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1、*油庫管道工藝施工組織方案1. 工程概況1.1 工程簡述本工程為*管道改造工程。工藝主內容包括：安裝管道泵、鋼管焊接壓力管道、旁通管路的焊接、布設接地裝置、布設動力電纜、布設控制電纜、等。具體工程量見管道工藝工程量清單。1.2 工程特點（1）管道制安工作量大，材質有碳鋼、鍍鋅等多種，管道焊接具有一定難度。（2）工藝系統(tǒng)為易燃、易爆介質多，尤其是汽油低閃點油品，管道條件復雜，防泄漏要求高。（3）壓力管道法蘭的密封面質量要求高，施工中法蘭連接件緊固力和順序要求高。（4）與管道泵連接的管道安裝精度要求高。（5）動力電纜安裝要求的技術精度高。1.3 施工方案綜述因危險因素較多，故盡量減少在危險區(qū)域的動2、火作業(yè)。由于現(xiàn)場予制場地狹小，管道的安裝、焊接、串管、敷設管線要在適應現(xiàn)場場地要求。2. 編制依據(jù)2.1汽車加油加氣站設計與施工規(guī)范GB50156-2002（2006版）2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97；2.3石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收SH3064-94；2.4現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98；2.5工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范HGJ229-91；2.6電力建設施工及驗收技術規(guī)范（管道篇）DL5031-94； 2.7石油化工劇毒、可燃介質管道施工及驗收規(guī)范SH3501-972.8石油化工施工安全技術規(guī)程SH3505-1993、9；2.9工程建設交工技術文件規(guī)定SH3503-93；3. 施工前的準備工作各參加施工的工程人員應熟悉圖紙，熟悉各執(zhí)行規(guī)范的具體要求，并進行質量安全、文明施工教育，以確保高質量地完成施工任務。現(xiàn)場已具備工藝管道施工條件，各種施工用機具、設備、材料及施工人員已到位。所有配管材料按規(guī)定作好標記。4. 材料檢驗4.1 一般要求4.1.1 管道組成件（主要指管子、管件、閥門、法蘭、補償器等）和管道支承建必須有制造廠的合格產(chǎn)品質量證明書。4.1.2 管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面應符合下列要求，不合格者不得使用：（1）無裂縫、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。（2）銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度小4、于產(chǎn)品相應標準允許的壁厚負偏差。（3）螺紋密封面坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準。（4）有產(chǎn)品標識。4.1.3 所有合金管材、管配件要進行材質分析檢驗。4.2 管子的檢驗4.2.1管子質量證明書中應包括以下內容：（1）產(chǎn)品標準號。（2）鋼的牌號。（3）罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)。（4）品種名稱、規(guī)格和質量等級。（5）產(chǎn)品標準中規(guī)定的各項檢驗結果。（6）技術監(jiān)督部門的印記。4.2.2 若按相應標準校驗有異議時應向上追溯直至產(chǎn)品制造單位，在異議未解決前，該批管子不得使用。4.3 閥門的檢查4.3.1 閥門到貨后的外觀的抽檢工作，有甲方供銷公司負責。4.3.2 公稱壓力小于1Mp5、a，且公稱直徑大于600mm的閘閥，隨系統(tǒng)壓力試驗時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行。閘板密封試驗用色印法進行。4.3.3 閥門液壓試驗的壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min，無泄漏為合格。4.3.4 閥門的液壓試驗用水采用現(xiàn)場施工臨時用水。對于不銹鋼閥門實驗時，水中的氯離子含量不得超過25ppm。4.3.5 閘閥實驗時，打開閥門，封閉兩端，達到試驗壓力后，可檢查閥體的強度、填料的密封等。檢查完畢后，降至公稱壓力，帶壓關閉閥門，閥腔內留有一定的液體，然后將閥門從試壓裝置上取下，停壓2min，檢查其密封面。4.3.6 截止閥試驗時，先關閉閥門，從入口端升壓，升至公稱壓力，停壓2min，檢查其密封面。然6、后封閉出入口，打開閥門，繼續(xù)升壓至公稱壓力的1.5倍，檢查其閥體的強度及填料等。4.3.7 試驗合格的閥門，立即排盡內部積水，用壓縮空氣吹干，關閉閥門，封閉其出入口，用記號筆作出記號，并填寫閥門試壓記錄。4.3.8 安全閥安裝前按設計開啟的壓力進行調試，調試時壓力應平穩(wěn)啟閉試驗不少于3次，合格后應填寫安全閥調整記錄。4.4 其他產(chǎn)品的檢驗4.4.1 管件按管子的要求，有甲方供銷公司負責進行檢驗。4.4.2 螺栓、螺母的螺紋完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。4.4.3 法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。5. 管道予制和安裝5.1 管道7、予制5.1.1 予制前，先清理平整予制場地。5.1.2 在清理平整好的場地上，每隔兩米左右一排道木，以利于管道的對口與焊接。5.1.3 不銹鋼管道的予制和其他管道的予制工作要分開進行，其工具和設備為不銹鋼專用，不能用于其他管材。5.1.4 在主管上進行支管開孔時，要預先開好，并清理干凈管道內部的雜物。5.1.5 管道材料切割下料時，應進行實測實量，并將測量結果標注于軸側圖上。對于最后封閉的管段應考慮組焊位置和調節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。5.1.6 鋼材的切割及管道坡口的加工：DN50的碳鋼管、鍍鋅鋼管，采用機械切割；DN50的碳鋼管和鍍鋅鋼管可用氧乙炔氣割后進行打磨；不銹鋼管應采用機械或8、等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區(qū)磨去0.5mm以上。管子切口表面應平整、無裂縫、重皮、毛刺、凹凸、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1，且不超過3mm。5.1.7 壁厚相同的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10，且不大于0.5mm。壁厚不同的管道組成組對，管道的內壁差超過0.5mm或外壁差超過2mm時，應按要求進行加工、組對。5.1.8 管道予制深度，管廊上一般為3根管，即18m左右，裝置內設備之間的管道，視具體的復雜程度而定，一般為5、6m、35個彎頭。5.1.9 伴熱分配站和收集站集中予制，予制完后標好編號。9、5.1.10 管道原材料予制前，清理管子內部，封口運至現(xiàn)場。予制完畢的管道（包括支架）清理完畢后，用記號筆做好圖號標記，封閉管口，并堆放整齊，以備安裝時查找。5.2 管道安裝5.2.1 管道安裝的基本順序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；先高壓管，后中低壓管。5.2.2 管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制安嚴格按設計圖紙進行，未經(jīng)設計單位書面同意，嚴禁變動其型式和規(guī)格，特別是熱力管線、機器出入口管線和高壓管線更要一絲不茍。5.2.3 管子、管件組對好后，先施定位焊，一般分上下左右四處定位焊，但10、最少不應于三處。定位焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致。定位焊長度一般為1015mm,高度為24mm,且不應超過管壁厚度的2/3。定位焊時，如發(fā)現(xiàn)焊肉有裂紋等缺陷，應及時處理。管道對口時，在距離接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。5.2.4 管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的偏斜、空隙、錯口等缺陷。5.2.5 埋地管道的連接原則上采用焊接形式，若確實需增設法蘭的，法蘭之間的連接必須用金屬墊片，其他連接部位采用石棉墊片，所有墊片與法蘭11、連接的兩側須滿涂黃油法蘭連接應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當，緊固后的螺栓和螺母平齊。設計溫度高于100的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質的螺栓、螺母安裝時，涂抹指定的油脂（二硫化鉬油脂石墨機油或石墨粉等）。5.2.6 不銹鋼管道的安裝，盡量避免與其他材質的接觸。5.2.7 墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符。5.2.8 高壓管道支吊架應按設計規(guī)定或工作溫度要求，加置木塊、軟金屬片、絕熱墊木等墊層，并預先將支吊架絕熱防腐；5.2.9 管道上儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進行。5.2.10 管道安裝允許偏差見表612、.2-1。5.3 連接機器的管道安裝5.3.1 傳動設備配管時，先從傳動設備側開始安裝，首先安裝管道支架或者先做好臨時支架。這樣，管道和閥門等的重量和附加力矩，就不會作用在機器上。5.3.2 連接機器的管道，其固定焊口要遠離機器。5.3.3 管道安裝完畢后，拆開設備進出口法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下螺栓能自由從螺栓孔中穿過，檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，其允許偏差符合表6.3-1規(guī)定。5.3.4 管道與設備最終連接時要準確。5.3.5 傳動設備進出口管線與設備法蘭連接處應設隔離盲板，并做好詳細記錄，待管道吹洗合格，試車前經(jīng)確認后拆除。5.4 法蘭的安裝5.4.1 法蘭安裝前，再檢查一遍法蘭13、密封面及墊片，不能有影響密封性能的化痕等缺陷。5.4.2 連接法蘭的螺栓能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面的平行偏差及間距符合表5.4-1的規(guī)定：5.4.3 法蘭連接使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固后螺栓與螺母平齊。5.4.4 安裝墊片時，要使墊片與法蘭同心，防止墊片插入管子內部。5.4.5 露天裝置法蘭螺栓應涂敷二硫化鉬。5.5 閥門的安裝5.5.1 閥門應在干凈的前提下安裝，除了焊接和熱處理時將閥門開啟之外，在配管過程中不得將閥門打開。5.5.2 安裝有流向的閥門時應按照配管圖使其與流向一致。對于閥門流向與管線的流向相反時，要特別注意，并掛牌標注。5.6 支吊架的安裝5.6.1 支吊架14、按照管架詳圖進行安裝，部分予制好的支吊架稍作修整即可安裝，支吊架安裝牢固，并與管子接觸良好。5.6.2管道的固定支架的安裝方向要特別注意。5.6.3 管道安裝過程中，有坡度的管道支架，安裝時應保證管道的坡向和坡度。5.6.4 彈簧支吊架安裝的高度，按照設計文件的要求進行調整，并做好調試記錄。管道未固定前，先用臨時支架代替，待管道定位后，再安裝彈簧。彈簧的定位片，在開車前拆除。5.6.5 管道臨時支架的使用應注意，不得將其焊在管道上，管道定位后，及時將臨時支架更換為正式支架。5.6.6 安裝完畢后，逐個核對，確認。5.7 靜電接地管道5.7.1 所有設備、管道均應有防靜電接地。管道、管架在適當位15、置（間隔1520米）應設防靜電接地，其接地電阻不應大于100，本裝置管道外壁間距小于100mm的平行管道，每隔2025米要跨接一次；交叉管道間距小于100mm的管道，應采用導體跨接，跨接導體的電阻不應大于100。靜電接地安裝按GB50235-97的要求執(zhí)行。5.7.2 接地線按設計要求安裝，用作靜電接地的材料和零件，安裝前不得刷漆，導電接觸面必須除銹并連接可靠。5.8.1 電源安裝1）三相四線380V、516的用戶電源線從防爆接線盒留空的引線入口接入，相線接至A、B、C三個接線柱，零線接至有零線標志的接線柱。使電機的轉向和油泵所標的箭頭方向一致。如果轉向不正確，只需把A、B、C中三條接線任調兩16、條即可。2）三相電源開關應置于配電房內，它的保險絲應根據(jù)每臺電機6A的啟動電流與電機臺數(shù)來確定其容量。每臺加油機應設分立開關獨立控制。單相電機用22.5動力電纜線。3）電纜外徑與防爆接線盒進線口的密封墊內孔一致，把電源線引入接線盒后擰緊螺套，務必把電源線夾緊，以保證接線盒的防爆性能。5.8.2 接地為了使您的稅控加油機安全使用，在建筑加油站時，必須考慮到避雷設施及接地處理。若沒有避雷設備或接地不良，打雷時會毀壞加油站的設備或顧客的車輛貨物，甚至危及人身安全等。5.8.3 根據(jù)國際GB2887-89要求：1）加油站的防雷保護地（處在有防雷設備的建筑群中可不設此地）的接地電阻應小于10歐姆。2）安17、全保護地接地電阻不應大于3歐姆。安全保護地的接地用115絕緣膠合線。一端接到稅控加油機底座接地螺釘處，另一端接到就近的地樁處。防雷保護地不得接到安全保護地線上。6. 焊接6.1總體要求6.1.1本工程管道主要為碳鋼（20#）管道，不銹鋼及其它合金鋼的比例較小。焊接前，根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工按照焊接工藝卡的要求進行焊接。6.1.2焊工必須在合格的項目內進行管道的焊接，連續(xù)中斷合格項目焊接工作六個月以上，仍需進行壓力管道焊接時，必須重新進行考核。6.1.3焊接環(huán)境溫度低于下列要求時，采取措施提高環(huán)境溫度：（1）碳鋼焊接-20（2）低合金鋼焊接-10（3）奧氏體不銹鋼焊接-5（4）其他18、合金鋼焊接-06.1.4 在大風、雨、雪天氣中施工，必須采取措施滿足焊接工藝要求。可用防雨布搭設一個小棚子，在小棚子里面焊接。6.1.5焊接之前，焊件表面必須清潔干凈，不允許存在鐵銹、鐵磷、油污、油漆、沙子等異物。管子、管件組對、定位焊好并經(jīng)驗查調直再接，焊接時應墊牢、固定，不得搬動，不得將管子懸空處于外力作用下施焊。焊接時應盡量采用轉動方法，減少仰焊，以保證焊接質量，提高焊接速度6.1.6 用于清潔焊件的金屬刷應分開，不同的材質使用不同的金屬刷。6.1.7 不得在焊件表面引弧或試驗電流。6.1.8 所有管道必須采取多層焊接，在上層的溶渣、裂紋或其他缺陷徹底清除后，再進行下一層的焊接，已完成的19、焊件周圍的溶渣和濺出物在焊接完后，立即除掉。用電弧焊進行多層時，焊縫內堆焊的各層，引弧和熄弧的地方彼此不應重合。焊縫的第一層應呈凹面，并保證把焊縫根部全部焊透；中間各層要把兩焊接管的邊緣全部結合好；最后一層應把焊縫全部填滿，并保證自焊縫過渡到母材應平緩719 管道的焊縫位置應遵守下列規(guī)定：（1）不得在焊疑所在處開孔或接分支管；（2）管子在對接焊縫距彎管起彎點不應小于管子外徑，且不得小于100mm；（3）管道連接時，兩相鄰的焊縫間距應大于管徑，且不得小于200mm；（4）管道上的焊縫不得設在支架或吊架上，也不得設在穿墻或樓板等處的套管內。焊縫距支、吊架的距離不得小于100mm。6.2 焊材管理620、.2.1 焊材實行一級庫和二級庫管理，一級庫為供應部門倉庫，二級庫為焊條烘干室。6.2.2 收到材料后，立即進行檢查，以便確認材料的材質、等級、尺寸、數(shù)量是否與供貨相符。6.2.3 任何焊材都要分類放在倉庫的平臺或墊木上，保證清潔干燥，并做好標記。6.2.4 在分發(fā)焊條之前，焊條必須按要求進行烘干。焊條烘干要求參見焊條烘干管理規(guī)定。6.2.5 在現(xiàn)場使用的焊條必須放于焊條筒中，不允許放在其他地方，特別是潮濕的地方。6.2.6 未使用完的焊條及時返回烘干室，以便再次分發(fā)。6.3 管道的焊接6.3.1 管道焊縫位置（1）直管段兩道環(huán)縫的間距不小于100mm，且不小于管子外徑。（2）焊縫與支吊架邊緣21、的距離不小于50mm，需熱處理的焊縫距子吊架邊緣的近距離大于焊縫寬度的五倍，且不小于10mm。（3）管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊口，進行探傷合格后，才能覆蓋。（4）在水平管線上具有軸向焊縫的管子，其軸向焊縫不得置于管子頂部和底部。6.4 預熱6.4.1 材料為15CrMo的焊縫，預熱條件是壁厚10時，預熱溫度125。其他材料的管子和管件預熱無要求。6.4.2 預熱時在坡口兩側均勻進行，內外熱透并防止局部過熱。預熱范圍為坡口中心兩側不小于100mm，最好在加熱區(qū)以外100mm范圍內予以保溫，預熱采用烤把中性焰加熱。6.4.3 焊接工作被強迫中斷時，必須采取避免冷卻的措施，可用巖棉被或硅酸鋁被22、蓋在焊口上，重新焊接時，如滿足不了預熱要求，再按預熱要求進行加熱。6.5 焊接工藝6.5.1 焊材選用。6.6 焊縫檢查6.6.1 焊接外觀檢查（1）焊縫外觀成行應良好，且應平滑過渡；焊縫寬度應以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高h1+0.2b（b為焊縫寬度），且不應大于3mm，角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定。（2）焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。（3）焊縫咬邊深度應05mm，連續(xù)長度應100mm，且焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10。（4）焊接接頭錯邊量不應大于壁厚的10，且不大于2mm。6.7.2 焊縫無損檢查（1）管道焊口的23、探傷比例按設計規(guī)定進行。（2）等級評定按照鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB3323-87執(zhí)行。（3）每發(fā)現(xiàn)一道不合格焊縫，再檢驗兩道該焊工焊的同一批焊縫。（4）兩道焊縫都合格，該批焊縫合格，有一道不合格，再加倍檢查該批焊縫。（5）第三次檢查合格，該批焊縫合格，有一道不合格，則該批焊縫100檢驗。（6）不合格焊縫必須返修，同一部位的返修次數(shù)：碳鋼不超過三次，其余鋼種不超過二次。（7）每名焊工焊接的同材質、同規(guī)格管道的承插焊和跨越式三通支管的焊接接頭，采取磁粉檢測或滲透檢測，抽查數(shù)量符合以下要求且不少于一個焊接接頭。7. 管道系統(tǒng)試驗吹掃7.1 管道系統(tǒng)強度試驗7.1.1 壓力試驗具備條件（24、1）壓力試驗在管道系統(tǒng)安裝完畢后無損檢測合格后進行。（2）焊縫及其他應檢查的部位未經(jīng)涂漆或保溫。（3）管道進行了必要的加固。（4）試壓用的泵、壓縮機就位，試壓用壓力表已有計量部門校驗完畢，并在合格期內，其精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5-2倍，并不得少于兩塊。（6）與試壓無關的系統(tǒng)已用盲板隔離，盲板和臨時墊片要有記錄和標記。（7）管道上的安全閥爆破板及儀表元件已經(jīng)拆除或隔離。（8）按照施工計劃，管道試壓工作正好趕在冬季進行，對于小直徑管線，采用加防凍劑的方法，試壓完畢后，立即用壓縮空氣吹干。大直徑的管線可直接用水試，試完后立即吹除干凈。（9）不能用水試壓的管道，詳細要見設25、計文件。7.1.2 壓力試驗（1）設計溫度低于200的管道試驗壓力：液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍（2）設計溫度高的管道試驗壓力，應特別進行：（3）真空管道的試驗壓力為0.2Mpa。（4）液壓試驗時，必須排盡系統(tǒng)內的空氣，升壓時要緩慢，并在升壓過程中進行檢查。達到試驗壓力后，停壓30min，不降壓、無泄漏、無變形為合格。（5）氣壓實驗時，應逐步升壓，升至試驗壓力的50，穩(wěn)壓3min，無異常現(xiàn)象后，繼續(xù)按試驗壓力的10逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，然后對系統(tǒng)進行全面的檢查，無泄漏為合格。（6）試壓過程中發(fā)現(xiàn)泄漏26、后，不得帶壓修理，待缺陷消除后，再重新試壓。試壓過程中不能敲擊，不得踩踏，對臨時引壓管要做到可靠支墊和固定。（7）管道系統(tǒng)試壓完畢后，緩慢降壓。試壓介質在合適地點排放，并打開放空，防止管道抽癟。（8）試壓完畢后，即刻拆除盲板，核對記錄。7.13加油站輸油管道原則上采用氣體進行試壓，試壓壓力不小于0.69Mpa（設計壓力為0.6Mpa），保壓時間不得少于30分鐘。當輸油管道含有油氣時，須用惰性氣體進行試壓。7.14 管道試壓分三個步驟進行：埋地管道鋪設完成，且在隱蔽之前，按不小于0.69Mpa的壓力進行試壓，主要檢查埋地管道的焊縫、法蘭是否滲漏。主要檢測工具為：空壓機、壓力表、小鏡子、小刷子、肥27、皂水等。加油機、潛油泵等設備全部安裝后，關閉緊急切斷閥，對總體管道進行重新試壓，試壓壓力應略大于潛油泵的瞬間壓力（一般為0.4-0.5Mpa）。檢查加油機、潛油泵等連接部位的法蘭是否滲漏。主要試驗工具為：空壓機、壓力表、小鏡子、小刷子、肥皂水等。油罐進油后，對加油機進行整機調試。提起加油槍，啟動潛油泵、不加油，觀察管道及設備各連接部位是否漏油（含法蘭、拉斷閥、潛油泵、加油機等連接部位7.4 管道防腐1）管道施工方法：將管道兩端墊離地面進行除銹作業(yè)，同時進行底漆涂刷，兩端留100mm不涂刷。管道安裝完成水壓試驗合格后對對接焊縫，運輸、施工過程劃傷、燒傷部份進行局部除銹處理后底漆修補，待底漆干固后28、進行中間漆、面漆逐遍涂刷施工作業(yè)，干膜厚度應符合設計要求。2）埋地管道表面防腐為四油三布防腐。其中管道焊縫部位在管道試壓合格后進行同等級防腐8. 現(xiàn)場文明施工8.1 施工現(xiàn)場的道木、架桿、手段用料等要有擺放點，并設有標識牌。8.2 設備、機具要擺放整齊，做到下墊上蓋，并有標識牌。8.3 施工現(xiàn)場、予制場地、作業(yè)區(qū)內，各種原材料、半成品、邊角料要擺放、堆放好，并設有標記。8.4 施工現(xiàn)場、予制場地、作業(yè)區(qū)內留有的焊渣、廢料等要隨時清理干凈，收入垃圾箱和廢料箱，焊條頭隨手放入焊條筒。8.5 施工現(xiàn)場的工具房、焊機房要擺放整齊、有序。9. 管道施工質量保證措施為了保證管道施工質量符合設計圖紙和規(guī)范要29、求，單位工程達到一次校驗合格率95以上，焊接一次合格率92以上，壓力容器一次合格率95以上；分項工程質量達到合格率100，優(yōu)良率85的目標，專門設立質量保證體系，并提出以下方面保證措施：9.1 質量監(jiān)控根據(jù)我公司質量體系文件質量控制程序手冊，結合本工程特點，著重強調以下幾個方面：9.1.1 建立完善的工序交接制度，各工序作業(yè)人員在本工序檢查驗收合格后，做好工序檢查狀態(tài)標識，出具工序交接卡并得到下道工序作業(yè)人員及質檢部門簽證后，方可將工程轉交下道工序。未辦理工序交接手續(xù)不得進行下道工序的施工。9.1.2 堅持施工技術交底制度，通過施工技術交底落實質量目標、質量標準、質量保證措施和各級技術責任制。9.1.3 對專業(yè)施工人員和特種作業(yè)人員實施上崗資格控制管理，特別是焊工。11