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1、回轉窯筒體安裝施工工藝流程及執行標準施工工藝流程設備檢查-基礎部分施工-支承部分施工-回轉窯部分施工-傳動部分施工-其他部分施工-回轉窯試運轉（I、設備檢查）一、回轉窯的全部零件的檢查，除按總則有關規定執行外，安裝前還必須做好設備的檢查和尺寸的核對工作，如檢查結果與設計不符時，安裝單位、建設單位會同設計單位共同進行修正設計圖紙。二、底座檢查1.檢查底座有無變形，實測底座螺栓孔間距及底座厚度尺寸等。2.校核底座的縱橫中心線。三、托輪及軸承檢查1.檢查托輪及軸承的規格。2.檢查托輪軸承座與球面接觸情況。3.檢查軸承地面上的縱橫中心線。4.軸承的冷卻水瓦應試壓，試驗壓力為0.6Mpa，并保壓8分鐘不2、得有滲漏現象。四、窯體檢查1.圓度的檢查-著重在每節筒體的兩端檢查：圓度偏差（同一斷面最大與最小直徑差）不得大于0.002D(D為窯體直徑)，輪帶下筒節和大齒圈下筒節不得大于0.0015D。超過此限度者必須調圓，但不得采用熱加工方法。2.圓周檢查兩對接接口圓周長度應相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。3.窯體不應有局部變形，尤其是接口的地方。對于局部變形可用冷加工或熱加工方法修復，加熱次數不應超過二次。4.檢查窯體的下列尺寸：（1）窯體的長度尺寸；（2）輪帶中心線位置至窯體接口邊緣的尺寸；（3）大齒圈中心位置至窯體接口邊緣的尺寸。五、核對輪帶與窯體的配合尺寸，一般窯體外徑加上墊3、板尺寸，應符合圖紙要求。六、大齒圈及傳動設備檢查：1.核對大齒圈及彈簧板的規格尺寸，大齒圈內徑應比窯體外徑與彈簧板的高度的尺寸之和大3-5mm。2.大齒圈接口處的周節偏差，最大不應大于0.005m（模數）。3.核對小齒輪的規格及齒輪軸和軸承配合尺寸。七、加固圈及輪帶擋圈檢查：加固圈與輪帶擋圈不得有變形，其內徑尺寸應比窯體加固板的外圈尺寸大2-3mm。（II、基礎部分施工）按設備安裝要求進行施工準備和基礎驗收后，在基礎上劃出回轉窯的縱橫中心線，并將其引到標板上作為設備定位與找正參考點。將廠區標高基準點引到回轉窯基礎上，根據設備安裝高度進行砂漿墩布置和制作以及砂漿墩墊鐵布置。基礎部分施工工藝流程見4、下圖。施工中主要要求如下：一、在基礎上面應埋設縱橫向中心標板和標高基準點（見附圖圖1）.二、劃出縱向中心線，偏差不得大于0.5mm。三、劃出橫向中心線，相鄰兩個基礎橫向中心距偏差不得大于1.5mm，首尾兩個基礎中心距偏差不得大于6mm。四、根據已校正準確的窯中心線，作出傳動部分的縱橫十字線。五、根據廠區標準水準點，測出基礎上面基準點標高，作為安裝設備的基準點，其偏差不得大于1mm。（III、支承部分施工）安裝前對托輪組件、底座等零部件，對照圖紙進行核對與編號，對零部件做好質量檢查尺寸校核工作。支承部分施工工藝流程見圖2.1。圖2.1 支承部分施工工藝流程一、托輪的安裝可采用分部吊裝或組合吊裝。5、二、托輪清洗與軸瓦刮研1.把部件或零件清洗干凈，按設備配合字碼及編號核對無誤后進行組裝，無字碼、編號則重新編碼，打上相應鋼印。2.檢查軸瓦與軸頸的配合情況，不符合要求者則需要刮研。（1）軸瓦與軸頸的接觸角度為60-75，接觸點不應少于1-2點/平方厘米。（2）軸瓦與軸頸的側間隙，每側為0.001-0.0015D(D為軸的直徑)。（3）軸瓦背與球面瓦接觸點不應少于3點/2.5*2.5平方厘米。（4）球面瓦和軸承底座接觸點不應少于1-2點/2.5*2.5平方厘米。三、托輪組安裝1.中心位置測量（1）中心位置找正，應以底座的中心十字線對準基礎中心十字線（見附圖圖2）。（2）兩托輪縱向中心線距底座縱向6、中心線應相等，偏差不得大于0.5mm（見附圖圖3）。（3）托輪橫向中心線應與底座的橫向中心線重合，偏差不應大于0.5mm，同時應使托輪兩側的串動量c相等（見附圖圖4）.2.標高及斜度測量（1）找正時，應以托輪頂面中心點為準，來測定托輪頂面的標高。（2）托輪的斜度測量應與測量標高同時進行（見附圖圖5），偏差不得大于0.1mm/m。（3）兩個托輪頂面（位于與縱向中心線垂直的兩個鉛垂面頂點）應呈水平，偏差不得大于0.05mm/m（見附圖圖6）。3.相鄰兩道托輪組橫向中心跨距L的相對差不得大于1.5mm，L1,L2相對差不得大于1mm，對角線A,B之差不得大于3mm（見附圖圖7）。四、各道托輪組安裝的7、總檢查1.中心位置的總檢查（1）縱向中心位置的復查在窯頭或窯尾用經緯儀檢查各組托輪中心位置，或者在窯頭窯尾縱向放線架上掛鋼絲檢查，縱向中心線偏差不得大于0.5mm。（2）橫向中心距的復查以傳動基礎上的托輪組橫向中心線為準，分別向窯頭和窯尾測量相鄰兩托輪組的橫向中心跨距尺寸L，偏差不大于1.5mm，窯首尾兩托輪的橫向中心距偏差不得大于3mm，相鄰兩托輪組橫向中心跨距對角線之差不得大于3mm。2.標高及斜度的總檢查相鄰兩道托輪組的相對標高，偏差不得大于0.5mm，首尾兩道托輪組的標高（斜度形成高差不計）偏差不得大于相鄰各擋相對標高偏差之和，其最大值不得大于2mm。五、各托輪組安裝總復查完畢，應立即8、在底座和軸承的相互位置處打上標記，然后再進行下道工序。六、清除地腳螺栓孔內的雜物，然后灌注混凝土，灌至距基礎面200-300mm處。七、擋輪安裝1.安裝前應將軸和軸承清洗干凈，填滿潤滑脂，必要時應進行刮研。2.擋輪安裝的位置應符合設計規定，擋輪與輪帶的貼合應緊密。（IV、回轉窯部分施工）由于預先進行了砂漿墩和墊鐵布置，加上優化了筒節安裝和吊裝順序，及使用自制龍門吊后，使得筒節在就位過程中不再使用道木做臨時支撐，實現了無道木施工。安裝前對所有零部件，特別是各筒節，對照圖紙進行核對與編號，對零部件做好質量檢查尺寸校核工作，根據現場條件確定要在地面組對的筒節和吊裝順序。回轉窯部分施工工藝流程見圖3.9、1.施工中主要要求如下：圖3.1 回轉窯部分施工工藝流程圖1.對各筒節和輪帶進行檢查，保證筒節兩端面、輪帶部位的墊板和輪帶不應有毛刺、鐵銹及其污物用專用工具檢查筒節橢圓度，其不圓度應小于0.002D(D為窯體直徑)，輪帶下及大齒圈下筒節不得大于0.0015D，相連兩節筒節端面的周長相差應小于0.002D。對筒節兩端口進行16等分并依次標寫1、2、3、16的標號，各筒節的縱向焊縫應互相錯開，錯開角度不應小于45，窯體錯邊量不得大于2mm，將筒節兩端口對應標號用白線相連，地面組對筒節時，利用四個帶輪支架，使其支起筒節，兩筒節以白線為準對齊，并注意白線方向是否正確。兩節固定連接起來后，利用極坐標法測10、量兩筒體組對后中心線是否成一條直線，見圖3.2窯筒節對接軸線找正示意圖。筒體找正其中心允許偏差為：支點處4mm，大齒輪處4mm，其余部位12mm ,窯頭及窯尾處5mm。筒體筒體調整螺栓中心標板激光經緯儀白側線圖3.2 窯筒節對接軸線找正示意圖2.校核底座加工時的縱橫中心線，必要時劃出更準確地縱橫中心線，并打上樣沖眼，樣沖眼直徑小于0.5mm。3.軸瓦刮研時，要進行水壓試驗，在0.6MPa的水壓下，檢查軸瓦是否滲漏，保持15分鐘不泄壓為合格。4.托輪安裝時，首先定位傳動側的托輪組，然后以此為基準找正其他托輪組。5. 窯體軸線檢查-筒體接口經檢查調整后，最后應轉動窯體用激光經緯儀或其它檢查方法，確11、定窯的安裝質量。（1）.筒體中心的徑向圓跳動不得大于如下數值：大齒圈及輪帶處筒體中心為4mm，其余部位筒體中心為12mm，窯頭及窯尾處為5mm，調整合格后，方能焊接。（2）.輪帶與托輪接觸面長度不應小于其工作面的70%。（3）.窯體軸線調整后，檢查輪帶寬度中心線與托輪寬度中心線的距離（考慮了設計規定的膨脹量后），偏差不應大于3mm。（4）.窯體檢查合格后，對筒體焊縫立即進行點焊，焊接要求見下第6條。（5）.筒體焊接后，如附圖圖8所示長度和輪帶間距公差應符合下列規定：（5.1）相鄰兩輪帶中心距L1的1=0.25/1000L1；（5.2）任意兩輪帶中心距L2的2=0.2/1000L2；（5.3）首12、尾輪帶中心到窯斷面距離L3的3=0.3/1000L3；（5.4）全長L的=0.25/1000L。6.筒體焊接施工（手工直流弧焊法）（6.1）.焊接前的準備工作（6.1.1）.窯體焊接工作，必須在窯體找正合格后進行，最好在傳動設備安裝完畢，利用輔助電機轉窯施焊。（6.1.2）.焊接前對焊工必須進行考試，考試內容應焊四塊試樣（試樣的鋼材應與窯體母材等同，焊條用焊接窯筒體的焊條。）通過透視檢查、彎曲試驗、抗拉強度試驗，全部合格者，才允許參加窯體焊接工作。（6.1.3）窯體焊接所用焊條，應符合GB5117和Q/JCJ05的有關規定，其質量應保證焊縫的機械性能不低于母材機械性能。（6.1.4）焊條在使用13、前必須進行烘干，溫度為250-300，干燥時間為1小時，烘干后降溫至150左右恒溫保存，隨用隨取，避免在空氣中停留較長時間。（6.1.5）.焊接前對筒體的坡口形式，尺寸應進行檢查，坡口處不得有分層、裂紋、夾渣等影響質量的缺陷，坡口的角度一般為60，偏差不大于5。對接口間隙偏差不大于0.5mm，坡口形式見附圖：單面雙邊坡口（V形坡口）如附圖圖9（A）,雙面雙邊坡口（X形坡口）如附圖圖9（B）。（6.1.6）.窯體兩接口在對接前應清除飛邊、毛刺、油漆、鐵銹等污物，如有凹凸不平處須事先修理，窯的對接口縱向焊縫應互相錯開，錯開角度不應小于45，窯體錯邊量不得大于2mm。（6.2）窯體焊接（6.2.1）14、.點焊，窯體對接找正無誤后，即可進行點焊，采用焊條應與焊窯焊條相同。（6.2.2）.接口焊接，為保證焊接質量，每焊完一層須用小尖錘、鋼絲刷清除焊渣等，特高點用手砂輪打磨光滑。（6.2.3）.窯體焊接質量檢查 焊縫外觀檢查： a.焊縫表面應呈平滑細鱗的形狀，接點處無凹凸現象。 b.焊縫表面及熱影響區域不得有裂紋。c.焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續長度不得大于100mm,焊縫咬邊總長度不得大于該焊縫長度的10%.d.焊縫的高度，筒體外部不得大于3mm，筒體內部燒成帶不得大于0.5mm,其他區段不得大于1.5mm,焊縫的最低點不得低于筒體表面，并應飽滿。焊縫的探傷檢查a.探傷檢查人員必須持15、考試合格證。b.采用超聲波探傷時，每條焊縫均應檢查，探傷長度為該焊縫的25%，質量評定達JB1152中的II級為合格，對超聲波探傷檢查時發現的疑點，必須用射線探傷檢查確定。c.采用射線探傷時，每條焊縫均應檢查，探傷長度為15%，其中焊縫交叉處必須重點檢查。質量評定達GB3323中的III級為合格。d.焊縫不合格時，應對該焊縫加倍長度檢查，若再不合格時則對其焊縫做100%檢查。e.焊縫的任何部位返修次數不得超過兩次，超過兩次須由技術總負責人批準，并且記錄存檔。（V、傳動部分施工）傳動部分施工工藝流程見圖4.1。圖4.1 傳動部分施工工藝流程圖1.依據中心標板找正小齒輪中心位置，偏差不大于2mm。16、小齒輪軸向中心線與窯縱向中心線應平行。2.調整大齒圈與小齒輪的接觸情況和齒頂間隙，在確定齒頂間隙時，應考慮大齒圈的徑向偏差量，其頂間隙一般規定為0.25m+(23mm)范圍內（m為齒輪模數）。3.大小齒輪齒面的接觸斑點，沿齒高不應少于40%，沿齒長不應少于50%。4.小齒輪軸和減速器聯接，應根據小齒輪的位置來安裝，各傳動軸應平行，同軸度為0.2mm。（VI、其他部分施工）其他部分施工工藝流程見圖5.1。該部分無特殊要求按圖安裝。圖5.1 其他部分施工工藝流程圖（VII、回轉窯試運轉）回轉窯試運轉時應檢查窯頭密封、窯尾密封、輪帶及托輪、傳動裝置等轉動部件、相對運動部位是否有雜物、是否有相互干涉，螺栓聯結部位是否緊固，根據加油清單加入定量的潤滑及液壓油。確認輔助電機的運轉方向正確后帶動回轉窖運轉2小時；主電機空轉調試8小時后，帶動減速機試運轉4小時，然后帶動回轉窖運轉8小時。當砌筑以后或筒體長時間放置的時，每隔15天使筒體轉動90。