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1、敲伍那粥扇移公外端顴黍坪連翠貫廠試匠邀柞肋睛躊苑青紗懇咒舷寄環六誡題臥殉鑼省難忿閣粗攙睡擒苛邵時谷徒炒婁咽毋寅富監肚凋鈾持喘迪騎拔烯象啤捆挖待卉夾套管施工工藝1、目的為了規范夾套管的施工安裝，提高工程質量，確保安全使用，編制本工藝。2、適用范圍適用于石油化工、化纖裝置工藝夾套管的施工安裝，工作壓力25MPa，工作溫度20350，材質為碳鋼、不銹鋼。3、工作程序3.1 技術準備3.1.1 開工前，施工人員應認真識讀設計圖紙和技術說明文件，以管道工藝流程圖為依據，認真核對管道平面圖、管段圖、管架圖，全面了解設計意圖，明確設計要求，及時發現并解決可能存在的問題。3.1.2 根據工業金屬管道工程施工及2、驗收規范GB50235-97、現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98的要求做好內、外管道的焊接工藝試驗，確定焊接工藝參數。根據工藝試驗結果編制焊接作業指導書和焊接工藝卡。3.1.3 參與施焊的焊工按GB50236-98要求參加焊工考試，經考試合格上崗施焊。3.1.4 制作安裝管道用定位、充氬、閥門試驗工裝。3.1.5 認真檢查各就位設備的安裝情況，按設計和工藝要求對設備進行清洗，經檢查合格后封閉，并與建設單位一起辦理設備驗收手續。3.2 工藝流程各項技術準備工作完成；計劃安排的材料、勞動力、施工機具齊全；臨時用水、電、氣具備；施工場地經封閉后，安裝工作可以開始實施。施工順3、序如下：材 料 檢 驗內 管 制 作外 管 制 作管 架 制 作現 場 安 裝內 管 焊 接內 管 試 壓管 道 清 理外 管 焊 接外 管 試 壓管 道 吹 掃3.3 材料檢驗：3.3.1 管道施工前應對所用材料進行嚴格的檢驗，按材料清單核對材料的規格、型號、材質標準。所領用的材料應取得相應的材料質量證明書、合格證。并應認真核對管子、管件、閥門的材質標記，沒有材料質量證明資料和材質標記的材料不準使用。3.3.2 材料領用后應對管子、管件、閥門的外觀進行檢查，各類管子、管件、閥門的外表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。檢查合格后作出明顯標記并妥善保管和維護，不得與其他材料混淆或損環。34、.3.3 夾套管用鋼管應是同規格、同爐罐號、同熱處理條件。必須具有制造廠出具的有關化學成份、水壓試驗、射線檢查的合格證書。3.3.4 彎頭、異徑管、三通應逐一測量外徑、橢圓度、壁厚、尺寸偏差應符合夾套管施工及驗收規范FJJ211-86的要求，重點應核查管件與管子的內外壁錯邊量，錯邊量不應超過壁厚的10%。不合格品不能使用。3.3.5 法蘭的螺栓連接孔間距誤差為0.5mm。法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺啃刀及徑向溝槽，使用前密封面應涂牛油保護。3.3.6 法蘭用包金屬及纏繞墊片的密封面不應有徑向劃痕、松散、翹面等缺陷，如仍不合格不得使用。3.3.7 螺栓、螺母的材質和硬度應符合設計規定要求，螺5、栓、螺母應配合良好。高壓螺栓、螺母每批應抽檢5%進行硬度檢查。若有不合格者，需作加倍檢查，如不仍不合格者不得使用。3.3.8 閥門應逐個進行液壓強度試驗和嚴密性試驗。殼體（包括夾套）的強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍。試驗時將壓力緩慢升至試驗壓力后保持5min，檢查殼體填料無滲漏現象為合格。然后在公稱壓力下進行嚴密性試驗，以閥瓣密封不漏為合格。嚴密性不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗。試驗合格的閥門應將內部積物排凈并干燥，密封面應涂防銹油，關閉閥門。閥門的進出口應封閉并及時填寫閥門檢驗記錄，做好標記。3.4 內管制作 夾套內管制作前應對管段圖各部尺寸、技術要求、選用材料、配件、儀表接口進行認6、真校核，根據現場實際測繪數據，合理分段，以焊縫少，方便檢查為原則。夾套內管制作順序如下：切割下料坡 口儀表口加工定位板制作導流板制作加強板制作3.4.1 下料切割（1）管子選料后先進行清理，并確定幾何尺寸。（2）不銹鋼管采用鋸床切割或采用切割坡口機切割；切割斷面應平整、光滑。（3）管子切割前應移植材質標記，防止不同材質管子混用。（4）管子切口端面垂直偏差值控制在下列范圍。（mm）管子直徑25-7080-100125-150150偏差值0.50.70.91.23.4.2 坡口（1）夾套內管采用對接連接，因此坡口采用V型坡口。（2）坡口采用坡口機加工。（3）管子坡口加工后應進行外觀檢查，坡口表面不7、得有裂紋、分層等缺陷。3.4.3 儀表接口制作： 夾套內管上一般有溫度、壓力、粘度等儀表，所有儀表接口應按儀表實物進行加工，儀表接口位置、角度應滿足儀表專業的要求，儀表接口外應設與外管同材質的保護套管，套管應高出外管20mm。3.4.4 定位板制作（1）夾套管內外管間設定位板，材質與內管相同。板厚不銹鋼為3mm，碳鋼為4-6mm。（2）定位板按設計要求制作，應控制定位板與外管內壁間隙1.5mm為宜。（3）水平配管時其中兩塊定位板對地面夾角保持在110120范圍內。垂直配管時三塊定位板120均布。（4）定位板安裝間距直段為3-5mm，距起彎點0.5-1.2m，點固焊接。3.4.5 導流板制作：夾8、套管內管在相應外管熱煤進出口處應設L型導流板，導流板采用與內管同材質的不銹鋼板，板厚3mm，長度為80mm，點固焊接。3.4.6 加強板制作：為防止熱煤沖刷，夾套管內管在相應熱煤進出口處須設弧形加強板，加強板采用與內管同材質的不銹鋼板，板厚1.5mm。點固焊接。3.4.7 夾套管的主管管件，應使用無縫或壓制對接管件，不得使用斜接彎頭。3.4.8 夾套管內管每組段各部尺寸需符合設計要求，其允許偏差規定如下：a）結構長度L偏差值應符合表1規定。結構長度L偏差值 表1（mm）結構長度100100-25250-650650-10001000-16001600-25002500-40004000-6509、06500-1000010000偏差值1.01.52.02.53.03.54.04.567b）間距偏差1mm；c）角度偏差值要求內管1.5mm/m，沿管段全長最大偏差b不得大于5mm；d）法蘭面垂直度偏差應符合表2規定； 法蘭垂直度偏差值 表2公稱直徑 mmDg100100Dg200Dg200垂直度偏差值0.40.60.8e）法蘭兩相鄰的螺栓孔應跨中安裝，其偏差值為1mm；3.5 外管制作3.5.1 內管制作后在正式組對焊接前應開始外管的制作，外管制作分切割、坡口、儀表接口制作、調整段加工四個方面，切割、坡口、儀表接口制作的工藝同內管制作。3.5.2 調整段的加工應根據內管焊縫位置、儀表位置、10、外管管件長度、內管焊縫可見性來確定，一般長度為50-100mm。3.5.3 當內管有焊縫時，該焊縫應按相同類別管道的探傷比例進行射線照相檢驗，并經試壓合格后，方可封入夾套。3.5.4 彎管的夾套組焊，應在主管彎曲完畢并經探傷合格后進行。3.5.5 夾套彎管和主管，應保證其同軸度，偏差不得超過3mm 。3.5.6 外管每組段各部尺寸要求同3.4.8 （角度偏差值應改為3mm/m）要求。3.5.7 夾套管法蘭與管子連接應符合下列要求。a）法蘭面垂直度偏差值不應超過表2的規定；b）榫槽法蘭，凸凹法蘭安裝時，榫凸面與流體流向宜保持一致。3.6 管架制作與安裝按工業金屬管道支、吊架安裝施工工藝TL/G-11、QB-07-2003要求制作和安裝。3.7 現場安裝3.7.1 夾套管應先于鄰近有關的單線管的安裝。夾套管安裝前，對各系統，各區段需用的閥門、儀表配件等設計圖紙，分段組件編號，認真核實實物和施工記錄無誤后，方準安裝就位和封閉連接。3.7.2 夾套管安裝工作如間斷進行，應及時封閉敞開的管口和閥門端口。3.7.3 夾套管安裝的坐標，標高水平度、垂直度應符合設計要求，其偏差值不應超過下列規定。 A、坐標偏差10mm B、標高偏差5 mm C、管道安裝的水平偏差L，最大不超過20mm。 D、管道安裝的垂直偏差L，最大不超過15mm。3.7.4 設計有坡度的夾套管，應保證規定的坡度值。調整安裝坡度的墊板12、，不允許加在管道與管托之間，只能加在管托底板下面。3.7.5 夾套管附屬的聯接件（溫度計、壓力表接頭等）應與夾套管同時施工完畢。3.7.6 夾套管法蘭在螺栓緊固前應檢查其結合面的不平行度和間隙偏差。緊固后應檢查法蘭中心線的偏移值。3.7.7 安裝使用的螺栓、墊片應符合設計規定。如需加放臨時墊片，其尺寸應與正式墊片相同，并在所加位置做醒目標志，便于系統試驗前予以更換。3.7.8 使用的墊片表面應平整、毛刺、徑向劃痕等缺陷，尺寸大小應和法蘭相符，高溫夾套管使用的螺栓、螺母應涂石墨機油，墊片應涂密封膏，以方便拆卸和維修。高溫夾套管用的螺栓、螺母在試運行時應接設計規定進行熱緊。3.7.9 直管段對接焊13、縫間距，內管不應小于200mm，外管不應小于100mm。3.7.10 環向焊縫距管架不應小于100mm，且不得留在過墻或樓板處。3.7.11 夾套管外管三通采用壓制剖切件，切口要平直，復原焊接管口橢圓度不得超過8%，焊縫內表面要求平整無焊瘤。3.7.12 水平管段外管剖切的縱向焊縫，應置于易檢修的部位。3.7.13 夾套管安裝工序基本結束，保溫工作開始前，進行聯絡管安裝。水平夾套管的聯絡管安裝應注意：輸送液態介質，應低進高出。管路應排放流暢，防止積液，避免堵塞通路。3.7.14 夾套管閥門和夾套管法蘭的聯絡管安裝應緊湊美觀，方便檢查和操作，法蘭上多余的聯絡管孔應在系統清掃合格后，保溫工作前封焊14、。3.7.15 夾套管安裝完畢，應把管線編號定在（或掛牌）管段的明顯位置上，以利于其他相應的配合、管理、試驗等各項工作。3.8 內管焊接3.8.1 按鋼制壓力管道通用焊接工藝TL/G-QB-09-2003規定焊接及檢驗。3.8.2 輸送熔融介質管道的內表面焊縫，應平整光滑，不得有突出的焊瘤。3.9 內管試壓 內管加工完畢后，焊接部位應裸露進行壓力試驗，試驗壓力應以內管的內部或外部設計壓力大者為基準進行壓力試驗。壓力試驗按工業管道試壓通用工藝TL/G-QB-14-2003要求進行。3.10 管道清理3.10.1 內外管制作時應對內外管進行清理，在外管正式組對焊接前應認真采用鋼絲刷對內管外壁和外管15、內壁進行清理。3.10.2 清理完畢甲乙雙方應辦理驗收手續，并進行管道封閉和標識。3.11 外管焊接：3.11.1 當夾套管組裝有困難時，套管可采用剖分組焊的形式，其復原焊接應保證質量。3.11.2 按鋼制壓力管道通用焊接工藝TL/G-QB-09-2003 規定焊接和檢驗。3.12 外管試壓夾套管加工完畢后，套管部分應按設計壓力的1.5倍進行壓力試驗，壓力試驗按工業管道試壓通用工藝TL/G-QB-14-2003要求進行。3.13 系統吹掃按工業管道系統吹洗工藝TL/G-QB-15-2003要求進行。3.14 安全措施3.14.1 各管段開工前認真進行安全交底。3.14.2 參與工程施工的所有人16、員應正確使用安全防護品，2.2米以上高空懸空作業必須戴好安全帶扣好保險鉤，腳手架必須牢固可靠，使用梯子應有看護。高空作業時，不準向上或向下亂拋材料 和工具等物件。3.14.3 各種電動機械設備，必須有漏電保護器。專用機械由專人操作、專人保管。3.14.4 氧氣瓶和乙炔瓶與火源保持一定的安全距離。3.14.5 管道吊裝用機具使用前應作安全檢查，捆綁必須牢固可靠。3.14.6 管道試壓前應檢查管道與支架的緊固性和管道堵板可靠性，才能進行試壓。管道試壓時，應劃定危險區，禁止隨意通行。試壓時升壓和降壓都緩慢進行，不得任意超壓。3.14.7 管道脫脂、清洗時應使用必要的防護用品，工作地點水應通風良好，并有適當的防火措施。3.14.8 管道吹掃的排污或排氣管，應接至室外安全地點。4、相關/支持性文件4.1 SH3501-97 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范4.2 GB50235-97 工業金屬管道工程施工及驗收規范4.3 GB50236-98 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范4.4 FJJ211-86 夾套管施工及驗收規范4.5 DB32/308-1999 江蘇省建筑安裝工程施工技術操作規程工業管道工程