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D27370.8MPa,常溫0.50.7MPa2蒸汽管道Z053050901H01D42691.6MPa2601.5MPa3高壓氮氣管道HN2053050901G23D574.53.0MPa常溫1.83.0MPa4氧氣管道HO2053050901G23D10853.0MPa常溫1.83.0MPa2施工主要工作內容序號管道名稱規格材質單位數量1中壓氮氣管道D6307Q235-Bm18062中壓氮氣管道D2737Q235-Bm2333蒸汽管道D426920m7204高壓氮氣管道D574.520m7865氧氣管5、道D108520m400合計m3945 二、 施工準備1技術準備(1) 熟悉圖紙資料 施工前要認真閱讀施工圖紙，搞好圖紙自審、會審工作，編制施工圖技術交底。應熟悉圖紙，了解管道的總體布置及走向，了解管道和管件的材質、規格、用量，管道的工作壓力及焊接要求等。(2) 技術交底施工前必須向施工人員進行技術交底，技術交底包括以下主要內容： 施工內容和施工范圍； 設計要求和施工要求及方法； 明確質量控制點； 明確使用的技術標準和驗收規范； 施工的安全規范； (3) 壓力管道焊工和無損檢測的檢測人員，必須具有勞動行政部門頒發的特種作業人員資格證書（具有相應的項目并在有效期內）方可上崗，對焊接人員的管理按有6、關規定進行。(4) 管道支架及管道施工應依據如下施工規范或技術標準進行實施：GB50235-97 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50236-98 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50184-93 工業金屬管道工程質量檢驗評定標準GB16912-97 氧氣及相關氣體安全技術規程YB/T9256-96 鋼結構、管道涂裝技術規程HGJ202-82 脫脂施工及驗收規范2工機具準備工程開工前，對擬選用的施工機具進行檢查、維修，以保證其完好率達100。本工程選用的主要施工機械如下：序號名 稱規 格 型 號數 量機 況備 注130t汽車吊LTL1030/NK300型2臺良好現場吊裝230t板7、車30t2輛良好管道運輸3射線探傷儀2臺良好焊縫檢驗4交流電焊機500A8臺良好安裝用5氬弧焊機500A8臺良好安裝用6手持式坡口機4臺良好安裝用7煤氣檢測儀2臺良好在煤氣區域工作時用8手拉葫蘆1t/2t各4臺良好安裝用9手持式磨光機D100/125各5臺良好安裝用10步話機5公理5套良好試壓用3勞動力準備工種管工壓力焊工氣焊工起重工電工其他合計人數1216282646三、 施工方法及施工要求1. 氧氣、氮氣管道安裝管子、管件、閥門、阻火器等外觀檢查、檢驗確認檢驗不合格退貨廠家管子、管件素材脫脂酸洗管支架制安、管子打坡口焊接準備出廠檢驗管道地面組對焊接、氬弧焊打底、電弧焊包面管道地面焊接焊縫射8、線檢驗管道安裝上架檢驗不合格者重新切開打磨焊接，再檢查安裝精度檢查管路壓力試驗管道吹掃質量檢查交 工檢驗不合格者重新切開打磨焊接，再檢查質量檢查清潔度檢查固定焊接焊縫射線檢查閥門脫脂閥門耐壓試驗閥門安裝接地系統安裝壓力管道報監a) 施工程序b) 施工說明1)管道組成件包含管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門及膨脹接頭等，必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規定。管道、管件到貨后，先進行外觀檢查，檢查項目有：管道橢圓度、設計壁厚的上下偏差值；檢查三通、彎頭的最大、最小壁厚。 2)管子、管件安裝前進行槽式酸洗除銹、脫脂、鈍化，并經檢查合格止，出廠前管口要封堵包扎好。3）安裝前斷9、面應盡量保持正圓，不準強行對接，如發生變形時應進行校正，校正后的橢圓度不應大于其外徑的0.5。4）本工程中壓氮氣管道采用螺旋焊管，高壓氮氣和氧氣管道采用無縫鋼管。其中螺旋焊管安裝時要求托座避開螺旋焊縫位置，凈距應大于200mm，且管道環焊縫離管托邊緣不應小于300mm。氧氣和高壓氮氣管道采用對焊連接，管道的焊縫應避免位于所設支架上5）氧氣和氮氣管道均應除銹和進行表面處理，做到內外表面無任何雜物，保持光滑清潔，接觸氧氣的表面必須除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵銹和其他可燃物，管道的除銹特別是氧氣管道應達到金屬本色。6)管子、管件焊接坡口采用“V”型坡口，對氧氣管道和高壓氮氣管道采用氬弧焊直接成型，10、對中壓氮氣管道采用氬弧焊打底，電弧二次蓋面。焊接后將焊縫編好標記號，按要求進行射線拍片工作。7)管道轉彎處兩側的第一個支架的管卡必須放松。8）管道進入施工現場，在管道進行制作、安裝、焊接過程中，要注意保持管道清潔。對于在現場有需要脫油處，可采用脫油溶劑工業四氯化碳進行局部脫脂。脫脂后要及時包扎，已防污染。9）對于閥門和阻火器安裝前要檢查脫脂情況，如需要采用上述方法進行脫脂。10)由于四氯化碳具有腐蝕性和易燃性。因此在使用這些溶劑時，必須遵守防火、防毒、防腐等有關規定，脫脂地點必須通風良好，嚴禁煙火，工作人員必須穿著無油工作服、帶防毒面具等保護措施，溶劑應貯存在干燥和陰涼的地方，并遠離火源。1111、）中壓氮氣管道采用無坡設計，敷設在高爐煤氣管道上，沿途隨其管道升降。 12）管道分段采用地面組對，選用30t和50t吊車吊裝就位，空中接口位置設在管道支架附近。管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。13) 法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5,且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。14) 管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。12、15)閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向，閥門應在關閉狀態下安裝。2 .蒸汽管道安裝a) 施工程序管道、管件、閥門等材料驗收閥門試驗管道除銹防腐管道支架制安管道組對、轉動焊口檢查管道安裝、固定焊口檢查管道支架安裝檢查管道試壓管道焊口涂漆管道吹掃管道保溫絕熱管道工程交接驗收 b) 施工說明1)管道、管件到后，應對外觀進行檢查，確認檢查驗收。2)管道安裝階段注意補償器部分予拉伸尺寸控制，應先安裝補償器區域管道，再連接直線段，使之滿足熱膨脹。3)施工中注意導向支架、滑動支架、固定支架三種形式的定位，嚴格按圖紙施工。如施工前發現問題，及時同設計部門聯系確認。4) 管道吹刷13、結束后，立即進行管道、閥門的保溫絕熱施工。5) 方形補償器的制作安裝方形補償器組對時，應在平地上拼接，組對尺寸要正確，垂直臂長度偏差不應大于10mm，彎頭角度必須是90。安裝補償器時為了減少熱應力和提高熱補償能力，必須對補償器按設計文件規定進行預拉伸。管道預拉應在兩個固定支架之間的管道安裝完畢并與固定支架連接牢固以后進行。預拉伸的焊口離開補償器的起彎點應大于2m。并應將補償器兩臂同時拉伸。安裝補償器時，用三點以上受力起吊，將兩垂直臂撐牢，以免發生變形，如下圖所示。當水平安裝補償器時，兩垂直臂保持水平，補償器頂端和管道的坡向相同。當垂直安裝時，在來汽端裝疏水器。補償器拉伸合格后，應馬上作出記錄。14、6）固定支架安裝應在補償器預拉伸之前固定。導向支架或滑動支架的滑動面應清潔平整，不得有歪斜和卡澀現象。7) 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向，閥門應在關閉狀態下安裝。8) 管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。9) 管道分段采用地面組對，選用30t吊車吊裝就位，空中接口位置設在管道支架附近。3. 管道安裝精度要求項 目允許偏差(mm)坐 標室外架空25標 高室外架空K20水平管道平直度DN1002L，最大50DN100515、L，最大80立 管 鉛 垂度5L，最大304. 管道焊接(1) 管道的焊接要求壓力管道施焊的焊工必須要有焊接壓力容器的上崗證書。管子及管件在對接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用機械方法進行，如用氣焊切割，必須將坡口部分打磨平整后方可進行焊接。坡口型式和尺寸見下表：工業管道焊接的坡口型式和尺寸： （GB50235-97）序號坡口坡口形式手工焊坡口尺寸(mm)1I型坡口sc單面焊S13C01.5雙面焊S36C02.52V型坡口pcsS3992665755565C0203P0203焊條、焊絲的選用應符合設計文件的要求，焊條要在規定的溫度和時間烘干后才可使用，且要有專人負責管理。烘干后的焊條進入施工現16、場，要有專用的保溫桶存放，不得隨意亂放。管子或管件對接焊接組對時，對坡口及其內外表面要用手工或機械的方法進行清理，清理范圍要大于或等于10mm，而且內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。氧氣焊接時直接采用氬弧焊焊接成型。蒸汽管道焊接要氬弧焊打底，電弧二次蓋面。中壓氮氣管道焊接，采用氬弧焊打底電弧焊二次焊，高壓氮氣管道直接采用氬弧焊焊接成型。對于氮氣管道、氧氣管道和蒸汽管道焊接時，對接坡口角度為5565，對接間隙為12mm,鈍邊12mm。 (2) 管道焊接檢驗管道的焊縫應進行外觀檢查，外觀檢驗質量應符合下列規定：設計文件規定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質量17、不得低于規范表中的級。金屬管道焊縫質量分級標準 （GB50236-98）檢驗項目缺陷名稱質量分級焊縫外觀質量裂紋不允許表面氣孔不允許每50mm焊縫長度內允許直徑0.3，且2mm的氣孔兩個孔間距6倍孔徑每50mm焊縫長度內允許直徑0.4，且3mm的氣孔兩個孔間距6倍孔徑表面夾渣不允許深0.1長0.3，且10mm深0.2長0.5，且20mm咬邊不允許0.05，且0.5mm連續長度100mm，且焊縫兩側咬邊總長10焊縫全長0.1，且1mm，長度不限未焊透不允許不加墊單面焊允許值0.15，且1.5mm，缺陷總長在6焊縫長度內不超過0.2，且2.0mm，每100焊縫內缺陷總長25mm根部收縮不允許0.218、+0.02，且0.5mm0.2+0.02，且1mm0.2+0.04，且2mm長度不限角焊縫厚度不夠不允許0.3+0.05，且1mm，每100mm焊縫長度內缺陷總長度25mm0.3+0.05，且2mm，每100mm焊縫長度內缺陷總長度25mm角焊縫焊腳不對稱差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高1+0.1b，且最大為3 mm1+0.2b，且最大為5 mm(3) 現場焊接工藝焊前準備：焊前去除接頭及坡口兩側各50mm范圍內鐵銹、氧化鐵、油污及水分等。現場焊接應有防風、雨措施。定位焊接：定位焊采用與正式焊接相同的焊條，定位焊一般長是25mm，定位焊不要焊在焊縫交叉處，定位焊不應有裂紋、氣孔等19、缺陷。管道接口焊接時應搭設防風、防雨棚。(4)管道焊縫檢驗參數序號介質名稱管道類別探傷數量焊縫合格等級無損檢驗中壓氮氣Gc2(4)轉動5固定10射線探傷高壓氮氣Gc2(4)轉動15固定40射線探傷氧氣Gc2(4)轉動15固定40射線探傷蒸汽Gc2(4)10射線探傷對于無法實施射線照相的少數焊縫，采用磁粉或滲透進行檢驗，級合格。5 管道試壓、吹掃 (1) 管道試壓a)管道系統試驗前的準備 管道系統施工完畢，并符合設計要求。 支吊架安裝完畢。 焊接工作結束，并經檢驗合格。焊縫及其他應檢查部位，未經涂漆和保溫。 試驗用壓力表要經校驗，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.52倍，壓力表20、不少于2只。具有完善的、并經批準的試驗方案。試驗前應將不能參與試驗的系統、設備、儀表及管道附件等加以隔離，安全閥應拆卸，加置盲板的部位應有明顯標記和記錄。b) 管道系統的壓力試驗氣壓試驗氮氣管道和氧氣管道壓力試驗選用氮氣，氮氣源采用廠區內原有的氮氣管網系統，在管內充滿氣后再用組合式氣瓶進行加壓。首先進行氣壓強度試驗，強度試驗壓力為1.15倍的工作壓力。壓力應逐級上升，先升到試驗壓力的50%，進行檢查如無泄漏及異常現象，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，直至強度試驗壓力。每級試驗壓力穩壓5分鐘，達到試驗壓力后穩壓時間10分鐘，以無泄漏、目測無變形為合格行。如發現有漏氣的地方，應在該處做上標記，放壓21、后進行修理。消除缺陷后，再升壓至試驗壓力。強度試驗合格后，降至設計壓力進行嚴密性試驗，試驗壓力為設計壓力，試驗時間為24小時，用發泡劑進行查漏，平均每小時泄漏小于等于0.5為合格。漏氣率可按下列公式計算：A=1-P2（t1+273）/P1（t2+273）100%式中 A漏氣率；P1、P2試驗開始及終了時管道內的壓力，MPa；t1、t2試驗開始及終了時管道內氣體的溫度，。在選擇取測壓點和測溫點時，應保證使在該點所測得的壓力值和溫度值，能夠代表整個管道的壓力和溫度。管道試壓合格后，將介質氣體排放，氮氣要采用放散管進行，如放散區域沒有排放設置，則要增設排放設置。水壓試驗蒸汽管道壓力試驗采用水壓試驗，22、選用清潔的水作介質。液壓強度試驗壓力為設計壓力的1.5倍，向系統注水時，應打開管道各高處設置的排氣閥，將空氣排盡。待水灌滿后，關閉排氣閥和進水閥，用電動試壓泵加壓。壓力應逐漸升高，加壓到一定數值時，停下來對管道進行檢查，加壓分23次升到試驗壓力。當壓力達到試驗壓力時停止加壓，保持10分鐘內，以壓力不下降，管道無變形為合格。強度試驗合格后把壓力降至工作壓力進行管道嚴密性試驗，停壓30分鐘，對管道進行全面檢查，如壓力不降，管道的焊縫及法蘭連接未發現滲漏現象為合格。試驗過程中如有滲漏，不得帶壓修理，缺陷消除后，再重新試驗。試驗完畢后，應及時拆除所有臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統試驗記錄。當氣溫低23、于0時可在采取特殊防凍措施后用50左右的熱水在510分鐘內充滿管線進行試驗。試驗完畢，應立即將管內存水放凈。(2) 管道試驗參數序號介質名稱試驗介質強度試驗嚴密性試驗試驗壓力試驗時間檢驗試驗壓力試驗時間檢驗合格1中壓氮氣氮氣0.92MPa10min無變形無泄漏0.8MPa24h0.5%/h高壓氮氣氮氣3.45Mpa10min無變形無泄漏3.0Mpa24h0.5%/h3氧氣氮氣3.45Mpa10min無變形無泄漏3.0Mpa24h0.5%/h4蒸汽潔凈水2.4MPa10 min無變形無滲漏1.6MPa30 min壓力不降無滲漏(3) 管道吹掃a) 對于中壓氮氣管道：在安裝過程，管道吊裝就位時，將24、管子傾斜一個角度，然后敲擊管壁，使管內雜物落地，管道安裝結束，再按區段進行吹掃；氮氣管道和氧氣管道用氮氣進行吹掃；蒸汽管道用蒸汽進行吹掃。b)氮氣管道吹掃，用干燥氮氣以不小于20m/s的速度進行吹掃，在吹掃出口處設置貼白布或用涂白漆木制靶板檢驗，5分鐘內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。c)蒸汽管道吹掃，用蒸汽進行，流速不應低于30m/s的速度進行吹掃，在吹掃出口處用刨光木板檢查，吹掃后，木板上無鐵銹、臟物時為合格d) 吹掃要點如下：吹掃方法應根據對管道的使用要求，管道內輸送介質的種類及管道內表面的臟污程度確定。吹掃的順序一般按主管、支管、疏排管依次進行。吹掃前，應將系統內的儀表予以保25、護。不允許吹掃的設備及管道與吹掃系統隔離。對未能吹掃或吹掃后可能留存臟污、雜物的管道，應用其他方法補充清理。吹掃時，管道內的臟物不得進入設備，設備吹出的臟物也不得進入管道。管道吹掃應有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設計壓力，流速不低于工作流速。吹掃合格前，應考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應予加固。管道吹掃合格后，填寫管道系統吹掃檢查記錄，除規定的檢查及恢復工作外，不再進行影響管內清潔的其他作業。6 管道涂裝(1）管道涂漆顏色如下表序號介質名稱涂漆色彩色環及流向使用文字及符號色卡號顏色色卡號顏色1氮氣108金黃512銅銹綠氮氣2蒸汽804銀粉蒸汽3氧氣405淺蘭412紫蘭氧氣(2)管道涂漆管道26、涂漆涂料的種類、顏色、涂敷的層數和標記應符合設計文件的規定及國家現行標準規定。涂料應有制造廠的質量證明書。焊縫及其標記在壓力試驗前不應涂漆。涂漆前應清除表面的污物。7 管道的保溫管道的保溫要在管道試壓及涂裝合格后進行，本工程蒸汽管道保溫采用巖棉管殼，外包鍍鋅鋼板保護層。四、 質量保證措施1管道制作1）嚴格控制工序與工序的交接，上道工序不合格決不向下道工序流入。2）嚴肅工藝規則，對違反工藝規則的人和事，堅決處理并進行處理整改，使每個工序都處于良好的運行狀態。3）管道制作選用技術高素質好的施工人員，加強質量管理，確保管道的制作質量。4）管道、管件、閥門、焊條、油漆等材料要有質量保證書，閥門、油漆必27、須經檢驗合格。2 管道安裝1)管道安裝時嚴格執行施工圖紙和施工規范。2）管道安裝時所用的測量工具，要具有檢驗合格證。3）管道在安裝階段根據要求，對焊縫進行無損檢驗，保證其焊接質量。4)管道安裝時要隨時清掃管道中的雜物，施工中做好管道防腐層的保護工作。5)管道試壓數據嚴格執行施工圖紙和施工規范要求。6）管道吹掃，要在出口處設臨時靶板進行檢查，符合要求。2 壓力管道安裝現場質量保證體系項目經理項目質量保證師工藝負責人計 量 員施工管理員質量檢驗員物資管理員無損檢測責任師理化試驗責任師施工作業層為確保壓力管道的安裝質量，加強現場施工中所用材料、施工工藝、施工過程中質量的檢查、檢驗和檢測的控制和管理，28、需對現場相關人員的質量職責進行明確（其工作質量將直接影響著現場壓力管道的施工質量）。3現場施工質量控制體系五、 安全施工措施（1) 施工現場全體人員按國家規定正確使用勞動防護用品。進入現場必須穿戴齊全安全勞防用品，高空作業佩戴安全帶。(2) 嚴格執行有關安全生產制度和安全技術操作規程，認真做好安全技術交底，對安全關鍵部位進行經常性的安全檢查，及時排除不安全因素，確保安全施工。(3) 進入現場特殊工種必須持證上崗，無證不得施工。施工現場要有防火措施，施工時要辦理動火證，并要有專人看護。(4) 乙炔發生器裝置和氧氣瓶的存放地點要遠離熱源，電、氣焊時，乙炔發生器裝置和氧氣瓶與操作人員保持規程上要求的29、距離，確保安全操作。(5) 施工現場材料、構件、設備、易燃物品、交通道路、廠區排水規劃有序，保證安全通道暢通，并準備充足的防火器材，執行標準化作業(6) 吊車、使用的吊具（如鋼絲繩、卡扣等）必須按規定使用，使用前應確認其完好性。 (7) 施工照明、電焊機及其它電動工具的電源必須要按規定設置，做到防水、防觸電、文明施工的要求。(8) 管道吊裝時，吊車指揮和司機要配合默契，管道就位后，要固定好方可摘鉤。(9) 安全操作懸掛焊接平臺和操作吊籃要牢固可靠，并采取防電焊火花飛濺和防墜落物品措施。(10) 由于吊裝高空作業火花溶液最容易引起燃爆，故必須指定專人監護。每天隨時檢查氣瓶是否嚴密，不準使用漏氣氣瓶，漏氣的氣瓶要及時撤離施工現場。(11) 設備及管道吊裝要有統一信號，由專人指揮，吊車等各類起重機必須嚴格按機械性能作業，不得違章。吊裝之前對其吊具、繩索進行認真檢查，確認無誤后方可使用。(12) 安裝設備時應在易發生墜落絆跌的危險區設立明顯標志和加設圍欄，夜間施工要有良好照明。(13) 設備焊接必須有良好的接地，施焊人員必須穿戴好勞保用品，尤其是絕緣性能好良好。(14) 管道試壓吹掃前必須事前對系統內的管道支架進行一次全面檢查，以防造成設備、人身損傷事故。試壓結束后及時拆除臨時措施，以保證交付生產后，使用運行安全。六、 施工進度計劃