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1、XX石油（集團）公司煤-油共煉試驗示范項目 加氫裂化裝置溶劑再生區（02）區工藝管道安裝 技術交底SH/T 3543-G111技術交底記錄工程名稱：延長石油集團公司煤油共煉試驗示范項目單元名稱：加氫裂化溶劑再生區（02）交底主要內容：一、工程概況 裝置屬甲類生產裝置，主要火災危險介質為甲類可燃氣體和甲 B 類可燃液體，有SHA1-SHA3、SHB1-SHB4、SHC1-SHC5等級別的管道；其中高溫、高壓管道及厚壁管較多，若施工工藝方法不科學，部分容易發生事故；依據工藝要求，本裝置管道材質主要有碳鋼、合金鋼、不銹鋼，其中碳鋼分為普通碳鋼和抗硫化氫腐蝕碳鋼（耐硫化物應力開裂碳鋼），普通碳鋼包括22、0#、20G、ASTM A106 CR.B ASME B36.10M：抗H2S腐蝕碳鋼包括20#- NACE MR0103、ASTM A106 CR.B-NACE MR0103等。合金鋼材質主要包括15CrMoG。不銹鋼材質主要包括0Cr17Ni12Mo2/00Cr17Ni14Mo2(DUAL STAMPED)二、管道主要材質及數量：具體工作量如下表所示：序號名 稱材 質單位數量備注1碳鋼管20#（GB/T 8163、GB 3087、GB 9948、 20G 、ASTM A106 Gr.Bm1291.82抗H2S腐蝕碳鋼20# NACE、ASTM A106 Gr.B NACE、m424.83不3、銹鋼管0Cr17Ni12Mo2/00Cr17Ni14Mo2(DUAL STAMPED)m164.94管件各類材質個20885閥門各類材質臺7776法蘭、盲板各類材質臺1342三.施工程序原則管子內部清理、封口管線除銹刷油、標識移植出庫原材料檢驗、標識施工準備管子調直下料、切割、打磨坡口尺寸校核、組對成段焊接焊口標識管段內部徹底清理探傷及硬度檢查焊縫熱處理安裝儀表管嘴焊縫外觀檢查沖洗、吹掃、清洗封口保溫油漆補刷試壓現場安裝氣密交工四、管道材料領取發放1、核對所提取材料的規格、型號、材質，無誤后給予發料，并做好標記的核對和移植工作。2、碳鋼20#鋼材質的鋼管標準有GB8163和GB3087、GB94、948三種，此外，碳鋼管道還有ASTM A106 Gr.B，抗H2S腐蝕材質有20#-NACE及ASTM A106 Gr.B NACE，其使用部位有所不同。還有同樣公稱直徑的管道由于使用在不同的管道等級上，所采用的壁厚也不同。因此，材料的領用及施工時一定要按照規定色標并看清楚管道材質分界和管道等級，避免用錯管道。五、管道預制1、預制總體要求 1）管道預制工作應按設計單位提供管線系統單線圖施工；2）現場配管材料代用需要得到設計單位批準。3）管道組成件應按單線圖規定的數量、規格及材質選配，并應按單線圖標明管系號和按預制順序標明各組成件的順序號；4）為了便于安裝，應合理選擇自由管段和封閉管段；自由管5、段應按單線圖規定長度加工，封閉管段應留有適當的裕量，按現場實測后的長度加工；5）自由段和封閉段加工尺寸偏差見下表： 項目允許偏差mm自由段封閉段長度mm101.5法蘭面與管子中心垂直度mmDN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.62、管道切割1）針對本裝置工藝管線對清潔度要求高，為確保管道安裝后系統試壓、沖洗、吹掃的順利進行，管道切割前后，要求對每根管子進行內部清潔，要求清理出管道內部的鐵銹及其它臟物：a、公稱直徑為200550mm的管道，可用弧形板夾破布拖掃，同時用木錘敲打管壁；b、公稱直徑為50200mm的管道，可用綁有破布、毛刷的鐵絲在管內反復拖拉至干凈；c、公稱直徑小于506、mm的管道，用壓縮空氣進行吹除； 2）管道預制加工按照經審查確認的設計管段單線圖進行施工；3）管道預制下料前，施工人員要對采用的管子及管件的材質、規格、型號及數量與施工圖紙進行核對，確認無誤后進行先進行標識移植工作，完成后方可切割下料；4）鍍鋅管應采用機械方法切割，碳鋼可采用機械方法或火焰方法切割，含鎳低溫鋼和鉻鉬合金鋼應采用機械加工方法切割，不銹鋼應采用機械加工或等離子方法切割。用砂輪機切割或修磨時，砂輪片要求專項專用，嚴禁不銹鋼與碳鋼打磨交叉使用；5）管子切割后的切口表面不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口，切割產生的氧化鐵、熔渣、鐵屑要及時打磨干凈；6）切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的17、，且不得超過3mm。3、管道開孔1）管道開孔應盡量在管段相互組對前進行，以便除盡由于開孔而落入管內的切削物；2）對于焊接管道（卷管）必須注意縱向焊縫的位置，確保管道開孔位置與縱向焊縫錯開。3）當管線開孔大于1時，碳鋼管線采用火焰切割，不銹鋼管線采用等離子或氬弧切割，開孔完成后，必須將熱影響區磨去2mm；4）如果在安裝后開孔，則開孔后必須及時將管內雜物用壓縮空氣吹掃干凈或用破布拖凈；4、管道坡口加工1）坡口的加工形式按以下要求進行控制： 焊接接頭坡口形式如設計無特殊要求的，應按下表進行加工：2）坡口的加工質量按以下要求進行控制：A、加工表面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺及凹凸縮口；B、切割表面的8、焊渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除；C、端面傾斜偏差為管子外徑的1，但不得超過2mm；D、坡口的尺寸和角度應符合要求；5、管段組對1、一般要求1）管道組對時，應墊置牢固，定位可靠，防止在焊接過程中變形；2）組對焊接接頭前將坡口及其內、外側表面不小于20mm范圍內的鐵銹、油污、毛刺清理打磨干凈；碳鋼管道采用角向磨光機、鋼銼進行打磨處理；不銹鋼管道采用丙酮、不銹鋼絲刷進行打磨處理；3）對于焊接管道（卷管）必須注意縱向焊縫的位置，確保其與管道開孔位置錯開，相鄰兩管的縱向焊縫要求相隔180，且置于易檢修的部位（不宜出現在底部），嚴禁出現十字交叉焊縫；4）管道對口時，應檢查組對的平直度，其允許偏差為1mm/9、m，但全長的最大累計誤差不得超過10mm；5）施工、記錄和標識必須同步。記錄和標識必須清晰、正確，能達到可追溯性，標識包括對切割余料的標識和半成品標識，管線焊接記錄的標識如下：管線號焊縫號焊工號材質規格焊接日期6）壁厚相同的管道組成件組對，應使內壁平齊，其錯邊量應為壁厚的 10%，且不應大于 2mm。7）管道對口時，不得采用強力對口或加熱管子的方法消除接口端面的過量間隙、錯邊與不同心等缺陷；當發現這些缺陷時，應檢查相鄰或相關管段的尺寸，然后對產生缺陷的管段進行矯正和返工；8）直管段上的兩相鄰對接焊口中心面間距，當DN150時，間距不小于管子外徑；當DN150時， 間距不小于50mm；9）管子環10、焊縫距支、吊架距離不應小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架距離不得小于該焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm；2、其它要求1）焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接選用焊材及工藝措施與正式焊接要求一致；2）組對合金鋼管時，必須與碳鋼材料（平臺、碳鋼管或鋼結構）隔離，防止污染；3）管道預制必須考慮運輸和安裝的方便，預制必須留有活口，對已經就位的設備，必須經過實測，設備法蘭口要求現場安裝，必須留為現場安裝口；4）預制管道組合件要具有足夠的剛度，否則要加裝臨時加固措施，擺放時注意支撐，不得產生永久變形；5）管支架的預制以設計提供的標準圖和特殊管支架圖紙為依據。3、管道的預組裝 為了提高安裝精度以及11、控制組對過程的偏差，在管段預制完后，應先進行預組裝，要求如下：管道預組裝前，應對管道組成件進行檢查和清理，具備下列條件方可組裝：A、管道組成件的材質、規格、型號應符合設計要求；B、管道組成件內外表面的泥土、油污及雜物等已清理干凈；C、標識齊全；六、管道焊接1、焊前準備1）焊縫坡口已加工完，已檢查合格；嚴禁對錯邊、坡口不合格的接口施焊；2）焊條的烘烤要求如下：a 烘箱內的焊條宜分格堆放，每格疊放35層；b 焊條烘烤時，升溫和降溫的速度應緩慢，升溫速度不宜超過150/h，降溫速度不宜超過200/h；c 不得將冷態焊條突然裝入高溫工作的烘烤箱內，也不得將高溫的焊條從烘烤箱中取出任其迅速冷卻。應隨烘烤12、箱冷卻到200后取用或迅速移入保溫箱內存放；d 不同烘烤溫度要求的焊條，不得在同一烘烤箱內同時烘烤；特殊要求的焊條，應按產品說明書要求進行烘烤；e 經烘烤合格但未使用或已發放未用完的焊條，在常溫下擱置4h以上，下次使用前應重新烘烤；同一焊條的烘烤次數不應超過二次；3）焊絲使用要求如下：a 焊絲在使用前，應用砂布徹底清除表面的鐵銹，并用丙酮或酒精等易揮發溶劑清除油污，再用白布將表面擦拭干凈；b 焊絲分段使用時，應先用無標記的一段，后用有標記的一段，主要是為了不同焊絲間的區分；4）管道材料及焊接材料： 材質及焊接材料對照表序號材料名稱規格型號備注1焊條J427 20#(3087、8163、994813、）、20G2焊絲TIG-J50 3焊條J427 ASTM A106用4焊絲ER50-6 5焊條J427SHA 20#抗H2S腐蝕碳鋼用6焊絲ER50-G 7焊條CHS102 0Cr18Ni98焊絲ER308 9焊條R307 15CrMoG10焊絲H13GrMoA 11焊條J427SHA ASTM A106抗H2S腐蝕用12焊絲ER50-G 5）焊接方法：管道規格NPS定位焊打底焊填充焊蓋面焊焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料2”GTAW2.0J50GTAW2.0J50GTAW2.0J50GTAW2.0J502” 16”GTAW2.0J50GTAW2.0J50SMA14、W3.2J427SMAW3.2J427角接焊接方法及焊材的選用：SMAW注：GTAW-手工鎢極氬弧焊；SMAW-焊條電弧焊；2、焊接環境 1）施焊環境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠焊接溫度及焊工技能不受影響；2）施焊作業應有足夠的空間，以滿足焊工作業的需要；3）手工電弧焊接時，當風速超過8m/s時，不搭設防風棚不得焊接；4）氬弧焊接時，當風速超過2m/s時，不搭設防風棚不得焊接；5）焊接電弧1m范圍內環境的相對濕度不得大于90；6）雨雪環境中不采取防雨防雪措施應停止施焊；7）當環境溫度低于0時，無預熱要求的焊接接頭，在始焊處100mm范圍，應預熱到15以上；預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于三倍15、壁厚的區域；預熱時應在坡口兩側均勻進行，內外熱透并防止局部過熱；加熱區100mm范圍內應予以保溫；3. 定位焊.焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。.定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保護焊縫在正式焊接過程中不致開裂。.在焊接根部焊道前，應對定位焊進行檢查，當發現缺陷時應處理后方可施焊。.與母材焊接的工卡具其材質宜與母材相同或同一類別。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。4.氬弧焊的焊接要求.氬弧焊引弧采用一般高頻引弧法，焊接方向由下向上，焊炬以一定速度均勻前移，其傾角與管道表面呈70-85，焊絲置于熔池前面或側面與管道表16、面呈15-20（如下圖）。嚴禁在坡口之外的母材表面引弧或試驗電流，并防止電弧擦傷母材。 1-焊炬 2焊絲 3管道 .絲時必須等母材熔化充分后，才可填加，以免未熔透。焊絲應從熔池前沿送進，隨后收回。回退動作不可太大，防止焊絲脫離氬氣保護區，熔化端頭氧化及吸收氣體。熔絲端部等熔化一段后再提起，不應提得過高，而使熔滴自由落下造成焊縫成型不良。若填充焊絲觸到鎢極上，會使鎢極粘上填充金屬，則電弧會馬上分散開來，破壞焊接過程。在焊接較長焊縫時，使用長焊絲，可以連續施焊，以減少接頭的數量。.收弧可采用增加焊速法，在焊接即將終止時，焊炬逐漸增加移動速度，減少填絲量，甚至不填充焊絲，使焊接熔池體積逐漸縮小，直到17、母材不再熔化時為止。為了可靠保證焊接收弧質量，采用電流衰減法收弧，只需在硅整流焊機上輔加一套電流自動衰減裝置，隨著焊接過程的繼續，焊接電流逐漸變小，達到衰減的目的，從而使熔池體積不斷縮小，最后斷電。使用這種方法，一定要調整好焊接電流衰減速度與焊縫長度和焊絲長度的關系。5.手工電弧焊的焊接要求手工電弧焊蓋面，采用常規焊接步驟和手法。焊接前，應對上一道焊縫進行打磨清理，打磨深度不宜過大，以形成淺形弧凹槽為宜。施焊時應選用較大的電流，并適當控制運條，達到既不產生嚴重咬邊，又能熔化掉底層焊縫中未能打磨清除的隱藏缺陷。對于水平固定焊口，也采用兩半焊接法。為使焊縫成形美觀，蓋面焊時，仰焊部位運條速度要快，18、以形成厚度較薄，中部下凹的焊縫；平焊時運條應緩慢，以形成略為肥厚而中間稍有凸起的焊縫。垂直固定管道的環向水平焊縫，焊接與鋼板的橫焊基本相似，焊接時要求下坡口能托住熔池，不至使熔化的金屬流失；防止熔化金屬因自重下淌，呈淚珠狀，要控制好焊波成型，并防止層間未焊透和夾渣。對于傾斜固定的管口，當傾斜角度大于45時，主要采用垂直固定管道的焊接方法；當傾斜角度小于45時，主要采用水平固定管道的焊接方法。焊縫焊接完成后應打上施焊焊工鋼印號,同時在管線上標明焊口號、管線號，同時在管線單線圖上編上焊口位置號，并做好記錄。6固定口的焊接要求對于安裝過程中固定焊口的焊接，由于焊條位置變化很大，操作較困難，容易造成熔19、透不均，產生焊瘤、氣孔、裂紋等缺陷，因此固定焊口的焊接也是管道焊接出現質量問題的多發部位。掌握好固定焊口的焊接技術，就可以大幅度提高管道焊接質量。采用兩半焊接法，即沿垂直中心線將管子截面分成相等的兩半，順次進行仰、立、平三種位置的焊接。在仰焊和平焊處形成兩個接頭。操作時首先打磨修正點固焊焊點，在仰焊縫的坡口邊上引弧至焊縫間隙內，為了便于焊接仰焊及平焊接頭，焊接前一半時，在仰焊位置的起焊點及平焊部位的終焊點都必須超過管子的半周，超越垂直中心線5-10mm，為使根部均勻焊透，焊絲在仰焊及斜仰焊位置時盡可能不作或少作橫向擺動。在立焊及平焊位置時可作幅度不大的反半月牙形橫向擺動，運絲至點固焊焊點處，應20、減慢焊條前移速度，以便熔穿接頭處根部間隙，保證接頭部分充分熔透。當運絲至平焊部位時，必須填滿熔池后再熄弧。焊接后半圈與前半圈的仰焊縫接頭前，應用角向磨光機將起焊處的焊縫打磨處理，這樣既消除了可能存在的缺陷，又形成了緩坡型磨槽，便于下步接頭，對于平焊接頭，也要先修成緩坡。換焊絲時，應動作敏捷，運絲靈活，如果第二次焊接前，熔池已完全凝固，應用角向磨光機將接頭處進行打磨，消除可能存在的弧坑、氣孔、裂紋等缺陷。7、管道焊接及預熱、后熱a 管口焊接之前預熱范圍應以對口中心線為基準，兩側各不小于三倍壁厚，且不小于100毫米，要求焊前預熱的焊件，其道間溫度應在規定的預熱溫度范圍內。碳鋼和低合金鋼的最高預熱溫21、度和道間溫度不宜大于 250， 奧氏體不銹鋼的道間溫度不宜大于 150。 b 達到預熱溫度后立即進行底層焊道的焊接，且應一次連續焊完，底層焊道要求焊透、成形好，且壁厚管底層焊道焊肉高度不得小于3毫米；c 多層焊接間溫度應等于或稍高于預熱溫度，每層的焊條接頭處應錯開，焊口完成后，如不能立即熱處理，應在焊后立即均勻加熱至 200350, 并進行保溫緩冷。保溫時間應根據后熱溫度和焊縫金屬的厚度確定，不應小于 30min。其加熱范圍不應小于焊前預熱的范圍。d 需熱處理的焊口中斷焊接后需要繼續焊接時，應重新預熱。e 異種鋼焊接預熱應按母材要求較高者確定，且不應低于該母材要求預熱溫度的下限值。當環境溫度低22、于 0時，其預熱溫度應取規定預熱溫度的上限值。f 預熱應在坡口兩側均勻進行。預熱范圍宜為坡口中心兩側各不小于壁厚的 5 倍，且不小于100mm。加熱區以外 100mm 范圍應保溫。g 管道焊接接頭焊后如不能立即進行熱處理時，鉻鉬合金鋼和標準抗拉強度下限值應大于或等于 540MPa 鋼，焊后應立即后熱緩冷。后熱溫度應為 300350，保溫時間不應少于 0.5h。8、 依據設計文件，下列情況需在螺紋連接處采用密封焊： a） 氫，烴類或有毒介質及超過 0.3MPa 蒸汽。 b） 與壓力容器相接，在第一切斷閥上游端的管道。 c） 保溫管道上的水壓試驗的絲堵。 d） 壓力等級CL600 的管道。e) 在23、密封焊螺紋連接處，應除去所有的油漬，并用板手擰緊達到全螺紋嚙合而不能使用密封劑或聚四氟乙烯密封帶。密封焊縫寬度最小 6mm，最大 12mm，并應覆蓋露出的螺紋。 9、依據設計文件，下列情況在螺紋連接處不用密封焊： a) 調節閥。 b) 疏水器。 c) 放空和放凈閥的絲堵、管帽。 d) 活接頭的壓緊螺母。 10、 氫氣管道焊接采用氬弧焊打底焊，防止焊渣進入管道內。 11、 連接到泵、壓縮機等轉動設備上的干氣密封用氮氣管道，需在焊接前應進行酸洗清理，之后保護好焊口，焊接采用氬弧焊。 12、 對焊閥門的現場焊接應考慮采用合適的焊接工藝，以確保對閥門的內件不造成損害。13、壓縮機出入口、泵出入口管道應24、從機泵處開始配管，避免因施工誤差導致相應的管嘴受力增加。14、凡要求有坡度的管道，應嚴格按圖紙要求的坡度值施工。15、奧氏體不銹鋼焊接接頭焊接后應進行酸洗與鈍化處理。16、對于設計文件中要求焊后熱處理的管道，不論管道壁厚多少（包括支吊架與管道焊接接頭），焊接接頭均應進行應力消除。17、管道焊接接頭的外觀質量檢驗 1）焊接接頭應在焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，并根據檢驗方法的要求，對焊接接頭的表面進行相應的打磨處理；2）焊縫外觀應成形良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規定，若設計無規定時最小高度不得小于薄件的厚度，外形應平緩過渡；焊縫表面不得有裂紋25、氣孔、夾渣及熔合性飛濺等缺陷，咬邊深度不應大于0.5mm。3）焊接接頭外表面的質量，應符合下表要求：4）焊接熔融金屬在管內允許凸起高度按下表要求：公稱直徑DN.mm允許凸起高度mm501.0601251.51503002.03002.518、管道焊接接頭的內部質量檢驗焊接完的接頭，經焊接質檢人員對外觀質量檢查合格后，技術人員必須在單線圖上準確標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法及報告編號，確保工程施工的可追朔性；根據管道等級表要求確定焊縫質檢部位，對焊接接頭作無損檢測：1）管道焊縫無損檢測比例嚴格按照管道表要求進行，合格等級符合設計文件要求；2）當管道公稱直徑大于或等于500mm時26、，其焊接接頭無損檢測抽檢比例要求按照每個接頭焊縫總長度計算；3）焊接接頭無損檢測的比例和驗收標準應按檢查等級確定，并不低于下表的規定。4) a 在一個檢驗批中檢測出不合格焊接接頭時，應對同批中該焊工焊接的焊接接頭按不合格接頭數加倍進行檢測，加倍檢測接頭及返修接頭評定合格，則對該批焊接接頭予以驗收。 b 若加倍檢測的焊接接頭中又檢測出不合格焊接接頭時，應對同批焊接接頭中該焊工焊接的全部焊接接頭進行檢測，并對不合格的焊接接頭進行返修，評定合格后可對該批焊接接頭予以驗收。管道焊接接頭無損檢測數量及驗收標準 SH3501-2011檢查等級a管道級別對焊接頭角接接頭支管連接接頭比例驗收標準比例驗收標準比27、例驗收標準SHA1SHB1100%RT級或UT級、MT級或PT級c100%MT級、PT級100%RT級或UT級b、MT級或PT級SHA2SHB220%20%MT級、PT級20%RT級或UT級b、MT級或PT級SHA3SHB310%RT級或UT級-10%MT級、PT級SHA4SHB45%-a 確定管道檢查等級時尚應符合SH3501-2011第4.7條規定b 適用于等于或大于DN100的支管連接的受壓焊縫c 對碳鋼和不銹鋼不進行MT或PT的檢測管道焊接無損檢測數量及驗收標準（GB50517）檢查等級管道級別對焊接頭角接接頭檢驗數量驗收標準合格等級檢驗數量驗收標準合格等級1SHA1SHB1SHC1128、00%RTJB/T4730.2級100%MTJB/T4730.4級100%UTJB/T4730.3級100%PTJB/T4730.52SHA2SHB2SHC220%RTJB/T4730.2級20%MTJB/T4730.4級20%UTJB/T4730.3級20%PTJB/T4730.53SHA3SHB3SHC310%RTJB/T4730.2級-10%UTJB/T4730.3級-4SHA4SHB4SHC45%RTJB/T4730.2級-5%UTJB/T4730.3級-5SHC5-注：表中檢測方法RT與UT、MT與PT的關系為“或”。七、管道支吊架的制作、焊接1 焊接方法均為手工電弧焊接（SMAW）29、；2 焊接應在預制、組裝尺寸合格后進行，施焊前檢查焊接部位的質量和表面清理的質量，保證清除坡口表面及靠近其邊緣的油污、鐵銹等雜物。3 采用合理的順序控制焊接變形，對于對接接頭、T形接頭和十字接頭坡口焊接，在構件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱截面的構件，宜采用對稱于構件中和軸的順序焊接。4 已完成的管道支、吊架，不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷；焊縫咬肉深度不得超過0.5mm，咬邊長度不得超過焊縫總長度的10且不大于100mm；八、管道安裝1 依據土建軸線及標高、設備管口位置、工藝流程圖確定管線走向，閥門的安裝位置。2 管道安裝前，管子、管道配件、管30、道預制質量按照設計圖紙要求進行核對，確認符合要求；3 管道組成件內部及焊接接頭附近已清理干凈，沒有油污或雜物；4 管道安裝一般按照先大管，后小管；先高壓管，后低壓管；先合金鋼管，后碳素鋼管進行；5與設備連接的管道安裝時，必須在設備法蘭口處加裝臨時盲板隔離并做臨時盲板加裝標志牌，嚴禁臟物進入設備；6安裝時管道焊縫應躲開支吊架邊緣，距離不小于50mm；7管道安裝時，不得采用強力對口、火焰加熱、加裝偏墊或多層墊片的方法來消除接口端面的過量間隙、偏差、錯口及不同心度；8不銹鋼管道施工時，不得用鐵質工具直接敲打管子、管件和閥門；9對于當天施工未完成的管線在工作日結束時必須采用彩條布封口，防止異物進入管內31、，第二天繼續施工前，拆除彩條布封口并仔細檢查，確認無異物進入后方可進入安裝施工程序；10法蘭領用和安裝時必須注意保護法蘭密封面，防止意外劃傷損壞密封面；焊接施工時禁止將焊接接地線直接與法蘭連接；11每對法蘭使用的螺栓、螺母安裝方向應一致；在直立管段上，單頭螺栓的頭部宜在法蘭的上方，螺母在下方；擰緊螺母時應先對稱均勻進行、再間隔擰緊、最后依次擰緊；12管道系統試運行時，高溫或低溫管道的連接螺栓，應按相關標準及規范進行熱態緊固或冷態緊固；13管道法蘭以及與靜設備連接的法蘭，在自由狀態下所有的螺栓孔應能順利通過螺栓孔，且法蘭的間距及平行偏差應符合下表要求：管道級別平 行 偏 差 （mm）間 距（mm32、）DN300DN300SHA0.400.70墊片厚1.5SHB、SHC、SHD0.501.00墊片厚2.0SHE0.801.20墊片厚2.514與機器連接的管道安裝：1）與機器連接的管道安裝前必須將內部處理干凈，防止臟物進入設備內部；2）與機器連接的管道要求從機械設備側開始安裝，其水平度及鉛垂度偏差為1mm/m，水平偏差造成的坡度不得使管內存液；3）與機器連接的管道安裝完成后，卸下設備連接口處的法蘭螺栓，必須在自由狀態下所有的螺栓必須能在螺栓孔中順利穿過，檢查法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距：機器轉速（轉分）允 許 偏 差 （mm）間 距（mm）平行偏差徑向偏差30000.400.80墊33、片厚+1.5300060000.150.50墊片厚+1.060000.100.20墊片厚+1.04）機器試車前，必須對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查，在聯軸器上架設百分表，分別松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測：當機器轉速大于6000轉分時，其位移值要小于0.02mm；當機器轉速小于或等于6000轉分時，其位移值要小于0.05mm；15、管道的靜電接地的安裝1）用作靜電接地的材料及零部件，安裝前不得刷油，導電接觸面必須除銹并連接可靠；2）不銹鋼管道、合金鋼管道靜電接地的導線跨接或接地引線的金屬固定板應采用同管道材質鋼板；3）金屬接地板和管道間采用焊接連接，焊接工藝同管道焊接；焊縫處不得有漏焊34、裂紋、咬邊等缺陷；4）靜電接地設施應在管道安裝找正合格后進行施工；靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定時（不應超過0.03），應進行檢查與調整；合格后應及時填寫“管道靜電接地測試記錄”；16、伴熱管安裝1）伴熱管應與主管平行安裝，并能自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定；2）水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側面；鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上；3）彎頭處的伴管綁扎帶不小于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合下表要求：伴熱管公稱直徑mm綁扎點間距DN15800mmDN201500mm4）對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管35、與主管間應有隔離墊；5）主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管道，其隔離墊應采用石棉墊（石棉墊中氯離子含量不超過50ppm）。6）綁扎材料：碳鋼管道采用鍍鋅鐵絲；不銹鋼管道采用不銹鋼絲綁扎；7）伴熱管經過主管法蘭時，伴熱管應設置可拆卸的連接法蘭；8）對于蒸汽伴熱站和凝液回收站到被伴熱管線之間的空走伴熱線應排列整齊，集中成排安裝，做到美觀、正確；9）對于集中布置的管線要進行成組保溫，到管廊后再分開去各自被伴熱管線。盡可能減少由站到伴熱線之間的單獨管線施工；17、閥門安裝前，按照設計圖紙要求和對閥門的型號（位號），按照閥門的指示標記及介質流向進行安裝，確保安裝方向正確；18、法蘭或螺紋連接的閥門要求在關閉36、的狀態下進行安裝；對焊閥門安裝時不得關閉，承插焊接的承插端頭要求留有1.52.0mm的間隙，防止焊接過程中的熱力變形。19、水平安裝的閥門，其閥桿方向要求安裝在上半周范圍內，以便閥門開啟和關閉；20、大型閥門安裝時必須預先安置好有關支架，不得將閥門的重量附加在設備或管道上；21、對于儀表件（如孔板法蘭）的安裝必須嚴格按照施工圖紙要求進行，安裝時必須核對位號、材質、方向，確認符合要求后方可進行焊接施工；對于焊接完成的孔板法蘭，必須采用筆式磨光機將其內部焊縫高度打磨至與管道內壁平齊，并經檢查合格后方可采用專用連接螺栓緊固連接。22、支吊架安裝1）管道支吊架制作、安裝按照設計標準圖要求進行；2）管道37、支吊架應按設計要求安裝，并應保證其材質的正確，支吊架的座標偏差不得超過10mm，標高不宜有正偏差，負偏差也不應超過10mm；3）由于設計和施工，部分管架的設置地點和形式可能與土建預埋件的位置不符或遺漏，在管架施工時，應按實際要求適當調整管架的位置及支撐形式，若需在墻體或樓地面上增設小型支架，可采用膨脹螺栓來固定管架；若在柱子上可采用包扎法緊固支架或采用土建植筋施工法增設預埋件后安裝管支架；4）直徑較小的不銹鋼管道，直接鋪設在鋼架上的，應在管道與鋼架間加設3mm厚的不銹鋼墊板隔離，墊板應與鋼架焊接固定；5）低溫鋼管線或不銹鋼管線的支架，與管線接觸部位，應采用200mm長的同材質管子連接，如下圖所38、示：6）管道安裝時，應及時進行支吊架的固定和調整工作，支吊架的位置按圖上標注的進行。支吊架安裝應平整牢固，與管子接觸緊密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或產生位移；7）有位移要求的管道導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象；與管道固定時，應從支撐面中心向熱位移反方向偏移，偏移量為管道熱位移值的1/2，如下圖所示：8）彈簧支吊架的安裝，必須嚴格按照設計圖紙施工，安裝前須檢查彈簧的預壓縮量是否達到銘牌刻度的定位量，是否用定位銷銷住，如無預縮壓應將其退回制造廠，彈簧安裝完畢后，應檢查吊桿與彈簧，不得有松脫現象。彈簧定位銷在裝置升溫試運之前拆除并作出安裝記錄。9）支吊架的安裝焊縫39、應滿焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷，管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現象；10）管道安裝不宜使用臨時支吊架，如必須設置時，應有明顯的標記，其位置不得與正式管架沖突，管道安裝完畢后，應及時拆除； 11）管道安裝完畢后，應按設計要求逐個核對支吊架的型式、材質和位置；非固定支架嚴禁固定。12）熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支吊架進行檢查和調整：a 檢查活動支架的位移方向、位移量及導向性能應符合設計要求；b 管托無脫落現象；管道支架應牢固可靠；c 彈簧支、吊架安裝高度與彈簧的工作高度應符合設計要求；d 可調支、吊架的調整裝置應留有調節裕量。23、 彈簧定位裝置的安裝 一般情況下，彈簧40、定位裝置在安裝過程中應保持不動，直到整個管系安裝完畢且試壓完成后，將定位裝置取出，保證彈簧正常工作。對于 TD 型可變彈簧，取消定位裝置是指將三個定位螺栓均勻旋出以便彈簧能夠自由上下移動；對于恒力彈簧取消定位裝置時，應將固定銷軸取出。 1） 對于轉動機器，在管道安裝過程中允許將機器管口附近幾組彈簧的定位裝置取消，并對彈簧荷載進行調節，以滿足機器管口的零應力安裝要求。 2） 對于 F 型彈簧，除設計有特殊要求外，不允許管道支托與彈簧荷重板焊接。彈簧箱底板可與支撐梁或支撐埋件進行點焊以達到固定彈簧箱的目的。3)管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支、吊架的形式和位置。24 、膨脹節的安裝1)膨41、脹節應按設計給出的位置和尺寸進行安裝，不得偏斜（安裝長度、鉸接方向、安裝方向等）并嚴格按照產品安裝說明書進行安裝。2)止采用使波紋管膨脹節變形的方法來調整管道的安裝偏差。3)對于復式大拉桿膨脹節，不能隨意松動大拉桿上的螺母，更不能將大拉桿拆除；4)膨脹節前后的管路按圖施工完后進行安裝，安裝應使膨脹負載僅影響膨脹方向，不會影響其它方向。5)膨脹節運輸用的固定裝置在管道試驗完成后，應全部卸掉，從而保證膨脹節的膨脹運動不受任何影響。6)、 裝有膨脹節的管道，做水壓試驗時，應考慮設置適當的臨時支架以承受額外加到管道和膨脹節上的荷載。試驗后應將臨時支架拆除。 7) 安裝過程中嚴禁焊渣飛濺到波紋管表面和使42、波紋管受到其他機械性損傷（安裝后到開工前應做必要保護）。25、 阻尼器的安裝要求 1） 阻尼器的安裝應該在鄰近的設備、結構件安裝結束后實施。 2） 阻尼器應在管道處于冷態時安裝。 3） 安裝前核對吊點位置、安裝尺寸、阻尼器型號是否符合設計圖紙及文件要求。 4） 阻尼器、銷座組件、管夾等的安裝按產品說明書要求進行。 5） 整個阻尼器系統安裝完畢后，應對各個運行單元做產品說明書中要求的檢查。九、管道試驗、吹掃、氣密管道試驗、吹掃、氣密待管道安裝完后另外編制詳細交底說明；十、施工現場安全規定1入施工現場的所有施工人員必須按要求穿戴公司統一配發的工作服、安全帽，帶出入證。2工人員到要切實樹立“安全第一43、，預防為主”的思想，時刻牢記安全，并不得違反各工種的各項安全規程。3高空作業應有可靠的操作平臺或安全帶，并應特別注意高空工件、工具的墜落對別人造成傷害，應有可靠的穩固措施。4安全帶必須高掛低用，安全帶使用前，必須檢查安全帶和保護繩的可靠性，嚴禁高空拋物。5登高作業一般不應交叉作業。需要交叉作業時必須采取可靠的防范措施，否則不準作業。更換場地移動把線時，應切斷電源，并不得手持把線登高、爬梯。6施焊場地周圍應清除易燃物品，無法清除時應進行覆蓋、隔離。7登高焊接、切割作業時應將所帶工具系牢或放在可靠位置。并應根據作業高度和環境條件，定出危險區的范圍，禁止在作業下方及危險區內存放可然、易爆物品和停留人員。8物體起吊前應明確起吊物體的重量，禁止對不明重量的物體或與地面、其他構筑物連接的工件進行起吊，禁止冒險施工。9 氧氣瓶、乙炔瓶嚴禁倒置, 乙炔瓶應立放,減壓閥后應裝阻火器。簽字欄：技術負責人： 技術交底人：施工負責人： 班組長：班組成員：記錄人：日期： 年 月 日審核人：日期： 年 月 日