單位協商并根據實際情況確定，如目前設計一般未考慮錨圈口摩阻損失，在正式張拉之前應通過試驗來確定錨具的磨阻損失。（9）一束拉完后看其斷絲、滑絲情況是否在規定要求范圍，若超出規范需重新穿束張拉，錨固時也要作記號，防止滑絲。 （10）預應力鋼絞線在張拉控制力達到穩定后方可錨固，端頭多余鋼絞線切除必須使用用砂輪機，嚴禁用電弧焊切割。錨具應用混凝土保護，當需長期外露時，應采取防止銹蝕措施。（11）所有張拉工作均統一按表2的格式及要求進行原始數據記錄。（12）每個預制梁場在第一片梁片張拉完成后，均必須委托有資質的檢測單位對其進行預應力張拉檢測，分析總結經驗，同時，在預制梁21、片生產過程中，按比例隨機抽取梁片進行預應力檢測后張預應力筋斷絲、滑移限制類 別檢 查 項 目 及控制數鋼絲束和鋼鉸線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絞線斷絲或滑絲l絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的1單根鋼筋斷筋或滑移不容許注：鋼絞線斷絲系指單根鋼絞線內鋼絲的斷絲；超過表列控制數時，原則上應更換，當不能更換時，在許可的條件下，可采取補救措施，如提高其他束預應力值，但須滿足設計上各階段極限狀態的要求。實際伸長值的量測：預應力筋張拉時的實際伸長值l，應在建立初應力后方可開始量測，量得的伸長值，還應加上初應力以下的推算伸長值，后張法尚應扣除混凝土構件在張拉過程中的彈性壓縮值，即：式中：l1從初應22、力到最大張拉應力之間的實測伸長值，m；l2初應力以下的推算伸長值，m；c張拉過程中混凝土構件的彈性壓縮值，m；初應力的取值，一般取張拉控制應力的10%。舉例：第一次10%張拉讀數：L1 第一次20%張拉讀數：L2第三次100%張拉讀數：L3計算伸長值：l=(L2-L1)+(L3-L1) (砼構件彈性壓縮不考慮)3、壓漿工藝流程如下：壓漿用水泥漿配合比專項試驗波紋管留孔壓漿設備準備切割錨頭部分鋼絞線、封錨錨頭安裝控制閥門連接真空泵對孔道抽真空制漿、壓漿其他非真空壓漿預應力混凝土施工應滿足以下要求：（1) 采用的水泥質量應經嚴格檢驗合格后方可用于壓漿。（2) 壓漿作業過程，最少每隔3小時應將所有設23、備用清水徹底清洗一次，每天用完后也用清水進行沖洗。（3) 壓漿過程及壓漿后2天內氣溫低于5時，在無可靠保溫措施下禁止壓漿作業。溫度大于35不得拌和或壓漿。（4) 水泥漿壓注工作應在一次作業中，連續進行，并讓出口處冒出廢漿，直至不含水沫氣體的廢漿排出，其稠度與壓注的漿液相同時停止。（5) 為保證鋼絞線束全部充漿，進漿口應予封閉，直到水泥漿凝固前，所有塞子、蓋子或氣門均不得移動或打開。4、封錨（1) 孔道壓漿后應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面砼的污垢。（2) 建議封錨在梁板架設后進行，以保證外觀。固定封錨模板，立模后校核梁長，其長度應符合規定。（3) 封錨砼應仔細操作并認真24、插搗，務使錨具處的砼密實。（4) 封錨砼澆筑后，靜置12h，帶模澆水養護。脫模后在常溫下一般養護時間不少于7天。冬季氣溫低于5時不得澆水，養護時間增長，采取保溫措施。5、養護及其他（1）T梁拆模后應安裝自動噴淋養護措施進行養護，并用土工布覆蓋至梁底保持足夠的濕度和溫度，不能只覆蓋梁頂部分。（2）凡是濕接縫部位，拆模后立即用專用鑿毛機進行鑿毛。6、施工質量（1）預制時應將伸縮縫預埋筋、泄水孔、防撞護欄預埋筋、吊梁孔（環）、鋼束孔道等設計要求的預埋件全部按位置準確裝好。（2）梁體砼表面平整、光滑、色澤一致、無明顯模板接縫、無漏漿、無蜂窩、麻面等缺陷，水泡氣泡小且少，外觀線條順暢，邊梁翼板邊緣線順直、平整。（3）鋼筋、鋼筋網加工及安裝實測項目見評定標準。（4）后張法實測項目見評定標準。（5）預制梁（板）實測項目見評定標準。（6）增加梁的檢測臺，即在梁體出坑后存梁前對梁板進行全面外觀檢查，重點為長度、梁底預埋鋼板坡度、有無裂紋等，目的是早發現梁體缺陷，避免架設后再次吊起。