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1、 賴河涌小橋施工方案一、 施工概況： 橋位地處珠江三角洲平原地貌區(qū)，橋梁跨越賴河涌，橋位區(qū)地形平緩。地面標(biāo)高約1.63.2m。 本橋處分離式路基段，跨徑組合為：113m簡支實心板，全橋長13.0m。（1）上部構(gòu)造 上部結(jié)構(gòu)采用13m現(xiàn)澆簡支板，板高70cm，板頂寬7.8m，底寬4.8m，挑臂長度1.5m，挑臂根部厚度40cm。（2）下部結(jié)構(gòu) 橋位地處珠江三角洲平原區(qū)，根據(jù)鉆孔揭露的巖土層，橋位區(qū)第四系覆蓋層主要由第四系素填土、河流沖積相粘性土層、砂層、海陸交互相軟土層、砂土層等組成，厚度約44.162.4m；基底由白堊系泥巖、泥質(zhì)粉砂巖、粉砂巖、局部夾砂巖等組成。中微風(fēng)化巖面起伏變化較大，標(biāo)高2、-46.37-63.53，工程地質(zhì)條件屬復(fù)雜類型。本橋位位于地震基本烈度度區(qū)，粉土、粉、細(xì)、中砂層當(dāng)?shù)卣饎臃逯导铀俣葹?.20g時（相當(dāng)于度地震）會產(chǎn)生液化現(xiàn)象，設(shè)計及施工時按有關(guān)規(guī)范要求考慮液化砂土對構(gòu)筑物的影響并采取相應(yīng)的處理及防護措施。水質(zhì)分析結(jié)果表明，地下水、地表水對基礎(chǔ)砼無腐蝕性。二、 施工準(zhǔn)備：（1） 施工機械進場。（2） 做好現(xiàn)場三通一平。三、 施工1、施工工藝 施工準(zhǔn)備灌注樁施工承臺施工臺身施工臺帽、耳背墻施工梁板澆筑橋面鋪裝2、鉆孔灌注樁2.1 施工工藝流程圖 灌注樁施工工藝流程圖布置泥漿池、沉淀池、排漿溝槽場 地 準(zhǔn) 備施工測量定位復(fù)測、檢驗護 筒 制 作埋 設(shè) 護 筒鉆機3、就位泥漿性能調(diào)整、鉆渣處理、廢渣、廢漿外運制備泥漿旋挖鉆機成孔清孔測量孔深、孔底標(biāo)高驗收簽證檢測成孔鉆 機 移 位制作鋼筋籠吊放鋼筋籠下 導(dǎo) 管安放隔水塞砼拌合砼 運 輸測試坍落度、取樣、養(yǎng)護、送檢灌 筑 砼校正、復(fù)測樁頭承臺開挖后驗收整理資料、提交報告2.2 施工方法2.2.1施工測量根據(jù)設(shè)計給出的一級導(dǎo)線點，結(jié)合本橋結(jié)構(gòu)尺寸計算出樁基坐標(biāo)，用全站儀放樣程序定出每個樁中心位置。樁頂標(biāo)高用水準(zhǔn)儀控制，水準(zhǔn)點采用設(shè)計已給出水準(zhǔn)點，樁底高程由樁頂高程減去孔深確定。樁位放樣后，采用4個護樁將樁位中心點引至樁孔范圍以外，以便在施工過程中控制樁位中心點。對本橋灌注樁施工測量工作，進行記錄并整理成資料，工4、程完成后的測量記錄及成果資料均報送監(jiān)理工程師簽字認(rèn)可，并交給監(jiān)理工程師備案。測量記錄及成果資料及時收集、整理、歸檔。2.2.2埋設(shè)護筒樁基的直徑為1.2m，護筒的內(nèi)徑定為樁徑+200mm，在施工中嚴(yán)格控制護筒中心豎直線與樁中心線重合，平面誤差不得大于50mm，豎直線傾斜度不大于1%，且護筒上口高出地面0.3m，護筒周邊填粘土并夯實，防止漏水，并保證護筒內(nèi)的水位高出孔外水位1m以上。2.2.3泥漿制備及要求（1）泥漿制備選用水、膨潤土、添加劑拌制而成，泥漿指標(biāo)控制在：相對密度1.101.20，粘度1824s，含砂率4%,膠體率大于95。（2）鉆孔前要對泥漿池中泥漿進行攪拌，以保持泥漿均勻。施工過5、程中經(jīng)常對孔內(nèi)泥漿取樣檢測，做好記錄。對不符合要求的泥漿及時進行調(diào)配濃泥漿進行置換，直到符合要求為止。2.2.4旋挖鉆機就位（1）旋挖鉆機對地基承載力要求較高，現(xiàn)場場地不滿足樁機工作的承載力，對場地進行硬化處理。（2）鉆機具有鉆桿自動導(dǎo)向功能，為保證樁孔垂直度、孔位，現(xiàn)場采取鉆機自動導(dǎo)向，人工指揮、監(jiān)測方式進行控制。2.2.5成孔（1） 鉆機就位后,利用自動控制系統(tǒng)調(diào)整其垂直度,在樁孔中注入泥漿后,進行鉆孔,該鉆機成孔時采用旋挖式筒式鉆頭將地層中泥渣載入鉆斗挖出,自動顯示筒滿后,提升將土卸于一側(cè),繼續(xù)開挖,邊挖邊補充泥漿,保證在提鉆后液面始終高于護筒底面。成孔深度由鉆機自動顯示。(2) 成孔深6、度達到設(shè)計要求后,進行孔底沉渣測量。如果孔底沉渣大于300mm，需要進行清孔。（3）旋挖鉆鉆機鉆孔時，要詳細(xì)做好地質(zhì)情況的變化記錄，并根據(jù)不同地質(zhì)情況選擇鉆速以避免縮頸，坍孔等現(xiàn)象。（4）成孔過程中隨時監(jiān)測鉆桿的垂直度，發(fā)現(xiàn)傾斜及時糾偏。樁孔如發(fā)生傾斜，及時用素土回填夯實后重新鉆孔，以保證成孔質(zhì)量。2.2.6檢孔用檢孔器下放到孔底以檢查孔徑、孔深、孔斜，保證成孔符合設(shè)計及施工規(guī)范要求，經(jīng)監(jiān)理檢測驗收后方可進入下道工序。檢孔器可用外徑為鉆孔樁鋼筋籠直徑外加100mm（不得大于鉆頭直徑），長度為46倍外徑的鋼筋籠，上部焊接鋼筋吊環(huán)，用吊車起吊垂直放于孔內(nèi)至孔底。 2.2.7 鋼筋籠制作與安裝（1）7、鋼筋加工場地要求平整，鋼筋堆放要整齊，底部架空，進場鋼筋必須有出廠質(zhì)量證明書方可進場。鋼筋籠長22m，無需分段加工，鋼筋籠成型制作在平整的場地上進行，由持證焊工采用電孤焊進行操作，嚴(yán)禁漏焊。主體成型后，在主筋上按設(shè)計圖紙的要求劃出螺旋箍筋間距位置，進行螺旋箍筋的安裝，螺旋箍筋設(shè)置在主筋外側(cè)。螺旋箍筋纏繞必須緊密，采用綁扎和每米點焊與主筋連接成型。鋼筋綁扎扎絲采用2022號扎絲。成型后的鋼筋籠進行質(zhì)量檢查合格后置于安全地帶，并進行妥善防護。（2）清孔后，既可用25T汽車吊吊放鋼筋籠，在孔口進行單面綁條搭接焊接，焊接長度（10倍鋼筋直徑）及使用的電焊條符合設(shè)計和規(guī)范規(guī)定，吊放時徐徐下孔，以防止插入8、孔壁，刮泥。為保證主筋的保護層符合設(shè)計要求，按設(shè)計要求沿鋼筋籠周焊上耳環(huán)筋定位，為防止鋼筋籠上浮的可能性，把吊筋焊在護筒上，焊前要用鋼卷尺量鋼筋籠頂部與護筒頂部標(biāo)高差，以檢測鋼筋籠埋深是否準(zhǔn)確。 2.2.8安放導(dǎo)管（1）導(dǎo)管要預(yù)先編號，安順序進行組裝，采用絲扣連接。（2）鋼筋籠就位后，將已做好密封性試驗的導(dǎo)管吊入孔內(nèi)。導(dǎo)管距孔底300500mm。（3）澆注混凝土前，采用球膽使混凝土與水隔離。球膽充氣直徑大于導(dǎo)管內(nèi)徑2030mm。2.2.9灌注混凝土（1）混凝土灌筑前要檢孔，如果有縮徑要進行掃孔。（2）混凝土灌筑前要測量孔底沉渣厚度和泥漿四大指標(biāo)，如果沉渣厚度大于300mm，要進行清孔，把孔內(nèi)沉9、渣清出，當(dāng)孔底沉渣厚度和孔內(nèi)泥漿相對密度均達到清孔標(biāo)準(zhǔn)后，（泥漿相對密度：1.031.10；泥漿含砂率：小于%；泥漿粘度：17a.s；泥漿膠體率大于）停止清孔，準(zhǔn)備澆注水下混凝土。（3）灌注樁采用自拌混凝土，混凝土攪拌車運輸、灌注。（4）首批砼計算V=D2(H1+H2)/4+d2h1/4=2.73m3。首灌方量為砼運輸車的8方，滿足規(guī)范要求。（5）首批混凝土灌注必須滿足導(dǎo)管埋深不小于1.0m并填充樁底部空隙的要求。灌灰采用吊車起吊漏斗入灰。為防止第一次混凝土灌注時泥漿溢出污染場地，在成孔樁周圍用黏土圍擋，將流出泥漿引入相鄰樁孔內(nèi)，同時使用潛水泵將孔內(nèi)泥漿抽回泥漿池內(nèi)循環(huán)使用。（6）混凝土要保持10、連續(xù)灌注不中斷，導(dǎo)管埋深宜控制在2-6m，嚴(yán)禁將導(dǎo)管拔出砼面。（7）為防止灌注過程中鋼筋籠上浮，混凝土接近籠底時，適當(dāng)放慢灌注速度，以免沖擊力過大上拱鋼筋籠，拔導(dǎo)管時也要平穩(wěn)，避免鉤帶鋼筋籠。（8）施工過程中要每車進行混凝土塌落度檢測，混凝土坍落度控制在1822cm，不符合要求的退回。（9）按要求進行混凝土試塊的制作和養(yǎng)護。（10）為保證樁頭質(zhì)量，實際灌注標(biāo)高大于設(shè)計標(biāo)高0.5-1.0m。（11）在混凝土灌注結(jié)束時，核對混凝土的灌入數(shù)量，并用鋼尺實測樁頂標(biāo)高，以確定所測混凝土的灌注高度是否正確，并計算每根樁的充盈系數(shù)。3、承臺施工3.1施工工藝流程施工放樣基坑開挖墊層澆筑 二次放線鋼筋加工與安11、裝模板安裝混凝土澆注混凝土拆模混凝土養(yǎng)生基坑回填及清理場地。3.2施工方法3.2.1施工準(zhǔn)備施工前在原地面上頂面放出承臺中線、外輪廓線位置。根據(jù)放出的外輪廓線，結(jié)合架設(shè)模板所需的空間及基坑開挖的坡度確定出開挖的邊線。 3.2.2 基坑開挖根據(jù)廣東省公路勘察規(guī)劃設(shè)計院提供的施工圖及地質(zhì)資料承臺部分地表以下，且地表往下2.35m處，土質(zhì)為粉質(zhì)粘土，現(xiàn)場采用人工配合挖機開挖，放坡系數(shù)為1：1。基坑開挖后，請監(jiān)理工程師對基槽進行驗收。合格后方可進行下道工序的施工。用風(fēng)鎬鑿除樁頂混凝土，距設(shè)計樁頂標(biāo)高10cm時，采用人工鑿除。達到設(shè)計標(biāo)高后配合檢測單位進行樁基檢測，檢測合格后進行下道工序施工。基坑開挖好12、以后，人工整平基坑底，并在其上澆筑15cm厚標(biāo)號為15號的素砼墊層作為底模，施工時注意墊層外輪廓應(yīng)比承臺外輪廓大10cm。3.2.3測量放線在墊層砼強度達到4MPa以上時，可以進行承臺定位放線，在放線時，除必須精確將承臺的外輪廓線放出來外，還應(yīng)將臺身中心及臺身外輪廓線放出。3.2.4 鋼筋鋼筋在鋼筋加工車間統(tǒng)一制作半成品，汽車運輸至現(xiàn)場綁扎成型。鋼筋綁扎前，先用粉筆在墊層上標(biāo)出鋼筋的位置，然后再進行鋼筋排放，綁扎。鋼筋保護層采用塑料墊塊綁扎在鋼筋骨架上。底層鋼筋網(wǎng)片綁扎完畢后，即可進行上層網(wǎng)片的綁扎。上層鋼筋綁扎時，先把架立筋焊接于底層鋼筋網(wǎng)片上，架立筋骨架形成后再進行上層網(wǎng)片的綁扎,上層網(wǎng)片13、點焊在架立筋上。3.2.5 模板模板采用大型鋼模板，模板分類碼放在基坑邊上，提前涂抹脫模劑，然后根據(jù)模板圖進行模板支設(shè)。模板拼裝要牢固、平整，模板間縫隙要粘海綿條防止漏漿。模板加固采用對拉拉桿，模板下口采用地錨鋼筋定位，模板上口用普通鋼管做定位器。3.2.6 混凝土澆筑 （1）混凝土采用集中攪拌，由混凝土罐車直接運送至澆注地點。混凝土拌制時嚴(yán)格按批準(zhǔn)的配合比進行，確保計量準(zhǔn)確。嚴(yán)格控制混凝土坍落度，不宜過大，以免形成泌水；且嚴(yán)格控制粗骨料含泥量及石粉含量。（2）承臺混凝土為C30混凝土，在澆注混凝土?xí)r采用水平分層澆注的方法進行，分層厚度不宜超過30cm。混凝土采用汽車泵泵入模，導(dǎo)管盡量放低，混14、凝土盡量攤平，以避免混凝土產(chǎn)生離析現(xiàn)象。（3）混凝土要求一次澆注完畢，不允許留有水平接縫。在澆注過程中保證頂層鋼筋的清潔，以免砂漿落在鋼筋上超過初凝時間影響鋼筋與混凝土的粘結(jié)。混凝土澆筑不間斷進行，保證前層混凝土初凝前用新混凝土覆蓋。（4）混凝土振搗采用插入式振動棒，振搗時嚴(yán)格控制振搗時間，既要保證振搗的密實度，又不能造成漏振過振。在每個振搗面以混凝土不再下沉、不冒氣泡、表面泛漿良好為準(zhǔn)。為保證混凝土振搗質(zhì)量，按如下要求操作：a. 混凝土振搗采用直向與斜向相結(jié)合的方法，斜向振搗要求振動棒與混凝土表面成4050夾角。b. 振動棒的操作要做到“快插慢拔”，在振搗過程中，可將振動棒上、下略微抽動，保15、證振搗密實。c. 振動棒在振搗上一層時應(yīng)插入下層混凝土中510 cm。在振搗上層混凝土?xí)r，應(yīng)在下層混凝土初凝前進行。 d. 振動棒插點要均勻排列，可采用“行列式”或“梅花式”次序移動，以免漏振，每次移動距離應(yīng)不大于振動棒作用半徑的1.5倍，即不大于45cm為宜。e. 振動棒使用時，距離模板不應(yīng)大于作用半徑0.7倍，以20cm為宜，且不宜緊靠模板振動，避免振搗過程中碰撞鋼筋。（5）在砼澆注過程中，派專人檢查模板及鋼筋，一旦發(fā)生模板漏漿、走動、鋼筋松動變形、墊塊脫落等現(xiàn)象，及時組織糾正。（6）混凝土澆注完成后及時收漿。（7）在混凝土初凝后，即用濕麻袋進行覆蓋，保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7天。（8）側(cè)16、模在強度達到2.5MPa時可拆模，且保證其表面或棱角不因拆除模板而受損壞時方可拆除模板。拆模板應(yīng)注意用力，不要使表面損壞或發(fā)生掉角現(xiàn)象。（9）在澆筑混凝土過程中以及混凝土未達到終凝前，基坑降水要持續(xù)進行，保證承臺不被水浸泡。3.2.7 回填：回填前，請監(jiān)理工程師進行驗收，合格后采用經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的材料分層回填，承臺周邊采用蛙式打夯機夯實，每層壓實度均要滿足規(guī)范和設(shè)計要求。4 臺身施工4.1臺身施工工藝流程測量放樣 承臺砼鑿毛鋼筋加工、運輸、綁扎模板安裝、固定標(biāo)高、位置復(fù)核監(jiān)理工程師驗收混凝土澆筑模板拆除養(yǎng)生4.2施工方法：4.2.1模板工程（1）模板采用定型大鋼模板，螺栓聯(lián)結(jié)，模板拼縫均夾墊17、雙面膠帶，內(nèi)貼膠帶。（2）模板安裝前清除表面污物、浮銹、涂脫模劑，保持板面光滑。 （3）模板安裝前由測量人員放出承臺上模板安裝四個角點的位置標(biāo)高。（4）模板安裝好之后，在模板頂部四角拉纜風(fēng)繩，校正模板的垂直度。用腳手架斜支撐牢固，保證臺帽模板在施工過程中不發(fā)生位移、傾斜等現(xiàn)象。所有定位銷上滿螺栓并擰緊，使其受力均勻，保證模板的整體性。4.2.2 鋼筋工程臺身鋼筋下料依據(jù)設(shè)計圖紙和現(xiàn)場承臺預(yù)埋鋼筋的實際長度，鋼筋在鋼筋加工場地加工成半成品，用板車運至現(xiàn)場綁扎。承臺施工完畢后，臺身鋼筋的主筋已定位，肋板主筋與預(yù)埋主筋之間采用單面幫條焊接，每端焊縫長大于10d（d為鋼筋直徑）。箍筋綁扎時，綁絲端頭一18、律內(nèi)折，保護層采用塑料墊塊，墊塊位置擺放正確并綁扎牢固。4.2.3 混凝土工程砼為C30混凝土，澆筑前鑿毛承臺砼并沖洗干凈，施工過程參見承臺施工過程。5 臺帽施工5.1臺帽施工工藝流程測量放樣 臺身砼鑿毛鋼筋加工、運輸、綁扎模板安裝、固定標(biāo)高、位置復(fù)核防震擋塊模板安裝、固定監(jiān)理工程師驗收混凝土澆筑模板拆除養(yǎng)生5.2施工方法：5.2.1模板工程（1）臺帽模板采用定型大鋼模板，螺栓聯(lián)結(jié)，模板拼縫均夾墊雙面膠帶，內(nèi)貼膠帶。（2）臺帽模板安裝前清除表面污物、浮銹、涂脫模劑，保持板面光滑。 （3）安裝模板前由測量人員放出薄壁四角點位置標(biāo)高。在底模板標(biāo)出設(shè)計標(biāo)高線，保證臺帽的傾斜度符合要求。（5）臺帽模板19、安裝好之后，用花籃螺栓牢固。并用腳手架作支撐，保證臺帽模板在施工過程中不發(fā)生位移、傾斜等現(xiàn)象。所有定位銷上滿螺栓并擰緊，使其受力均勻，保證模板的整體性。5.2.2 鋼筋工程鋼筋施工參見臺身鋼筋施工。5.2.3 混凝土工程砼為C30混凝土，施工過程參見臺身施工。6 耳墻施工6.1耳墻施工工藝流程臺帽、薄壁砼鑿毛鋼筋加工、運輸、綁扎模板安裝、固定標(biāo)高、位置復(fù)核監(jiān)理工程師驗收混凝土澆筑模板拆除養(yǎng)生6.2施工方法：6.2.1模板工程（1）模板采用定型鋼模板，螺栓聯(lián)結(jié)，模板拼縫均夾墊雙面膠帶，內(nèi)貼膠帶。（2）模板安裝前清除表面污物、浮銹、涂脫模劑，保持板面光滑。 （3） 模板安裝好之后，并用腳手架作支撐20、，保證耳墻在施工過程中不發(fā)生位移、傾斜等現(xiàn)象，所有定位銷上滿螺栓并擰緊，使其受力均勻，保證模板的整體性。6.2.2 鋼筋工程鋼筋工程參見臺身施工6.2.3 混凝土工程混凝土工程參見臺身施工 7、13米現(xiàn)澆連續(xù)板施工 7.1 13m現(xiàn)澆板采用反支架一次澆筑成型。 7.2 施工工藝流程澆筑反支架臺座 安裝承載梁（貝雷梁） 安裝底模 安裝鋼筋 澆筑混凝土 模板拆除 養(yǎng)生7.3 施工方法：7.3.1反支架臺座在連續(xù)板兩端的臺帽上固定兩條長2m的型鋼（由兩條工字鋼并排焊接）作為承載梁的反力臺座。7.3.2 承重梁安裝1、整幅橋面板共布置兩條承重梁，每條承重量由2條貝雷梁并成（貝雷梁規(guī)格1.2m0.9 m21、）。2、貝雷梁應(yīng)在專用場地散拼，再整體吊裝至梁兩端的臺座上。3、貝雷片進場時，應(yīng)逐片、逐個桿件組織驗收，對于扭曲變形的不予使用,插銷連接 不牢靠的予以調(diào)整加固或更換,貝雷片銹蝕應(yīng)去除,嚴(yán)重銹蝕的不予使用,對于個別節(jié) 點存有開裂、脫落的進行焊接加強。4、承重梁下口每1米布置一根型鋼扁擔(dān)，通過32精軋螺紋鋼提升、固定底模。 7.3.3 底模安裝 1、利用32精軋螺紋鋼吊桿，安裝底模分配梁。 2、在分配梁上鋪設(shè)1010cm木方。木方間距40cm,搭接頭應(yīng)左右錯開。 3、鋪設(shè)連續(xù)板底模。底模采用1.20.9m木模板。模板拼縫應(yīng)緊密，模板拼縫均夾墊雙面膠帶。 4、測量底模標(biāo)高，若需調(diào)整則通過承重梁上精軋22、螺紋鋼完成。7.3.4 鋼筋工程鋼筋工程參見臺身施工7.3.5 混凝土工程混凝土工程參見臺身施工8、搭板施工8.1在臺背填土完成后進行搭板施工，施工前先要整平填土砂礫。8.2 砂礫整平后放出搭板四角點坐標(biāo)，對模板位置進行放樣。 8.3 根據(jù)搭板四角點坐標(biāo)放出鋼筋位置，鋼筋依據(jù)設(shè)計圖紙下料，鋼筋在鋼筋加工場地加工成半成品，用板車運至現(xiàn)場綁扎，先綁扎第一層鋼筋網(wǎng)，再綁扎第二層鋼筋網(wǎng)，第二層鋼筋網(wǎng)用馬凳支撐。8.3綁完鋼筋后根據(jù)放樣線支設(shè)模板，模板采用高強度竹模板，木方子作支撐。8.4模板支設(shè)經(jīng)監(jiān)理驗收合格后方可澆筑混凝土，澆筑前在臺帽上鋪1cm厚的橡膠墊，混凝土工藝參見承臺施工。8.5混凝土強度達到2.5MP后方可拆模，且保證其表面或棱角不因拆除模板而受損壞時方可拆除模板。拆模板應(yīng)注意用力，不要使表面損壞或發(fā)生掉角現(xiàn)象。8.6搭板與臺帽的連接縫塞1cm厚聚硫橡膠。