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1、一、 工程概況本錨桿擋墻位于靠江南大道一側，即金信大廈后面和側面處。結合土石方開挖后的實際情況，在土層較少段采用錨桿擋墻支護；左金信大廈后側采用排樁式錨桿擋墻，全長共292米。錨桿成孔直徑為110-150mm，錨桿采用125-332鋼筋，錨固段長為5-15m，錨桿的入射角為15，面板為雙層鋼筋網的C30鋼筋噴射砼，厚30cm ；錨桿必須置于孔中央，孔內安裝定位支架間距150cm。孔內采用M30砂漿壓力灌入，錨筋縱橫距離為2.0米，呈網格狀布置。錨筋分別向上、向下彎入護面鋼筋網中，長度為0.8米，與鋼筋網綁扎在一起，施工時根據地質情況采用分段逆作法或分段順作法施工。二施 工 準 備1、 臨建工程2、（1） 臨時用水：由業主指定的地方引入自來水作為施工用水；（2） 臨時便道：施工便道由靠江南大道大門進入施工現場；（3） 臨時排水：施工前開挖排水溝和截水溝,排水溝和截水溝組成臨時排水系統，把山坡上的水流通過截水溝引入排水溝中，盡量避免水流沖刷邊坡；（4） 臨時設施：工地設臨時庫房，砂石料場及鋼筋棚設于B區一側；（5） 臨時用電：由業主指定的地方引入施工用電。2、 施工準備：（1）施工測量放樣：用全站儀對本工程設計的開挖坡面進行定位放線，放出邊坡平臺位置，根據設計要求和圍巖情況，定出鉆孔孔位，做出標記。放樣資料堅持“一人計算，一人校核”的原則，放樣后進行復測校核細部標高，幾何尺寸，以及平面位置3、準確無誤，并對操作人員進行詳細交底后，報請監理工程師檢驗，認可后再進行下一道工序作業。（2） 資料準備：正式施工前必備的資料主要有：地質勘察資料，施工圖設計，施工組織設計，圖紙會審紀要，平面布置圖及錨桿分區編號等，在施工前搜集類似工程場地的設計施工經驗數據。 （3）材料準備根據設計要求準備充分的材料，所有材料均應有出廠合格證及檢驗合格證明書，保證使用的產品均為合格產品，錨桿工程常用的材料有：鋼筋水泥砂商品砼、對中支架鋼管保護罩注漿管黃油等。 （4）機械準備錨桿成孔機械設備主要有：專用Y2錨桿鉆機配帶空壓機等，注漿設備有：砂漿攪拌機BW-150型注漿等，抗拔試驗張拉主要設備有：千斤頂油壓表百分表4、等。所有設備使用前應進行校準，在有效的使用期內使用，并且設備性能良好，使用正常。三施工順序及錨桿的主要施工方法1金沙路K0+989.8K1+025段錨桿擋墻施工順序：根據伸縮縫設置位置分為兩段，各自按要求全面一次開挖到位（具體根據現場巖面情況決定）,及時噴漿護面搭設施工支架及平臺測量錨孔樁樁位及傾角錨桿鉆機就位錨孔鉆進清洗錨孔鋼筋配合下料制作錨筋安裝注漿管安裝錨孔壓漿肋板鋼筋網制作安裝肋板砼澆筑（養護）壓頂梁砼澆筑（養護）2金沙路K1+025K1+079段錨桿擋墻施工順序：根據伸縮縫設置位置分為三段，每段豎向分兩次逆作（有平臺梁的K1+043K1+079兩段在平臺梁位置豎向分段）,及時噴漿護面5、搭設施工支架及平臺測量錨孔樁樁位及傾角錨桿鉆機就位錨孔鉆進清洗錨孔鋼筋配合下料制作錨筋安裝注漿管安裝錨孔壓漿肋板鋼筋網制作安裝肋板砼澆筑（養護）豎向兩段全部完成后進行壓頂梁砼澆筑（養護）3、金沙路組合式擋墻K1+079K1+109段根據伸縮縫設置位置分為兩段，先實施重力式擋墻的基礎部分，再實施平臺梁及上面部分的錨桿擋墻，然后實施其上的重力式擋墻墻身和平臺梁下面部分的錨桿擋墻、地基梁，最后實施壓頂梁和重力式擋墻墻背回填（先實施的砼應達到90%強度方可實施下一種結構）。4、金沙路組合式擋墻K1+109K1+180段根據伸縮縫設置位置分為五段，一次開挖到底，及時噴漿護面實施重力式擋墻基礎及重力式擋墻6、墻身下部分錨桿壓頂梁同時施工錨桿擋墻和重力式擋墻錨桿擋墻施工完成后施工剩余壓頂梁及重力式擋墻背回填（先實施的砼應達到90%強度方可實施下一種結構）。5開挖方式 在錨桿擋墻頂標高以上1米采用小藥量爆破，嚴格進行標高線形控制；在錨桿區段范圍內開挖，應在錨桿開挖線以外1-2米范圍內嚴格實行小藥量爆破，剩余1-2米范圍內采用液壓炮機或風鎬機械鑿巖，肋柱位置采用手持風鎬開挖。確保整個開挖作業不影響錨桿錨固區域和基礎巖體，壓頂梁、肋柱、面板、地基梁、平臺梁等構件外輪廓處天然基巖超挖量不大于10cm，否則采用漿砌片石砌筑補填或采取連槽澆筑方式。6、錨桿施工的主要方法（一）鉆孔（1）鉆孔前，對巖面按設計邊坡進7、行刷坡整修，并清除巖面松石，再按設計圖用全站儀和鋼尺布置孔位，并用紅油漆進行標識。（2） 錨孔的位置用鋼管腳手架搭設鉆孔平臺，搭設的平臺必須有足夠的剛度和穩定性，確保鉆機和操作人員的安全。（3）鉆機就位；鉆機平臺搭設好后，將鉆機放于錨孔處，校正主軸傾角，從而保證錨桿傾斜度。然后移動鉆機，使主軸中心對準孔位，固定鉆機，防止鉆機在鉆進過程中鉆機移動。（4） 鉆進：開孔時，采取開孔鉆具低速鉆進，不致鉆頭發生晃動，待施工正常后，改用長鉆具中速鉆進，直至達到設計孔深。在鉆進中遇巖石層破碎，孔壁垮塌時，應立即提鉆，改用大一級鉆具進行擴孔后，下套管，以保證工程順利進行。套管在水泥砂漿灌注后，應及時拔除。（58、） 清孔：當鉆機達到設計深度后，取出鉆具，并用高壓風將孔穴內的殘留廢渣和水清除干凈，增強錨桿的錨固力。（6）成孔檢查：成孔后，孔徑、孔深和孔的傾角必須滿足設計和規范要求，并經監理簽認后方能進行下道工序施工。（二）錨桿的安放（1） 當孔深達到設計錨固深度，并經監理工程師簽字認可后，再進行錨桿的安放。錨桿的規格、長度均應滿足設計要求。（2） 錨桿安放前，必須除銹，并在運輸過程中防止污染，以利于與水泥砂漿粘接。錨桿自由段需作防腐處理：刷瀝青船底漆二遍，再用瀝青玻纖布纏裹不少于兩層。（3） 在錨桿上每隔1.5米焊接定位鋼筋，交錯設置，以確保錨桿在孔內位置居中，不擾動孔壁和有足夠厚度的水泥砂漿保護層。（9、三）灌漿（1） 灌漿材料為M30的水泥砂漿，采用32.5R普通硅酸鹽水泥，長江特細河沙，其配合比由試驗室決定，在施工過程中，嚴格按配合比進行配制。（2） 灌漿方法：因水泥為早強型水泥，所以灌漿時，應根據孔的體積計算出灌漿量，拌合一次，一孔用完。整個灌漿過程中應盡量縮短時間，必須在4分鐘內結束。壓漿時將采用高壓泵，由孔底開始往外灌注，直至灌注到孔口，并留出穩定漿體，中途不得中斷。（3） 灌漿完后，不得敲擊和碰撞錨桿。（4） 錨桿質量的檢查：錨桿成孔，灌漿完畢，待錨桿砂漿達到28天養護期后，應對其抽樣進行抗拔試驗并保證其抗拔強度不低于設計值。（四）、肋板鋼筋、模板及砼的施工（1） 鋪設的肋板鋼筋在10、使用前，清除污銹。（2）面板、肋柱鋼筋和巖面間的間隙，為保證鋼筋網的準確位置，用同標號砼扎絲墊塊支墊。（3）安裝模板前，用高壓風或水沖洗已噴漿巖面，清除泥垢。（4）模板采用大塊鋼模板，拉桿加固，拉桿在錨桿鋼筋上焊接牢固。（5）澆注砼厚度的控制：采用鋼筋內撐，保證面板厚度。（6）對機具設備、風、水、電等，應提前進行全面檢查和試運轉。（7）采用商品砼泵送入模。7、錨桿抗拔試驗根據設計及建筑邊坡工程技術規范（GB50330-2002）要求對錨桿進行抗拔試驗。本工程為類巖質邊坡，因此抽取錨桿總數量的3%（不少于5根）在錨固體灌漿強度達到設計強度90%后進行錨桿抗拔試驗。為保證施工的連續性，在漿體配合比11、設計中摻入早強劑，要求漿體強度在7天內達到設計強度的90%，以便進行抗拔試驗。在此期間除抽取的錨桿外均進行肋板的鋼筋、模板安裝。四施工注意事項1、基礎開挖：基礎開挖采用分段逆作法（以伸縮縫分段，豎向根據實際情況分層）施工或分段順作法（以伸縮縫分段，豎向一次開挖到位），根據地質報告分析，本段位于順層區域，因此禁止離錨桿擋墻1-2米范圍內采用爆破作業施工，破壞現有基巖的整體性或破壞現在層面的結合力，導致產生潛在滑動可能，危及邊坡安全在開挖到局部及細部位置時，壓頂梁肋注面板地基梁等構件外輪廓處的天然基巖超挖量不得大于10cm。擋墻面開挖后清理碴石粘泥等物質，及時噴M10水泥砂漿12cm封面，泥巖露風12、時間不超過24小時，砂巖露風時間不超過48小時，對巖石全面封面后方可鉆孔成錨。不允許新開挖的坡面未作護面就出露在雨天或雨后未干燥的環境下。2、模板工程（1）、使用系列模板，保證模板有足夠的剛度，承載能力和穩定性。（2）、對于個別部位使用非系列的模板工程，需經技術人員設計計算方可使用。（3）、拼裝和安裝過程要選用合格的原材料和合格的配件，保證模板本身的使用可靠性。（4）、完成拼裝和安裝模板后，首先工人要進行自檢，自檢合格后，報經相應的責任工程師和監理工程師認可后方可進行下一道工序施工。（5）、模板采用專用模板脫模劑，以保證砼表面光潔。每拆模后要對模板表面進行清理，安裝前涂刷脫模劑。（6）、模板拆13、除時間要達到規范要求的砼強度。（7）、通過對模板的質量管理，最終使結構砼達到“清水砼”效果。3鋼筋工程（1）原材料要求A、鋼筋應有出廠證明書或試驗報告單，鋼筋表面或每盤應有標牌。進場時應按批號分批檢驗，對其標牌外觀進行檢查。并按國家現行標準規定，抽樣試樣作力學性能試驗，合格后方可使用。B、鋼筋在加工過程中，如發現脆斷、焊接性能不良或力學性能顯著不正常等現象，尚應根據國家標準對該批鋼筋進行化學檢驗或其它專項檢驗。（2）鋼筋使用原則 鋼筋的級別、種類和直徑按設計要求采用，當需要代換時，應征得設計單位的同意，并符合下列規定：A、不同種類的鋼筋代換，應按鋼筋受拉承載力設計值相等的原則進行。B、鋼筋代換14、后，應滿足砼結構設計規范中所規定的鋼筋間距、錨固長度、最小鋼筋直徑、數量等要求。（3）鋼筋加工A、鋼筋的表面應保持清潔，帶有顆粒狀或片狀老銹，經除銹后仍留有麻點鋼筋，不得按原規格使用；B、鋼筋下料前，應認真讀懂圖紙，根據現場實際情況，按設計及規范要求編制料單，特別是應對錨固長度、搭接長度、起彎點、彎鉤位置弄清楚后方可制作料牌下料;C、鋼筋成型：鋼筋成型，應優先采用機械成型，亦可采用手工彎曲，鋼筋成型時，尚應注意以下事項：a、手工彎曲成型時，鋼筋必須放平，板子應托平，用力應均勻，不得上下擺動，以免鋼筋不在一個平面而發生翹曲。b、彎曲成型的鋼筋，應按不同規格及形狀分類，分捆堆放，并應減少鋼筋在翻垛15、時翹曲變形。鋼筋在搬遷、堆放時，應輕抬輕放，放置地點應平整。（4）鋼筋焊接A、焊工必須有焊工考試合格證，并在規定的范圍內進行焊接工作；B、鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊合格后方可施焊；C、焊條：E40用于I級鋼筋焊接；E50用于II級鋼筋焊接。D、鋼筋焊接的接頭形式，接頭位置，焊接工藝和質量驗收，應符合國家現行標準鋼筋焊接及驗收規程的有關規定。鋼筋焊接接頭的試驗方法應符合國家現行標準鋼筋焊接接頭試驗方法的有關規定；E、直徑20mm鋼筋采用剝肋滾扎直螺紋連接或閃光對焊連接。（5）鋼筋綁扎A、綁扎前，應認真核對圖紙、規范、規程，搞清楚對鋼筋綁扎，安裝的具體要求，對班組人員進行技術交底，不錯扎16、，不漏扎；B、鋼筋焊接與綁扎接頭位置按設計要求選用，原則上優先選用焊接接頭。a、接頭位置應設置在受力較小處，且同一根鋼筋上，應不超過三個接頭。詳見下表。接頭區內受力鋼筋接頭面積的容許百分率（） 接頭型式綁扎焊接受拉區2550受壓區50不限制b、內外層雙層鋼筋網的外包尺寸及內部鋼筋架立筋尺寸要根據鋼筋的尺寸仔細核算。架立筋的間距不宜超過150cm。水泥砂漿墊塊的厚度要按設計要求制作。其擺放位置要與架立筋相對應，間距與架立筋同；c、為防止豎向墻鋼筋左右擺動與傾斜，加斜向拉筋（放在鋼筋內側）固定，固定前應吊線找正；d、扎絲的下料長度，應根據鋼筋直徑確定。綁扎鋼筋時，應將扎絲頭向墻的內側彎曲，不侵占保17、護層；（6）鋼筋保護 砼澆灌時，應指派專人進行鋼筋保護，發現位移應立即修復，否則不得繼續澆砼。4砼工程本工程混凝土主要采用商品砼，混凝土所用水泥、砂石及外加劑等材料必須保證與試配的材料相同。（1）作業條件a、模板內的木屑、雜物要清除干凈，模板縫隙應嚴密不漏漿。復核模板、支撐、預埋件、管線、鋼筋等符合施工方案和設計圖紙并辦理隱蔽驗收手續。b、腳手架搭設要符合安全規定，澆搗時尚應搭設運輸跑道，跑道下面要有遮蓋，澆筑口應有專用槽口板。水泥、砂、石子及外加劑、摻合料等經檢查符合有關要求，試驗室已下達混凝土配合比通知單。c、臺秤經計量檢測準確，振動器經試運轉符合使用要求。根據施工方案對班組進行全面施工技18、術交底，包括作業內容、特點、數量、工期、施工方法、配合比、安全措施、質量要求和施工縫設置等。（2）混凝土運輸采用商品砼直接運輸到現場混凝土澆筑地點，在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產生初凝等現象。（3）混凝土澆筑a、混凝土下落的自由傾落高度不得超過2m，如超過2m時必須采取措施。澆筑豎向結構混凝土時，如澆筑高度超過2m時，應采取串筒、導管、溜槽或在模板側面開門子洞（生口）。b、澆筑混凝土時應分段分層進行，每層澆筑高度應根據結構特點、鋼筋疏密決定。一般分層高度為插入或振動器作用長度的1.25倍，最大不超過500mm。c、使用插入式振動器應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移19、動，按順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍（一般為300400mm），振搗上一層時應插入下層混凝土面50mm，以消除兩層間的接縫，平板振動器的移動間距應能保證振動器的平板覆蓋已振實部分邊緣。d、澆筑混凝土應連續進行，如必須間歇，其間歇時間應盡量縮短，并應在前層混凝土初凝前將次層混凝土澆筑完畢。間歇的最長時間應按所用水泥品種及混凝土初凝條件確定，一般超過2小時應按施工縫處理。e、澆筑混凝土時應派專人經常觀察模板、鋼筋、預留孔洞、預埋件、插筋等有無位移變形或堵塞情況，發現問題應立即暫停澆灌并應在已澆筑的混凝土初凝前修整完畢。（4）混凝土的養護A、混凝土澆灌完畢后20、，應在12小時以內加以覆蓋，并澆水養護。混凝土澆水養護日期一般不少于7天，摻用緩凝型外加劑或有抗滲要求的混凝土不得少于14天。B、每日澆水次數應能保持混凝土處于足夠的潤濕狀態，常溫下每日澆水4次。C、對立面構件采取噴曬養護液養護，在混凝土表面形成保護膜，防止水分蒸發，達到養護目的。五主要工程施工數量：序號項目名稱單位工程數量1挖石方M31349.082孔進深80孔M47733C25片石砼M31794.414C30砼M3894.8795HRB335鋼筋kg153043.176噴M10水泥砂漿封面M382.047M30水泥砂漿灌漿M326.86六主要施工機械：根據工程的需要，以確保工程質量和速度為21、原則，配備足夠的機械設備進行施工。我司將以完好的機械設備，先進的機械設備性能，良好的設備操作能力，嫻熟的設備施工技術力量投入到本工程施工中。機械設備較齊全，確保生產的正常進行，工程質量檢測設備，人員配備合理，計量準確可靠、結果真實有效、檢測手段先進、檢測項目較全面。針對本工程特點，擬投入本工程施工的主要機械設備如下表：序號名稱單位規格數量1錨桿鉆機臺Y242壓漿機節BW-150/1523空壓機臺9 m3/min24砼噴射機臺15風鎬臺86鋼筋調直機臺17鋼筋切割機臺18電焊機臺19鋼筋彎曲機臺110活底斗車輛511搗固棒臺8七、 施工工期：2007年6月10日至2007年9月20日八、 保證措22、施：1、安全措施（1）施工中，定期檢查電源線路和設備的電器部件，確保用電安全；（2）噴射機水箱、風包、注漿罐等應進行密封性能和耐壓試驗，合格后方可使用。（3）注漿施工作業中，要經常檢查出料彎頭、輸料管、注漿管和管路接頭等有無磨薄、擊穿或松脫現象，發現問題，應及時處理。（4）處理機械故障時，必須使設備斷電停風。向施工設備送電送風前，應通知有關人員。（5）向錨桿孔注漿時，注漿罐內應保持一定數量的砂漿，以防罐體放空，砂漿噴出傷人。（6）非操作人員不得進入正進行施工的作業區。施工中，噴頭和注漿管前方嚴禁站人。（7）施工操作人員的皮膚應避免和速凝劑樹脂膠泥直接接觸，嚴禁樹脂卷接觸明火。施工過程中指定專人23、加強觀察，定期檢查錨桿抗拔力，確保安全。（8）錨桿安設后不得隨意敲擊，其端部3天內不得懸掛重物，在砂漿凝固前，確實作好錨桿防護工作，防止敲擊碰撞拉拔桿體和在加固下方開挖；粘結錨桿錨桿粘結用水泥砂漿強度達到80%以上后，才能進行錨桿外端部彎折施工。（9）進入施工作業必須戴好安全帽，施工人員要隨時觀察洞口及路面地形變化，一旦有異常馬上通知人員撤離至安全區，嚴禁冒險作業。 （10）對于正在作業的路段，在路口樹立醒目的施工標志牌，提醒過往行人、車輛，以免行人、車輛在開挖區內行駛。2、質量措施（1）嚴格按照質量手冊、程序文件及項目部下達的質量計劃來開展質量管理工作，嚴格按有關施工規范質量評定及驗收評定標24、準指導施工。 （2）各工程項目在施工前必須結合施工實際，制定作業指導書并包含質量創優方案。由現場質檢員實施、落實。 （3）材料部門把好主材及砂石料的采購，對不符合質量標準的鋼筋、水泥、大堆料等流程性材料嚴禁使用；確保每批錨桿材料均有生產廠商的質量證明書，并按施工圖紙規定的材質標準以及監理人指示抽檢錨桿性能。 （4）技術員在施工測量中要認真負責，確保中線、水平、坡率準確無誤，要嚴把技術交底關。統一實行現場交底制度，施工過程中要勤檢查、勤復核。及時發現問題整改。 （5）加強試驗工作，試驗員在施工過程中及時做好砼試件和鋼筋砂石等材料的抗壓、抗拉、抗彎強度的技術試驗。（6）嚴格施工組織管理，在施工過程25、中要嚴格按工程設計要求，設計標準，操作程序施工。施工員要認真作好過程控制填好施工日記。對施工過程中遇到的技術難題，由隊質量管理領導小組組織開展技術攻關，予以解決。（7）拉拔力試驗：按設計要求對邊坡支護錨桿，進行拉拔力試驗；如錨桿抗拔力達不到設計值，及時與設計聯系，分析原因，采取措施。（8）施工過程中，對錨桿孔的鉆孔規格（孔位孔徑孔深和傾斜度）進行自檢，作好記錄。并配合監理人員進行抽驗。（9）在監理人員現場參加各項試驗和檢查，并將各項試驗記錄和成果以及驗收報告經監理人員驗收，在簽認合格后作為支護工程完工驗收的資料。（10）錨桿施工成孔應控制用水量，錨桿施工余水應采取有組織排放，以防滲入巖體；為使26、錨固段內水泥砂漿密實，灌漿管要求插入孔底，自最低部開始灌注，以排出孔內余水。（11）灌漿前應及時清孔，先用清水清除巖渣，然后用壓縮空氣將孔內水吹干，以保證砂漿與巖壁的充分粘接。（12）錨桿應錨入中風化完整巖層內，鉆孔時，應取出巖芯，觀察巖石裂隙，風化情況，如發現錨固區巖石裂隙發育，或為非中風化巖層時，應加大孔深至滿足要求為止。（13）為使結構砼滿足耐久性要求，要求砼的最大水灰比不大于0.50，最小水泥用量不小于350/m3，最大氯離子含量不大于0.06%，最大含堿量不大于3.0/m3；灌漿前需作砂漿強度試驗。（14）B匝道重力式擋墻的地基、基礎及此段錨桿擋墻壓頂梁頂面必須沿縱向橫向分段設水平臺27、階，臺階高不低于20cm，沿樁號方向臺階寬不小于200cm。重力式擋墻嵌入弱風巖石50cm。（15）所有的工序轉序檢查，均由項目部質檢工程師及甲方監理檢查合格之后方可轉序。（16）積極引進新技術、新工藝，以提高工程質量和生產效益。3、工期措施：（1）施工管理調遣精兵強將，強化施工管理，在組織上做到“兩高、三精、四快”，建立強有力的工期保證體系，優質快速的完成本工程。 （2）資源配置應用統籌法、網絡技術、系統工程等新技術編制切實可行的實施性施工組織計，施工中適時根據工程進展，調整勞、材、機等資源配置，實現工期目標。 （3）施工工藝采用先進的設備及合理的施工工藝，配備性能良好、高效先進的施工機械，實行機械化作業；在保證質量、安全的前提下，盡可能開展多工序同步施工、平行作業，控制作業循環時間，合理安排作業層次，確保施工正常進行。