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1、轉體法施工技術交底工程名稱轉體法施工名稱橋梁工程交底單位路橋工程D7標項目部交底人Xxx接收單位項目部人員及班組接收人 Xxx交底內容：一、編制目的為了規范施工程序，嚴格控制施工過程，切實抓好施工質量，特制定平轉法施工技術交底，請嚴格遵照執行。二、編制依據1、客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南 TZ213-20102、鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準鐵建設（2010）160號3、鐵路橋涵工程施工安全技術規程TB1030-2009 J946-20094、橋梁施工圖及預制箱梁通用圖通橋（2008）2322A- 通橋（2008）2322A- 5、鐵路橋涵工程施工技術質量驗收標準三、適用范圍本工法適用2、于跨徑較大的單孔或多孔鋼筋混凝土橋梁施工。尤其適用于跨越深谷、水深流急和公鐵立交、風景勝地、自然保護區等施工受限制的現場預應力鋼筋混凝土連續梁橋施工，其中本工法的磨心、滑到、環道還適用于跨線的轉體斜拉橋以及拱橋的施工。四、工作原理將主拱圈或整個橋跨分成兩半，分別在河流的兩岸或適當位置，利用地形配合簡單的支架等，現澆或整個預制配件半拱橋結構為轉動體，借助轉盤裝置和液壓千斤頂或其他動力裝置驅動，將兩半跨拱結構轉動到橋軸線位置合龍成橋。五、結構介紹 樁基礎 在高速公路兩側設置2個主墩，每個主墩采用18根200cm鉆孔樁,樁長為129m，順橋7排，橫橋向5排。承臺 承臺設計為平面尺寸19.1m（順橋向3、）22.9m（橫橋向）6.5m，為盡量避開高速公路的邊坡，承臺四角作切角處理，切角尺寸為2.25m（順橋向）4.2m（橫橋向）。 拱肋 拱肋采用拋物線線形，矢跨比為1/6，邊、中跨拱肋跨中截面高4.0m，邊、中跨拱肋拱腳處截面高6.0m。主拱截面采用單箱單室箱形截面，頂板寬7.5m，頂、底板及腹板厚度均采用60cm，拱腳處局部加厚。 邊拱在主拱的端部、拱腳、拱上立柱等處各設相應厚度的橫隔板。中拱主拱的拱腳、拱上立柱、中合龍等處各設相應厚度的橫隔板。拱上立柱 拱上立柱均采用矩形實體截面。拱腳上立柱縱向厚度為2.0m，兩邊拱肋立柱縱向厚度為1.8m。上部采用花瓶形狀，橫向寬度由5.5m過度到7.54、m。拱上連續梁拱上連續梁計算跨度為（20+22+22+20）m，為配合拱肋曲線景觀需要，邊跨支點梁高為4.5m，跨中梁高為3m。拱上連續梁共設置5道橫隔板，在對應支點位置處設置。拱上連續梁采用先簡支后連續的施工方法。系桿 自錨式拱橋主要通過設置水平系桿來平衡主拱推力。系桿分臨時系桿及永久系桿，是該橋的重要受力結構，采用高強度、低松弛鋼絞線。臨時、永久系桿均為體外預應力形式，臨時索采用直索布置，永久系桿部分在梁端做平彎處理，在拱肋端部錨固六、施工工藝A、準備工作l 場地的準備：平整、干凈l 材料的準備：準備到位、合格、足夠l 機具的準備：機具齊全、狀態良好、無故障l 人員準備：數量足夠、安排合理5、l 技術準備：圖紙會審l 作業條件：天氣l 施工工期：根據計劃工期確定B、操作流程 基礎部分 樁基施工基坑圍護結構施工下承臺施工球鉸安裝上承臺施工拱座施工 拱梁施工 地基處理搭設支架預壓分節段支架現澆拱肋澆注拱上立柱搭設拱上支架逐孔澆注拱上簡支梁張拉臨時系桿及其它預應力索拆除拱肋、拱上支架現澆連續梁濕接縫（簡支變連續）轉體準備正式轉體平轉到位封鉸支架現澆邊跨并合攏中跨合攏張拉永久系桿，拆除臨時系桿橋面附屬施工（3）工序銜接n 主墩樁基礎施工期間同時安排支架地基處理，基本同步完成。n 承臺基坑圍護結構施工期間搭設基坑范圍以外的現澆拱肋支架。n 承臺、轉盤結構、拱座和基坑范圍以外的拱肋現澆同步進行6、施工,最后在拱座部位合攏拱肋。n 完成拱肋施工后進入拱上結構的施工七、主要施工方法鉆孔樁施工方案施工設備選擇本工程孔徑較大（2.0m），鉆孔深（最大孔深139m）的特點，結合地質勘測報告，每墩選用中堅機械廠生產的ZJD-300型全液壓自動鑿巖鉆機3臺、GPS-20鉆機1臺共計4臺鉆機投入本橋施工，GPS-20鉆機采用正循環施工工藝主要負責樁基3050m范圍內引孔造漿，ZJD-300型鉆機鉆孔工藝采用反循環施工超深超大直徑樁的質量控制措施（1）鉆孔垂直度控制 一方面在開孔時用水平尺四方校正鉆盤，保持水平、交接班時每班都用水平尺進行檢查，發現傾斜立即糾正；另一方面采用大配重減壓鉆進。在鉆頭的后部增7、加重量為15t鋼質圓柱配重，加之主機自重35t，每節鉆桿重量1t左右，能確保鉆進中始終采取重錘導向，同時采取減壓、中低速鉆進，始終讓加在孔底的鉆壓在鉆具總重的50%左右。（2）孔型檢測 為能真實的反映成孔質量，同時為混凝土灌注提供有效的參考數據確保樁基施工質量，采用由上海生產的孔型檢測儀進行孔型檢測。該儀器的原理類似于樁基成樁后超聲波檢測，主要是將一個傘狀設備放入孔底，由專用卷揚機勻速提升該設備，可以每510cm檢測一個斷面，然后由超聲波將檢測結果通過程序處理后直接反映在電腦上，孔型有關數據一目了然（3）鋼筋籠的孔口連接鋼筋籠制作之前，先進行主筋滾軋直螺紋加工。鋼筋籠在自制的專用胎具上按照下放8、順序預制并逐節拼裝，全部加工完成后拆分并做好標記。鋼筋籠孔口對接時按照編號對準位置后旋上滾軋螺紋接頭，并用測力扳手檢測，確保擰緊力矩不小于320N.m鋼筋箱施工方案鋼套箱的設計 圓型雙壁鋼圍堰內徑30.0m，外徑32.8m，套箱總高度12.0m，套箱箱內外壁之間相距1.4m，鋼套箱高12.0m。根據現場起吊和運輸能力可對吊箱每節進行分塊，沿圓周方向按角度36分塊，每節分10塊，以便鋼吊箱的吊裝、運輸、和拼組。預先在廠家分塊加工，到現場后拼裝，第一節高4.0m，第二節高3.8m， 第三節高4.2m。拼裝后填充C30混凝土，共分三次下沉到位。內外壁板采用8mm鋼板，內外壁板上都設有水平環板（截面29、2012mm）每道水平環板上都焊有補強板（12012mm），水平環板的間距分布為450mm、500mm、600mm、700mm、800mm和1000mm，每兩道水平環板之間設置一道水平加勁角鋼，壁板水平加勁角鋼采用90567mm；內外壁板圓圓周方向每隔1設置一道豎向加勁角鋼，角鋼采用75756mm；沿圓周方向每隔36設置一道隔艙板，厚度6mm ；在隔艙板上設有水平和豎向加勁肋，采用角鋼75756mm；每道水平環板的內外環板之間設置一道水平斜撐，采用90567mm。仞角坡度為1：1.07，仞角內部分壁板厚度為12mm，仞角內壁板上設有水平和豎向加勁角鋼，仞角區域內設有一道水平撐（90567mm）10、。套箱在下沉前首先在仞角區域（1.5m范圍內）填充混凝土，待混凝土達到一定強度后開始挖土下沉。 鋼套箱的加工 鋼套箱的鋼材為Q235B鋼，從正規廠家進貨，保證機械性能和化學成分。鋼板下料應采用剪板機或自動切割。套箱的加工制造選擇有資質和經驗的正規廠家，應先進行試安裝，經檢查合格后，再出廠。加工時應足夠考慮好分塊拼裝接縫線的焊接方便、可靠。 壁板與隔艙板之間的焊縫要求水密性好，焊縫應進行水密性檢查。各單元（分段）在胎架上制造，各部分制造誤差5mm，平面尺寸誤差5cm；內空尺寸誤差3cm；對角線誤差10cm；底板預留孔誤差1cm，各相鄰節段分界線吻合，沒有不一致的變形。拼板焊縫反面扣槽焊接，對接焊11、縫要保證焊透（一級焊縫）。根據鋼結構工程及驗收規范進行檢查驗收，并提供焊接工藝質量檢查報告鋼套箱水平環板與水平角鋼采用連續雙側角焊與壁板焊接，焊縫高度7mm，水平環板與水平角鋼連續，水平環板與隔艙板交接處在隔艙板上開槽處理，水平角鋼與隔艙板交界處可斷開，水平環板加勁板與水平環板焊接同樣采用連續焊縫。 加勁角鋼與壁板之間采用連續雙側角焊，焊縫高度6mm，豎向角鋼與水平環板和水平角鋼相交處斷開，并且端頭與環板和水平角鋼焊接相連；隔艙板與壁板采用連續雙側角焊，隔艙板豎向加勁肋連續，水平加勁肋斷開，焊縫高度均為6mm。隔艙板與壁板采用連續雙側角焊，隔艙板豎向加勁肋連續，水平加勁肋斷開，焊縫高度均為6m12、m。 焊接前應進行工藝評定，按工藝評定報告確定焊接工藝。焊接工藝評定，應根據鐵路鋼橋制造規范的規定進行鋼套箱組拼、下沉移除鉆機，清理場地。刃腳按順序裝車，運到承臺邊，汽車吊吊裝。拼裝前按照分塊加工的編號確定每一塊模的位置。認真測量墩位中心線方位，自墩位中心線開始向兩側拼裝鋼套箱刃腳，上緊連接角鋼上的連接螺栓后再將其拼接縫的上緣通長焊接。為杜絕漏水，在各接頭處，須加裝止水密封膠條。澆注刃腳內混凝土后，在按照拼裝刃腳的方法拼裝第一節套箱，灌注混凝土后采用挖掘機直接開挖下沉，下沉到位后拼裝第二節套箱，分兩次灌注第二節套箱混凝土后采用挖掘機直接開挖下沉，拼裝第三節套箱，分兩次灌注第三節套箱混凝土后采用13、射水吸泥的方法開挖下沉至設計標高。然后進行封底混凝土的施工。封底砼灌注 為保證基坑的整體穩定性，確保通車安全，開挖至設計標高時分塊進行封底砼的施工，混凝土采用C30，厚度根據按設計文件執行。若基坑內水位較高水泵無法強排，則采用水下C30混凝土導管法進行封底。基坑支護變形觀測基坑支護水平位移觀測 在基坑邊坡頂上布置基線（每基坑邊一條），每條基線上設13個變形觀測點，同時又作為沉降觀測點。基坑支護沉降觀測利用高程水準控制點作為沉降觀測的起算點，與基坑周邊建（構）筑物、基坑邊、重要管線監測點一起構成基坑支護沉降觀測網.觀測方法 水平位移觀測用全站儀觀測四角測端的坐標，并與首次觀測的各點的初始讀數進行14、比對。 沉降觀測對基坑邊上的各點及周邊點建立的沉降觀測網的測量方法為：首先自遠離基坑的水準控制點開始觀測，引測至基坑周圍后，按編定的各點觀測次序依次觀測，最后測至另一水準控制點復核。下轉盤施工方案下轉盤構造分五次澆注完成，總體施工順序如下：澆注下承臺第一次混凝土安裝球鉸定位底座澆注第二次承臺混凝土（球鉸和環道部分不澆）安裝下球鉸澆注球鉸下混凝土安裝環道澆注環道下混凝土澆注反力座混凝土。球鉸加工情況球鉸是平轉過程中的承重受力構件，設計豎向承載力168000KN，球鉸直徑3.4m，厚度40mm。為了提高球鉸的加工質量，保證加工精度，加工周期3個月。球鉸安裝安裝定位底座：用吊車將下球鉸骨架吊入，并進15、行粗調，然后采用千斤頂、撬棍進行人工精確調整，調整時先用線繩拉出骨架準確位置和高程。待骨架調整完成后將下承臺架立鋼筋與骨架預留鋼筋焊接牢固。固定好球鉸定位底座后，綁扎鋼筋、立模澆注下球、鉸骨架砼：凝土的澆注關鍵在于混凝土的密實度、澆注過程中下球鉸骨架應不受擾動、混凝土的收縮不至于對骨架產生影響安裝下球鉸：下球鉸安裝前先進行檢查，主要對下轉盤球鉸表面橢圓度及結構檢查是否滿足設計加工要求。下轉盤球鉸的現場組裝，主要是下轉盤球鉸的錨固鋼筋及調整螺栓的安裝；此部分為螺栓連接，其它構件均在廠內進行焊接組裝完成。精確定位及調整：利用固定調整架及調整螺栓將下球鉸懸吊，調整中心位置，然后依靠固定調整螺桿上下轉16、動調整標高。固定：精確定位及調整完成后，對下轉盤球鉸的中心、標高、平整度進行復查；中心位置利用全站儀檢查，標高采用精度0.01的精密水平儀及鋼銦尺多點復測，經檢查合格后對其進行固定；豎向利用調整螺栓與橫梁之間擰緊固定，橫向采用在承臺上預埋型鋼，利用型鋼固定。澆注下球鉸砼：混凝土的澆注關鍵在于混凝土的密實度、澆注過程中下轉盤球鉸應不受擾動、混凝土的收縮不至于對轉盤產生影響。為解決這幾個問題采取以下措施： 利用下轉盤球鉸上設置混凝土澆注及排氣孔分塊單獨澆注各肋板區，混凝土的澆注順序由中心向四周進行。嚴格控制混凝土澆注，加強混凝土的養護。混凝土凝固后采用中間敲擊邊緣觀察的方法進行檢查，對混凝土收縮產17、生的間隙用鉆孔壓漿的方法進行處理。安裝上球鉸：清理上下球鉸球面,在中心銷軸套管中放入黃油四氟粉，將中心銷軸放到套管中，調整好垂直度與周邊間隙，在下球鉸凹球面上按照順序由內到外安裝聚四氟乙烯滑板，用黃油四氟粉填滿聚四氟乙烯滑板之間的間隙，使黃油面與四氟滑板面相平。將上球鉸吊裝到位，套進中心銷軸內。用倒鏈微調上球鉸位置，使之水平并與下球鉸外圈間隙一直。球鉸安裝完畢對周邊進行防護，上下球鉸之間用膠帶纏繞包裹嚴密，確保雜質不進入到摩擦面內。環道安裝 在鋼撐腳的下方設有環形滑道，環道中心的直徑為12m，環道由專業廠家生產，現場采取分節段拼裝，在盤下利用調整螺栓調整固定。轉體時保證撐腳可在滑道內滑動，以保18、持轉體結構平穩。要求整個滑道面在同一水平面上，其相對高差不大于2mm。 上轉盤施工方案上轉盤混凝土施工上轉盤共設有8組撐腳，鋼管內灌注C50微膨脹混凝土。撐腳中心線的直徑為12m。撐腳在工廠整體制造后運進現場，在下轉盤混凝土澆注完成，上球鉸安裝就位時即安裝撐腳，安裝撐腳時確保撐腳與下滑道的間隙為14mm。轉體前在滑道面內鋪裝3mm厚不銹鋼板及9mm厚的聚四氟乙烯板。轉體前用砂箱作為臨時支撐。上轉盤構造分兩次澆注完成(2)上轉盤臨時固定措施 為確保主拱及上部結構施工時轉盤、球鉸結構不發生移動，一是用鋼楔將鋼管砼撐腳與環道之間塞死，同時在上承臺和下承臺之間設置臨時支墩，下承臺混凝土澆注前預埋鋼筋進19、入上承臺，澆注上承臺時臨時支墩立模一起澆注。轉體前鑿除臨時支墩，切斷連接鋼筋。主拱施工方案(1)拱的分段 計劃將單側主拱分為5個節段，分段施工。每段長度不超過15m，節段之間設置后澆間隔縫，間隔縫寬度不超過2m。(2)支架主拱擬采用滿堂腳手架體系作支撐。支架基礎處理采用CFG樁復合地基，樁身混凝土設計C25，設計樁長14.0m，樁管入土深度的控制一般以見硬塑性黏土為主，以設計樁長為為輔。 樁成孔工藝為螺旋鉆引孔法,樁體制作采用螺旋鉆管內泵壓灌注成樁。樁頂褥墊層為20cm厚天然級配砂夾石。最褥墊層采用靜力壓實法，虛鋪后可適量灑水后再進行碾壓，壓實后的褥墊層厚度與虛鋪厚度之比不大于0.9。褥墊層上20、設計混凝土硬化基礎。(3)澆注方案主拱部分整體澆注方案l 模板方案考慮到工期原因，主拱模板計劃采用竹膠板作面板，方木作背肋。碗扣支架上先放置一層方木，第二層方木通過釘子與第一層方木聯接，竹膠板再與第二層方木用釘子聯接。外模與內模之間設拉桿，并通過方木與底模固定。l 澆注方案拱座部分施工完畢后，由拱座向拱頂方向逐段對稱澆注主拱。單側60m拱肋分為5個節段，每段長度不超過15m，節段之間設置后澆間隔縫l 純拱肋部分澆注方案 每節段計劃分三次澆注完成，先澆注到高出底板與腹板交界位置20cm左右位置，第二次澆注至腹板與頂板交界位置，最后澆注頂板。為控制好各部位混凝土厚度，確保拱肋不超重，在模板上計劃采21、用以下方法控制： 底板：控制好底模標高，然后綁扎底板鋼筋，澆注底板與腹板交界位置20cm左右位置，底板澆注過程中頂面通過加壓板（組合鋼模）來控制底板厚度，每澆注1m后及時將壓板通過螺栓固定。 腹板：擋頭模與內外側模通過方木聯接，澆注過程中人工清理倒流的混凝土。 頂板：腹板澆注完后再支立支架，頂板底模支撐體系直接放置在底板上，頂板外側模通過設置在混凝土頂面的對拉拉桿加固，頂板混凝土厚度控制方法和底板相同。7.3.3拱肋與梁部組合部分澆注方案 靠近拱頂部分拱肋和梁部結合在一起，拱肋施工時梁部也要同時施工。計劃將拱梁組合部分劃分為三部分施工，第一部分：先施工拱肋，施工順序及方法同一般拱肋部分。 第二22、部分：靠近拱頂部分拱梁一起施工，底板、腹板施工順序及方法同一般拱肋部分，頂板與梁部一次性澆注。 第三部分：第二部分施工完畢后，在已經完成的第一部分拱肋上搭支架、立模，拱上梁部一次澆注完成。連續梁施工工藝測量定位原地面處理鋪設支架基礎搭設滿堂架預壓調整預拱度安裝梁底模及側模綁扎鋼筋安裝波紋管澆注底板砼安裝內模綁扎腹板及頂板砼澆注腹板及頂板砼養生張拉預應力筋壓漿封錨。連續梁支架方案 連續梁擬采用膺架體系作支撐，立柱采用鋼管和在拱上柱頂部設置牛腿結合的方案，在兩個拱上立柱之間設置一排鋼管立柱，跨度9.0m。鋼管立柱放置在拱肋上，并與拱肋頂板上預埋的鋼板焊接，鋼管之間縱橫用槽鋼設置剪刀撐連接。牛腿在拱23、上立柱澆注混凝土前預埋相關鋼件，拆模后立柱兩側對稱安裝牛腿，并用精軋螺紋鋼通過墩身預留孔將每對牛腿連接，立柱和牛腿上放工字鋼墊梁，墊梁與鋼管立柱和牛腿焊接聯結，然后順橋向放置貝雷梁，貝雷梁上設置型鋼或方木形成連續梁底模支撐體系。連續梁體系形成根據設計要求，先逐跨澆注簡支梁，澆注分兩次進行，先澆注底腹板，然后在底板上立頂板底模，綁扎鋼筋，布置預應力管道，澆注頂板梁部施工完畢后，此時安裝并張拉臨時系桿后落梁。拆除拱上支架，現澆濕接縫，按設計要求張拉相關預應力索后完成簡支變連續體系轉換。支架拆除方案拱上連續梁支架拆除 拱上簡支梁施工完畢，臨時系桿張拉，落梁后，即可拆除拱上支架，先人工拆除懸臂板鋼管腳24、手架和模板，然后將拉桿及螺栓拆掉后拆除梁體側模。側模拆除完畢后用氧氣-乙炔將鋼管立柱或牛腿上型鋼切割3cm，使貝雷梁產生一定的下落量，將貝雷梁頂部的型鋼用卷揚機抽掉，使膺架跟梁底有足夠的拆除空間。逐一拆除模板、方木等，拆除貝雷梁前將鋼管立柱和牛腿上的型鋼墊梁電焊接長，然后用卷揚機或手拉葫蘆將貝雷梁導出梁體懸臂板以外，然后用吊車吊裝至旁邊開闊場地，吊車配合人工分解。拱肋支架拆除 拱上支架拆除完成后，再拆除拱肋支架。用同樣的方法先使底模脫架，然后抽走放置在鋼架上的方木和底模，不影響轉體的情況下先不拆除支架，待轉體完成后從上至下用人工配合吊車逐一拆除鋼架、貝雷梁和鋼管立柱。 轉體實施方案轉體前準備 25、解除約束 轉體前鑿除臨時支墩，切斷連接鋼筋。鑿除前檢查鋼撐腳是否用鋼楔塊塞死。 稱重試驗 在上轉盤下用千斤頂施加力，分別用位移計測出球鉸由靜摩擦狀態到動摩擦狀態的臨界值，上轉盤兩側的力差即為不平衡重量。 配重 根據稱重試驗在梁部用砂袋或水箱增加配重，確保兩端重量平衡。 轉前檢查 正試轉動之前，全面檢查一遍牽引動力系統、轉體體系、位控體系、防傾保險體系是否狀態良好。正式轉體轉體精確定位 軸線偏差主要采用連續千斤頂點動控制來調整，轉動速度為0.02弧度每分。每點動操作一次，測量人員測報軸線走行現狀數據一次，反復循環，直至轉體軸線精確就位。若轉體到位后發現有輕微橫向傾斜或高程偏差，則采用千斤頂在上下26、盤之間適當頂起拱，進行調整。 轉鉸固結 轉體精確定位后，立即進行撐腳走板與環道鋼板，中心轉軸上下鋼板焊接，然后焊接上轉盤伸出鋼筋與下轉盤預埋鋼筋，立模澆注上下轉盤間混凝，將轉鉸固結。拱橋合攏方案邊跨現澆段施工 邊跨現澆段支架采用落地式支架施工。現澆段地基處理結合拱肋支架地基處理形式一同施工。 支撐立柱采用螺旋鋼管立柱，鋼管立柱頂部氣割槽口順橋向放置雙32a工字鋼做底墊梁，其上橫橋向設置雙32a工字鋼做縱梁，縱梁上按間距40cm布置雙14a槽鋼，槽鋼再上鋪設1010cm方木做底模梁。槽鋼下設置30cm高短鋼管以利拆模，各層型鋼聯結處均采用焊接。為保證支架的整體穩定性，鋼管樁間采用14a槽鋼焊接剪27、刀撐。現澆段一次澆注完畢。邊、中跨合攏 根據設計要求先進行邊跨合攏，然后再進行中跨合攏。利用槽鋼作為邊、中跨合攏段下承重梁，槽鋼上橫橋向再鋪設1010cm方木做底模梁，并利用32預應力粗鋼筋(吊桿提前進行預拉以減少由于吊桿伸長造成承重梁的下移)將承重梁固定在拱肋的頂板、底板砼上做為合攏段的承重體系，由拱肋砼面來擴散吊桿受力。根據設計要求，中跨合攏前需施加7000KN的頂推力，頂推采用4臺400t千斤頂同時完成。施工監控根據該橋結構復雜，施工過程中體系轉換多的特點，為確保施工過程各部位應力受控，成橋后結構受力符合設計要求，計劃施工前請具有相關資質單位，制定詳盡的應力及線型等監控方案。初步擬定對以28、下部位預埋傳感器，進行重點應力監控： 上、下轉盤，特別是球鉸部位的局部應力監控。 拱肋靠近拱座部位底板、腹板、頂板應力監控。 拱上立柱下方拱肋底板、腹板、頂板應力監控 拱頂底板、腹板、頂板應力監控。 拱梁結合部位應力監控。八、質量控制措施（主要項目、基本項目、允許偏差項目）l 橋梁施工前要對工程中用到的所有混凝土進行配合比驗證，混凝土配合比驗證合格后才能進行施工。l 在磨心施工中要嚴格控制磨心的混凝土振搗質量和磨心的養護，在磨心磨合過程中嚴格按照施工規范和以往轉體橋梁的經驗進行控制，堅決控制磨心的磨合面積和高差。l 在滑道施工中嚴格控制滑道的標高，保證每塊滑道F4板4個角標高誤差在2mm之內，29、并且在滑道前進方向上只能存在負誤差。l 在箱梁施工中要嚴格控制立模標高，在兩個轉體段每次立模標高都要有兩個人分別完成測量消除視覺誤差保證測量精度。l 在箱梁轉體過程中采用上下共同精確控制箱梁轉動速度和箱梁就位位置，保證箱梁精確就位。l 在進行合攏段施工時嚴格按照設計順序進行施工，先合攏邊跨，在拆除墩頂臨時錨固后在合攏中跨合攏段。九、安全保護措施 主橋箱梁施工系高空作業，遵守“橋梁施工安全技術規則”的有關規定，還應注意以下幾點：（1）在進行起重機吊裝過程中，對起吊重量、起重機位置、扒桿傾角等參數必須經過準確計算，以免出現吊裝不到位、起重機傾覆等事故。在起重機吊裝貨物是嚴禁人員在起重機扒桿旋轉范圍30、內走動，防止起吊物掉落造成人員傷亡。（2）在箱梁施工中必須配備消防器材，防止在箱梁施工中電焊作業等原因引燃防雨篷布和安全網等易燃物而出現火災。（3）在箱梁施工中必須派專人對支架進行全面檢查，防止在箱梁澆筑過程中造成支架傾覆產生安全事故。（4）箱梁施工中所有施工用電線路全部由電工敷設，并經常檢查，以消除漏電、短路等隱患。（5）跨越高速轉體作業時，必須提前向高速公路管理部分協調對高速線路交通管制時間，批準給點后方可進行作業，轉體時還應積極配合高速交警部門疏通高速交通，并應派專職防護員進行防護。（6）跨線轉體施工前一天，施工部門調度必須與高速部門取得聯系，并在轉體前高速管理部分和交警部門到場協調下才31、能對高速公路進行交通管制進行轉體施工。轉體期間交通疏導人員必須堅守崗位，時刻與指揮人員保持聯系，直到施工完畢。（7）在轉體施工中隨時觀察箱梁行進過程中滑道和箱梁的穩定情況，一旦發現箱梁有不穩定現象立即通知指揮人員和高速交警。高速交警得到通知后應立即封閉交通，防止箱量的傾覆造成高速車輛以及人員的傷亡。現場技術人員以及專家立即組織觀察情況以及處理方案，確定沒有安全問題后再開放交通。（8）轉體前應與氣象部門聯系，選擇轉體移動的施工時機，要求48小時內無4 級以上大風，無雨天氣。十、環保措施l 工程進場前先按照施工需要進行場地硬化和臨時便道的修筑，防止“晴天塵土飛揚，雨天泥漿漫地”的不良現象發生。l 32、施工中的施工垃圾和生活垃圾不得隨意亂堆亂放，施工中全部同意堆放，施工完畢后全部外運統一處理。l 在鉆孔灌注樁施工中泥漿全部外運處理，杜絕現場泥漿亂排現象。l 在進行土方施工時派專人對施工道路以及當地道路進行清理，防止由于土方車輛掉落的渣土造成施工道路和當地道路泥濘。l 民工伙房和食堂在取得消防部門審批后按平面圖進行搭設。十一、季節性施工措施“季節性施工措施”可按雨季、夏季和冬季三類目錄編制，由于各工程所在地氣候特點不盡相同，因此可能存在雨熱或雨寒同期的現象，施工中應合并考慮。 十二、應急預案措施發生一些安全、天氣影響、緊急情況等等事件的處理措施十三、經濟效益分析 轉體法施工現澆連續箱梁，因為箱33、梁是平行與高速公路滿堂支架法進行施工，箱梁節段長度較長，本工程箱梁節段長度為6m每個轉體T構除0#塊外兩側共12塊。而掛籃法施工連續箱梁節段最長為4m一般為2.53.0m，這樣在轉體法施工現澆箱梁中節省大量錨具，并且在施工中節省了掛籃支座的固定投資。在箱梁施工中轉體施工可以節省投資約30萬元。在工期方面，轉體法施工中，每對稱施工一個塊段一般耗時平均10天左右，而掛籃每對稱施工一個快段最快為8天一般也為10天左右，這樣在箱梁施工中轉體法施工大約可以節省工期30%。在轉體磨心構造施工中，本工程采用水磨法施工，比以往轉體施工中磨合采用的干磨法施工在保證質量的前提下縮短工期，節約成本。和普通干磨法相比水磨法可以縮短工期15天，節約成本約10萬元。會簽欄參加單位參加人員復核人： 記錄人： 年 月 日