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1、低劑量水泥穩定碎石底基層施工方案一、工程概況1.1 項目概況我公司承建的XX高速公路XX段路面X標，位于XX縣境內XX鎮，XX鎮。起止樁號K0+000-KXX+XXX，全長XXkm，主要技術標準為雙向四車道高速公路，設計時速120公里/小時，全線路基設計寬度為27m。本標段底基層為20cm厚低劑量水泥穩定碎石。包含XX服務區，全線特大橋1座，中橋4座，小橋2座，分離立交橋9座。主線路面結構為：20cm厚低劑量水泥穩定碎石底基層+36cm厚5%水泥穩定碎石基層+下封層+8cm厚AC-25C粗粒式瀝青砼+6cm厚AC-20C中粒式改性瀝青砼+4cm厚AC-13C細粒式改性瀝青砼，總厚度為74cm；2、橋梁面層結構為6cm厚AC-20C中粒式改性瀝青砼+4cm厚AC-13C細粒式改性瀝青砼，總厚度為10cm。主要工程內容包括：水泥穩定碎石底基層1544242.00m2；水泥穩定碎石基層1105.4萬m2；下面層普通瀝青1474萬m2；中面層改性瀝青152萬m2；上面層改性瀝青152.2萬m2；粘層199.7萬m2；透封層147.7萬m2；，水泥混凝土面板15.3萬m2，橋梁銑刨及防水19.6萬m2。1.2 施工路段概況XX高速公路路面第X合同段主線底基層設計為低劑量水泥穩定碎石，壓實厚度為20cm。我部擬于2015年9月10日施工水泥穩定碎石底基層，水穩底基層頂面寬度為13.54m，底寬133、.74m。松鋪系數擬定為1.3，松鋪厚度26cm。二、編制依據1、XX高速公路XX段LM-0X合同段兩階段施工圖紙；2、XX高速公路XX段路面工程招標文件；3、公路路基路面現場測試規程JTGE60-2008；4、公路工程集料試驗規程（JTG E42-2005）；5、公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2004）；6、公路路面基層施工技細則JTG/T F20-2015；7、公路工程無機結合料穩定材料試驗規程（JTG E51-2009）；8、公路水泥混凝土路面施工技術細則（JTG/TF30-2014）；9、現行與工程有關的國家及行業技術標準、規范、規程等；10、本單位在同類高速公路路面工4、程施工中積累的施工經驗和總結。三、開工準備3.1施工路段路基交驗工作已完成，各項驗收指標（彎沉、高程、寬度等）均符合設計規范要求；水準點、導線點測量工作已完成，成果表已批復。3.2施工人員安排濟祁路面一標水穩底基層人員分工表：總體安排總體安排XXX技術總負責XXX、XXX前后場總協調XXX現場安全管控及交通管制XXX拌和區及試驗檢測拌和站操作及后場機械、車輛調度XXX拌和站后場安全員XXX混合料篩分、無側限試件成型XXX水泥劑量檢測、含水量檢測XXX攤鋪區測量放樣及標高控制XXX攤鋪過程控制XXX攤鋪現場安全員XXX碾壓控制XXX成品標高測量、寬度平整度檢測XXX壓實度檢測XXX養生區土工布覆5、蓋、灑水養生XXX3.3機械設備組織安排（1）、嚴格按照規范、施工圖紙設計、項目辦、總監辦、監理組及合同文件等要求，以作業指導書為導向，滿足施工需要為前提，施工機械設備如下：機械設備一覽表：序號名稱型號設備產量/拼裝寬度/噸位數量1水穩拌和站WCZ700380噸/小時12水穩攤鋪機三一/長沙137KW23單鋼輪振動壓路機徐工20噸14單鋼輪振動壓路機徐工22噸25膠輪壓路機徐工30噸26裝載機廈工XG951III5噸17灑水車解放8噸28自卸汽車解放40噸12（2）設備維修保養：施工前檢查油（液壓油、液力傳動油、機油、柴油）、水（發動機水箱）、氣壓（制動氣壓），檢查中如發現液壓油等油料、水箱內6、水不足應及時補充。（3）水穩拌和站 拌和樓產量設定450t/h，拌缸長度5.0米。在拌和樓下方配有6*4米的儲水箱。料斗、水箱、罐倉裝配高精度電子動態計量器。對于加水量的計量，采用流量計的方式。 有五個進料斗，料斗上口安裝了鋼筋網蓋，以便篩除超出粒徑規格的集料及雜物。各個料倉之間的擋板高度為1m，避免各檔料的摻混。施工前應標定拌合樓流量曲線，用以確定生產配合比。骨料標定曲線如下圖： 水泥穩定碎石拌和站各料斗出料量與皮帶轉速的關系曲線安裝后的水泥罐進行了全面檢查保證料罐密閉、干燥，同時內部裝有破拱裝置，防止由于水泥遇潮，導致水泥流量不均勻。同時，水泥料倉為滿足由拌和樓生產能力決定其容量，配備計重7、裝置，以準確計量水泥的添加量。 3.4原材料 水泥；按合同要求本標段使用由珍珠牌水泥廠家提供的優質水泥: P.C32.5水泥。水泥初凝時間319min、終凝時間416min；水泥各齡期強度、安定性等都達到相應指標要求。 碎石；按水泥穩定碎石基層施工的要求和用量,依經濟合理的原則,經過對沿線的石料加工場的原材料的調查、試驗,選定懷遠震興料場作為底基層使用碎石、石屑材料的供用場。通過實驗嚴格控制碎石的指標,碎石的壓碎值不大于26%，針片狀含量不大于20%，含泥量低于規定值。如下表：類 型19-31.5 mm9.5-19 mm4.75-9.5 mm0-2.36備 注針片狀%8.79.47.9/含泥量8、%0.60.80.61.11.7壓碎值%/21.7/ 拌和用水：采用井水作為拌和用水。3.5配合比我部在駐地辦的指導和旁觀下，按照合同及相關規范的要求對水泥穩定碎石底基層進行了配合比設計，中心試驗室對我部水穩碎石底基層配合比進行了驗證試驗，各項技術指標滿足規范及招標文件相關規定。水泥穩定碎石配合比結果如下：水泥穩定碎石配合比設計：結構層指標各種材料用量（%）最大干 密度（g/cm3）最佳含水量（%）壓實度（%）19-31.5 mm9.5-19 mm4.75-9.5 mm0-2.36mm水泥（%）水穩底基層1335158292.82.3294.997 3.6技術交底在路段施工前，我部組織技術人員9、對設計圖紙、招標文件及施工規范、施工要點進行認真學習，并對所有參加施工人員進行培訓學習和技術交底。（1） 具體的施工工藝、攤鋪碾壓組合、碾壓順序、碾壓遍數、碾壓過程注意事項、碾壓完成后的養護等進行書面技術交底。（2）對攤鋪過程中容易出現的問題及處理辦法進行交底。 3.7下承層準備（1）對路基作全面檢查與驗收：我部所選底基層鋪筑段落的下承層已檢查驗收合格。（2）對下承層進行清掃，掃除表面的松散顆粒、浮土及雜物并清除至路基外，使其形成一個干凈的作業面。攤鋪前對試驗路段路基進行復壓，以保證試驗路段路基的整潔、平整、密實；并適當灑水濕潤。四、施工工藝4.1施工前準備、測量、放樣施工工作（1）施工放樣前10、，檢查下承層，表面應平整密實，無坑洼松散、無壓路機碾壓輪跡，不起皮、不開裂。測量放樣按10m一根樁放出底基層的兩側邊樁，并立模，復測下承層標高，每10米一個斷面，每斷面4點，分別設在距中0m、6m、9m、12m處，縱向采用中樁控制，橫向用鋼尺進行控制，以便松鋪及壓實后的檢測能在同一點上進行。混合料攤鋪后、碾壓前對混合料松鋪高程H1進行測量，混合料終壓完成后對混合料壓實高程H2進行測量。通過下承層頂面高程H、松鋪高程H1及壓實高程H2三組高程的測量求得每個檢測點混合料的松鋪厚度和壓實厚度，單點的松鋪厚度除以壓實厚度求得單點的松鋪系數，將各點的松鋪系數匯總取平均值求得水穩底基層的松鋪系數S,計算公11、式為S=（H1-H）/（H2-H）/N（N代表檢測點的總數）。打好導向控制線支架，取松鋪系數1.30并根據路床設計頂計算出實際松鋪厚度，放樣出導向控制線高度，掛好導向控制線。待50m攤鋪碾壓完畢后，由測量人員測出該段松鋪系數后，予以調整后續施工的導向控制線高度。鋼釬打設在離鋪設寬外30cm處。內外側控制線鋼絲的拉力大于800N，放樣標高誤差控制在-2mm+5mm。鋼釬埋設牢固，在整個作業期間有專人看管，嚴禁碰動鋼絲，發現異常時立即恢復；中間采用鋁合金導梁方式控制。（2）鋼模：本項目水泥穩定碎石基層、底基層施工均采用雙邊立模方式，采用槽鋼（尺寸：長4m、高18cm），采用16#螺紋鋼（長：50c12、m）配合三角支架錯開固定。4.2拌合和運輸1#水穩站設置一臺WCZ700型拌和站，均為帶電腦計量裝置的水穩拌和機，且配有5個料倉，拌和能力設定每小時450t。在進行設備安裝、檢修、調試及標定完成后，提交監理工程師并取得批準后方可進行生產，以保證拌和質量達到規定要求。拌合質量由試驗室和拌合機操作人員共同控制。拌合站按照中心試驗室批復配合比控制冷料斗的給料速度，控制水泥輸送泵的送料速度和水泵水流閥門的大小，使混合料的配合比符合設計要求，其含水量達到最佳含水量要求。同時，在充分估計施工富余強度時要從縮小施工偏差入手，不以提高水泥用量方式來保證混合料的強度。試驗室對混合料抽樣做級配、水泥劑量和含水量試13、驗，其結果及時反饋給拌和站，以備調整；隨時在場檢查配比、含水量是否變化。水穩拌和機輸送皮帶處安排一名有經驗的人員全過程目測混合料的級配和含水量的變異性，發現問題及時解決。在拌和過程中，實時監測各個料倉（包括水泥倉和加水）的生產計量，根據當天的天氣溫度考慮，如果天氣炎熱，穩定混合料的加水量可略高于最佳含水量的0.5%1%。拌合樓配備帶活門漏斗的料倉，成品混合料先裝入料倉內，由漏斗自由跌落裝車運輸，裝車時車輛前后移動，分前、后、中三次裝料，先裝車箱的前部位、再裝車箱的后部位、最后裝車箱的中間部位，避免混合料離析。運輸車型號統一東風廂式運輸車，運輸車輛統一編號，統一管理，底基層開工前，檢查其完好情況14、，裝料前應將車廂清洗干凈，盡快將成品混合料運送到鋪筑現場。運輸車輛數量為10輛，每輛車配有篷布，在裝好料后，用篷布將箱體覆蓋嚴密，避免混合料運輸過程中水分散失過快，直到攤鋪機前方可打開。同時，保證后擋板嚴密，不得沿途漏混合料。如運輸車中途出現故障，在混合料初凝之前排除故障，如車內混合料不能在初凝時間內運到工地，或預計混合料到碾壓完成最終的延遲時間超過水泥初凝時間予以廢棄。并將廢棄的混合料運輸至拌合站集中堆放，集中處理。連續攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前1030cm處停住，不得撞擊攤鋪機，卸料過程中運料車應掛空檔并拉手剎，靠攤鋪機推動前進。4.3攤 鋪（1）正常路基斷面配備2臺水穩攤鋪機，并行攤鋪15、的兩臺攤鋪機功率一致、新舊程度相近，保證兩臺攤鋪機梯隊作業、路面基層厚度一致，完整無縫，平整度好。為保證水泥穩定碎石混合料的二次攪拌的均勻性，攤鋪機功率為137KW。（2）本項目低劑量水泥穩定碎石底基層結構層厚為20cm，分一層攤鋪施工,施工中攤鋪機夯錘頻率擬設置為1.5HZ。（3）攤鋪前應將攤鋪機行駛到預定位置，根據現場測設的設計標高墊設不等尺寸方木，以至達到設計標高或松鋪厚度要求為止。（4）攤鋪前及攤鋪過程中應檢查攤鋪機各部分運轉情況。調整好傳感器臂與導向控制線的關系；嚴格控制底基層厚度和高程，保證路拱橫坡度滿足設計規范要求。（5）攤鋪機宜勻速、連續、不間斷攤鋪。水穩攤鋪時兩臺攤鋪機并聯單16、幅全斷面攤鋪。雙機并聯時，兩機相距5-10m，且確保兩個施工鋪筑面縱向有5-10cm的重疊，保證速度一致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、路拱坡度一致、攤鋪平整度一致、振動頻率一致等，兩機攤鋪接縫應平整。攤鋪速度應與混合料供給能力相匹配，禁止攤鋪機停機待料。水穩底基層攤鋪機的攤鋪速度擬定在1.0m/min，攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中。（6）在攤鋪機后設專人消除混合料離析現象，鏟除局部粗集料過多的攤鋪層，并重新用水穩混合料填補。（7）底基層頂面標高控制采用兩邊掛鋼絲，中間高程架鋁合金及支架方法進行控制；兩臺攤鋪機拼裝寬度分別為6.5m和7.0m，雙機并聯時，前面一臺攤鋪機靠鋼絲一側伸17、出縱坡傳感器，傳感器沿鋼絲頂面移動，另一側則以鋁合金及支架方法進行控制，傳感器沿鋁合金頂面移動；后一臺攤鋪機兩側伸出縱坡傳感器，一側以鋼絲為縱坡基準線走鋼絲，另一側以新鋪層作基準面走滑靴。（8）特別注意的是水穩施工時應注意時限，由于水泥的活化性會直接影響水穩的最終強度，所以水穩混合料拌和完成后擱置時間不應過長，否則會使水泥喪失活性，從而降低水穩的強度。從水穩混合料拌和到最終成型，總時間控制在水泥初凝時間以內。4.4壓 實在混合料攤鋪修整后在混合料處于最佳含水量時立即用壓路機緊跟在攤鋪機后，水穩底基層全寬內進行壓實。碾壓應按穩壓弱振強振穩壓（收面）的工序進行壓實，直至表面無輪跡為止。壓路機碾壓時18、應重疊1/3-1/2輪寬。（1）碾壓方案具體如下（三鋼兩膠）：方案一 先鋼后膠：碾壓6遍。初壓：攤鋪50米左右時，使用一臺徐工XS202J振動單鋼輪壓路機去靜回振（弱振）碾壓一遍，在兩臺攤鋪機接縫處要跨縫碾壓，自邊部向中間碾壓，碾壓速度控制在1.6KM/h。復壓：復壓緊跟初壓，使用兩臺單鋼輪壓路機開振各碾壓三遍，碾壓速度控制在2.2KM/h；當碾壓遍數達到第4遍時開始檢測壓實度，并做好記錄（如壓實度不合格及時增加碾壓遍數）。終壓：采用兩臺膠輪壓路機重疊1/3-1/2進行碾壓，單幅各碾壓兩遍，直至消除輪跡。碾壓速度控制在2.2KM/h。方案二 先膠后鋼：碾壓6遍。初壓：攤鋪50米左右時，使用兩臺19、膠輪壓路機疊輪1/3-1/2搓揉碾壓各一遍，在兩臺攤鋪機接縫處要跨縫碾壓，直接碾壓到邊，碾壓速度控制在1.51.7KM/h。復壓：復壓緊跟初壓，采用兩臺單鋼輪振動壓路機立即進行復壓。碾壓時采用低頻高幅并疊輪1/3-1/2進行碾壓，碾壓速度控制在1.8KM/h2.2KM/h，各碾壓兩遍。最后采用一臺單鋼輪壓路機全幅碾壓一遍。當碾壓遍數達到第4遍時開始檢測壓實度，并做好記錄（如壓實度不合格及時增加碾壓遍數）終壓：采用兩臺膠輪壓路機重疊1/3-1/2進行碾壓兩遍，直至消除輪跡。碾壓速度控制在23KM/h，碾壓完成后用灌砂法檢測壓實度。（2）碾壓注意事項碾壓遵循“先輕后重，先慢后快，先靜后振，由邊向中20、，由低到高”的原則進行混合料的壓實。壓路機啟動、停止時減速緩行，穩壓要充分，振動不起浪、不推移，出現個別擁包時，及時安排工人進行鏟平處理。壓路機倒車、換檔輕且平順，在第一遍初步穩壓后，倒車時盡量按原路返回，檢查平整度時壓路機宜停在已壓好的段落上，壓路機禁止急停、急轉彎。 嚴格控制碾壓含水量，在含水量略大于最佳含水量時及時碾壓。碾壓過程中始終保持底基層表面濕潤。 在碾壓過程中進行標高、平整度的及時跟蹤檢測，平整度采用3m直尺跟進檢查，平整度不滿足要求時，及時進行修整。 碾壓在水泥初凝前完成，并達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。4.5接縫處理水穩攤鋪時，必須連續作業不中斷，如因故中斷時間超過321、h，則應設橫縫；橫縫與路面車道中心線垂直設置，具體要求如下：（1）人工將含水量合適的混合料末端橫向整理齊平，將混合料碾壓密實。施工結束后，在施工路段的末端用三米直尺延縱向檢測，在三米直尺懸離處設橫向接縫，平整度不合適段落用裝載機鏟除，廢料由運輸車運回指定棄料地點。（2）重新施工時，將作業面頂面清掃干凈，用水泥凈漿涂刷橫向斷面，將攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。（3）碾壓時壓路機先沿橫向接縫碾壓，從已壓實層逐漸向新鋪混合料碾壓，然后再正常碾壓。（4）壓實過程中，用3米直尺不斷檢查接縫處平整度，必須滿足要求。4.6養生及交通管制施工路段、施工便道、場區出入口應設置標示標牌、警示燈等22、，養護路段設置標牌，封閉交通，采用覆蓋土工布灑水養生，并在整個養生期內始終保持潮濕，養生7天。土工布需全斷面覆蓋已攤鋪水穩斷面，不能留有間隙，土工布質量要求單位面積重量不小于200g/m2，搭接寬度不小于30cm,采用紅磚或石塊壓實，底基層施工結束7天后，待底基層各項技術指標達到設計及規范要求后即可進行水穩底基層大規模施工。養生期間采取硬性隔離措施封閉交通，禁止一切車輛和施工機械行走。運輸車輛在已成型并保證7d養生期的水泥穩定碎石底基層上通過時，速度要控制在30km/h以內，且應均勻分布通過。五、關鍵點控制措施5.1含水量控制重視運輸途中拌和料的覆蓋問題，確定篷布揭開時間，指定專人負責蓋、揭篷23、布，料車進入攤鋪現場后不得過早揭篷布，前一車開始攤鋪時，后一車才能開始揭開篷布，攤鋪機前除正在鋪料的料車外只能有一臺料車揭開篷布，以備攤鋪，避免料車頂部混合料水分散失。加強拌和站試驗員與施工現場試驗員的溝通，根據實際施工效果反饋到拌和站，形成完整的施工鏈。特別在氣溫高的天氣下，加大拌和過程中含水量檢測頻率，并根據天氣影響對含水量做到動態控制，調整混合料出場含水量的大小，控制拌和料含水量偏差在最佳含水量的0.5%1%。根據氣溫情況，檢測拌和站混合料含水率與到達現場含水率，測算含水率損失值，對損失的部分在混合料拌和時補足。5.2級配控制級配檢測從拌合穩定的第3車（后場取樣）及前場對應的樁號處分別取24、樣，計算篩分平均值；級配檢測不少于4組。生產結束前拌和機輸送皮帶暫停，從皮帶上截取一段混合料，進行生料篩分，計算篩分結果，與生產級配校核。5.3離析控制原材料保持穩定，減少粗集料超粒徑情況。拌和過程中保持加水量穩定及水泥劑量穩定。設計合理的級配，能滿足水穩層抗裂要求同時易于施工，以不產生離析為原則。施工過程中控制關鍵性篩孔通過率。采用大噸位車輛運輸，分三次裝料。攤鋪機應采取與拌和機的拌合能力和運輸能力相匹配的速度行駛，盡量避免中間停頓。螺旋送料器應有2/3以上埋入混合料。為減少離析，在收斗時應存有一定數量的混合料（約1/3），并盡量減少收料斗兩側翻板的翻起次數。 六、檢查驗收分項工程合格率達到25、100%。保證施工的路面底基層壓實度、平整度、縱斷高程、寬度、厚度、橫坡、強度等各項指標符合設計及規范要求。質量標準見下表：水泥穩定碎石底基層質量標準檢查項目質量要求檢查規定備注要求值或容許誤差質量要求最低頻率方法壓實度（）代表值97符合技術規范要求2處/200米/車道灌砂法括號內為底基層要求值極值93平整度（mm）12平整、無起伏2處/200米用三米直尺連續量10尺，每尺取最大間隙括號內為底基層要求值縱橫高程（mm）5，-15平整順適4斷面/200米每斷面35點用水準儀測量括號內為底基層要求值厚度（mm）代表值-10均勻一致1處/200米/車道每處3點，路中及邊緣任選挖坑丈量括號內為底基層要26、求值合格值-25寬度（mm）不小于設計邊緣線整齊，順適，無曲折4處/200米用皮尺丈量橫坡度（）0.34個斷面/200米用水準儀測量水泥劑量()0.5每2000m26個以上樣品EDTA滴定及總量校核拌和機拌和后取樣級配符合設計要求每2000m21次水洗篩分拌和機拌和后取樣強度（MPa）/符合設計要求2組每天7天浸水抗壓強度上、下午各一組含水量（）-1+2最佳含水量隨時烘干法外觀要求 表面平整密實，無浮石，彈簧現象； 無明顯壓路機輪跡。 七、施工總結完成并在養生期后，及時進行水穩底基層總結，并完成各種質量標準檢測資料，書面上報駐地辦和總監辦審批。水泥穩定碎石底基層施工工藝流程圖檢查、整理下承層攤鋪機攤鋪壓路機組合碾壓擬定試驗方案報監理工程師審批水穩料拌合、運輸混合料級配試驗報監理工程師審批各項指標檢測總結報告報監理工程師審批水穩底基層正式施工合格不合格