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1、漳浦縣古雷液體化工儲罐區工程儲罐制作安裝工程施工方案2009年9月1日儲罐施工方案1.1 工程概況油罐總容量 45000 m3 ， 油罐總重為 1000 噸，（其中鋼板為 950 噸，油罐最大容積為 45000 m3，油罐罐壁最大高度為 24米 ，最大直徑49米,所用鋼板材質為 Q235-B、16MnR ，罐壁厚度為 10-32mm 。 油罐 頂板及底板（除邊緣板）均為搭接，罐底邊緣板、罐壁立縫、環縫為對接。其主體結構形式是錐底錐頂立式油罐，該結構的主要特點是，焊接量大、焊接質量要求高、焊接變形控制要求嚴，因此要求施工人員嚴格按照施工方案、施工技術交底卡進行施工。確保油罐優質、高效、按期完成。2、施工用主要標準規范及技術文件 施工圖紙及相關技術文件 1.2.2 GB503412003 立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規范1.2.3 GB501282005 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范1.2.4 JB/T47302005 承壓設備無損檢測 1.2.5 GBJ50205 95 鋼結構工程施工及驗收規范 1.3施工準備 根據施工圖紙、設計文件和相關施工規范，編制施工方案、程序、指導施工的工藝卡等技術文件； 編制質量管理程序，細化分項目工程的質量標準，并準備相關質量文件和記錄文件； 會同設計單位和監理公司共同進行圖紙會審； 組織施工人員熟悉施工圖紙，進行技術交底，務必做到讓所有參與施工人員對3、整體施工過程和自身職責、技術要求有明確、清晰的了解； 對所有參與施工人員進行安全、質量培訓； 根據技術規范的規定進行焊接工藝評定和其他必須的工藝評定； 編制詳細的施工進度計劃、相關的人力動員計劃、機具設備動員計劃（時間表），并根據計劃組織人員、設備進廠； 協助甲方編制材料供應計劃； 準備施工場地，根據施工平面布置圖進行場地布置，建造臨時設施，通水、通電，施工設備就位； 分項目施工前會同甲方、監理單位、進行土建基礎復驗交接；現場準備修通道路，平整施工現場，選定材料、構件存放場地； 接通水源、電源，按平面布置圖放置焊接集裝箱及工具、休息室； 1.3.1.3現場鋪設預制平臺1030m。施工機具準備施4、工人員配備 1.3.4 材料驗收及存放1.3.4.1 施工方自己采購的焊接材料至少提出3家焊材制造商供業主/監理批準，必須在施工期間持續使用一種品牌的產品，一旦此品牌出現短缺方可用其它品牌替代。1.3.4.2 儲罐用鋼板應逐張進行外觀檢查，其表面不得有氣孔、裂紋、拉裂、夾渣、重皮現象。鋼板厚度偏差允許值按現行壓力容器用鋼板（GB6654）規范表1中的規定。 1.3.4.3 儲罐用鋼材、配件必須符合設計和規范要求，具有產品質量證明書或檢驗報告，辦理報驗手續通過后方可使用。1.3.4.4 現場材料的存放按材料的材質、品種、規格等分類擺放，采取有效保護措施，并進行材料的標識移植。1.3.5基礎驗收在5、底板鋪設前，儲罐基礎應按土建設計施工圖及石油化工鋼制儲罐地基及基礎施工及驗收規范（SH3528-93）的規定對修整完畢儲罐基礎進行復查驗收，有關技術要求為：1.3.5.1基礎中心標高允許偏差為20mm；1.3.5.2基礎有環梁，每10m弧長內任意兩點的高差不得大于6mm,整個圓周長度內任意兩點的高差不得大于12mm；1.3.5.3罐壁置于基礎環梁上，環梁的內半徑不得有正偏差；瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起，凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂層表面凹凸度的檢查方法應為：以基礎中心為圓心，以 1/4D 、 1/2D 、 3/4D 為直徑作同心圓，在圓周上分別均分為 8 、 16 、 24 等分點。同一圓6、周上的測點其測量標高與計算標高之差 12mm 。 1.4施工方法的確定 1.4.1 施工方法： 1 本方案擬采用電動葫蘆提升倒裝法施工2 儲罐預制安裝施工2.1 罐底板預制安裝施工2.1.1 罐底板的施工程序基礎驗收劃線鋪設墊板鋪設中幅板鋪設邊緣板焊接中幅板焊接邊緣板外側300mm組對焊接角縫焊接邊緣板其余焊縫焊接邊緣板與中幅板的連接焊縫檢查驗收底板的施工程序圖2.1.2 罐底預制根據設計要求及材料規格繪制排版圖，并根據排版圖放大樣核對尺寸無誤后，進行下料，下料采用自動割刀和手工火焰切割。為保證安裝完的儲罐直徑符合設計要求，考慮焊接收縮量及罐底坡度，根據到料尺寸繪制排板圖，罐底下料直徑（邊緣板7、外徑）應按設計圖示尺寸放大1。弓形邊緣板應與清掃孔下底板統一排版。、中幅板預制中幅板、邊緣板號料后應標注板號，并將坡口一次切割成型。切割時，先同時切割兩長邊，再分別切割兩短邊。切割完畢后用角向磨光機將坡口表面的熔渣、氧化鐵等打磨干凈。中幅板的坡口型式及預制所要求的尺寸偏差見下圖。長度（AB、CD）偏差：2mm寬度（AC、EF、BD）偏差 ：1.5對角線差| AD-BC| 3mm 長度方向的直線度：2mm寬度方向的直線度：1mm坡口角度偏差:2.5 中幅板預制示意、中幅板中的周邊小板預制中幅板的周邊小板使用半自動切割機進行切割，其坡口形式及尺寸偏差要求同其它中幅板。但下料時必須注意將其與邊緣板連8、接方向的尺寸放大30mm，以補償中幅板焊接使底板收縮造成的徑向尺寸減小。、邊緣板預制邊緣板切割采用半自動切割機，其外緣半徑按圖紙計算半徑放大30mm，邊緣板間對接焊縫間隙外部較內部小3mm下料，邊緣板預制的質量要求見圖。長度（AB、CD）偏差：2mm寬度（AC、EF、BD）偏差 ：2mm對角線差| AD-BC| 3mm坡口角度偏差2.52.1.3 放線按施工圖確定邊緣板安裝方位并劃線，邊緣板外圓劃線應按DC=(R+3N/2)1/COSarctgA式中： DC-實際放線直徑D-圖紙設計直徑N-邊緣板數量A-基礎坡度比值計算：DC=（24500+322/2）1/COSarctg15=24515mm9、并以此確定中幅板與墊板安裝線并用粉線作出標記。2.1.4 鋪設、鋪設墊板按墊板劃線鋪設墊板后，其中心線應同時標識于墊板上表面，以便于底板中幅板鋪設準確無誤。墊板鋪設前除去表面油污和鐵銹，墊板應調平調直，無扭曲、無毛邊。墊板的連接形式應按設計圖紙。罐底板和中幅板鋪設時，應將墊板與相鄰兩塊底板中的一塊先點焊，墊板與底板緊貼。其間隙不得大于1mm。龜甲縫處的墊板，應充分考慮收縮量，預留間隙為30mm。丁字縫處的小墊板與其中一條長墊板點焊，或不焊。墊板與墊板間間隙為10mm12mm，墊板與其下側小墊板一側不點焊，可自由收縮。墊板鋪設如圖 墊板鋪設示意、鋪設中幅板中幅板鋪設前其下表面應除銹后涂刷兩度環氧10、煤瀝青原漿型防銹漆，每塊底板邊緣50mm范圍內不刷。 除銹要求為Sa2-1/2或Be級。中幅板鋪設前應認真檢查中幅板外觀，凹凸變形超出規范要求的應予以修正調直后方可使用。中幅板鋪設順序應從中心向外鋪設。鋪板的大順序為：，每排板的順序按或12345678的順序進行。鋪設順序見下圖。中幅板鋪設順序示意鋪板時要處理中幅板四面坡口，直至打磨出金屬光澤。坡口組對間距6 mm8mm。中幅板每兩塊板為一單元，單元間坡口組對間隙應調整至規范要求范圍內，然后用連接板連接。坡口組對應用鋼板尺檢查板材的錯邊量。錯邊量允許值為1mm。坡口組對過程應檢查原預制鋼板的直線度，組對完畢后使之坡口間距均勻統一，在焊接過程中，11、應隨時檢查并調整坡口間距，嚴禁因組對間隙過小，引起的應力集中而產生焊接變形。調整坡口間距時應注意使每張底板都盡量處于自由狀態或保持板內為拉應力。鋪板時應注意：下圖中的2#板鋪設前，先調整好1#底板，并點固墊板與1#板，點固焊點長度25mm30mm，間距350mm400mm，點固一側。2#底板鋪設完畢并調整至符合坡口間距要求后，再點固2#底板與墊板，點固同一側，點固焊點長度25 mm30mm，間距350mm400mm。點固時從中心向兩側進行，點固順序同底板鋪設順序相同。大板點固時除最中心一塊點固兩側外，其余均點固靠近中心一側。長條板點固時兩側同時進行點固。(1#底板-先鋪設的底板, 2#底板-后12、鋪設的底板)461#2#中幅板組對詳圖、鋪設邊緣板以邊緣板外圓周線及對接焊縫中心線為基準線鋪板，鋪設時保證外圓對齊，外側間隙6mm7mm，內側間隙8mm12mm。邊緣板點固時，先點固墊板與焊縫一側，待焊接時點固另一側。邊緣板調整組對完后，畫出內側延長線，以待焊接龜甲縫時下料。邊緣板上應組裝防變形板或進行反變形處理。2.1.5 焊接及焊接防變形措施、中幅板焊接a、焊接順序及方法中幅板的焊接應先焊通長縫短縫，后焊中幅板長縫，最后焊接通長縫長縫。焊接采用手工打底自動焊蓋面的工藝。通長縫短縫焊接時從中心向兩端隔一條縫焊一條縫，采用分段跳焊法。焊接前必須做反變形，焊接完成后立即用鐵錘錘擊焊道，以矯正變形13、和釋放應力。中幅板長縫焊接從中心向兩端，以兩塊板為一個單元進行焊接。焊接順序見圖10所示,粗實線焊縫為第一次焊接焊縫順序，粗虛線焊縫為第二次焊接順序。中幅板焊接順序示意一條焊縫采用68名焊工同時進行焊接，采用分段、退焊、跳焊焊接方法從中心向邊緣施焊；埋弧焊蓋面時，每條焊縫一次性從中心向兩端進行焊接。焊接完成后立即用鐵錘錘擊焊道，以矯正變形和釋放應力。通長縫長縫焊接前應先沿通長縫長度方向打背杠，以增加結構剛性，減小焊后變形。焊接時應先焊中心部位兩條最長的通長縫，再焊兩端較短的通長縫。打底焊時，以通長縫長縫中心點為基準，先焊接中心部位通長縫2m3m（即中心先固定），再從中心向兩端一條焊縫810名焊14、工同時進行焊接，采用分段退焊、跳焊焊接方法從中心向邊緣施焊。蓋面時，先焊接中心部位通長縫2m-3m，再從中心向兩端每條焊縫分為45段，采用退焊的焊接方法進行焊接，總體焊接方向為從中心向兩端進行焊接，一條通長焊縫使用兩臺焊機對稱進行焊接（見圖11所示）。焊接完成后立即用鐵錘錘擊焊道，以矯正變形和釋放應力。分段退焊焊接方法示意b、焊接工藝要求手工焊應嚴格執行焊接規范，遵守焊接工藝紀律。焊接過程中應采取小焊接電流低電弧電壓快焊接速度等工藝手段來控制熱輸入，減少焊接應力，減少焊接變形。手工焊的打底焊肉高度應保證在5mm左右，同時為防止打底焊起弧處產生氣孔，應采用退弧引弧法。手工打底焊正式焊接前，應用鋼15、絲刷或角向磨光機將坡口內的浮銹、臟物清理干凈，坡口內的水份應用壓縮空氣或烤把處理，必須保證在充分干燥的條件下焊接。對焊接缺陷應進行修補，當修補面積較大時，可適當加防變形措施。焊接順序從中心到四周，通長縫焊接時，可在焊縫周圍200mm300mm內加背杠。環境溫度低于-10，不得焊接。c、焊后消除應力處理焊接完畢后，適當采取錘擊法消除部分殘余應力。、邊緣板焊接先焊其外側300mm焊縫，以第二層開始每層錯開50mm70mm，焊接完成，上部磨平，邊緣板對接焊縫的其余部分在大角焊縫焊完后進行，為控制焊接引起的角變形和控制外部的成形，須安裝防變形龍門板，并在邊緣板外部焊縫處焊接引弧塊。、龜甲縫及周邊小板剩16、余焊縫的焊接龜甲縫及周邊小板剩余焊縫的焊接應在大角縫、邊緣板剩余焊縫焊接完畢，龜甲縫組對完畢后焊接。其中在周邊小板對稱的四邊預留四塊小板不焊接，用于排水。邊緣板剩余部分對接焊縫焊接，在焊第二層環縫前將卡具拆下進行焊接。焊完后，切割出中幅板周邊小板與邊緣板的接縫坡口并組對點焊。龜甲縫點焊時，用龍門板加背杠防止焊接變形。龜甲縫打底焊時，分成的均勻8等份，同時焊接。具體的焊接工藝與中幅板焊縫相同。2.1.6 檢查、中幅板焊縫的檢查中幅板對接焊縫要求完全焊透，且表面平整。焊縫中的T型接頭根部焊道焊接完畢后，進行著色檢查；每條焊縫應在沖水試驗前后進行試驗的負壓值不低于0.053Mpa的真空試漏，無泄漏為17、合格。、邊緣板焊縫及龜甲縫的檢查邊緣板每條徑向對接焊縫邊緣兩側100mm范圍內的鋼板應進行100% UT ，以符合級要求為合格。坡口表面進行MT, 以符合級要求為合格。邊緣板每條徑向對接焊縫的外端300mm范圍內應進行射線透照檢測，以符合級要求為合格。邊緣板焊縫其余部分及龜甲縫（包括底圈壁板與邊緣板角焊縫內側）應在沖水試驗前后進行試驗的負壓值不低于0.053Mpa的真空試漏，無泄漏為合格。、底板變形檢查底板焊接完畢后，用拉線法對底板局部凹凸變形進行檢查，不大于長度的2%，且不大于50 mm。2.2 罐壁預制安裝施工2702.2.1 罐壁預制安裝施工程序安裝焊接上圈壁板加強圈組裝、脹圈就位頂 升18、收緊拉緊裝置環縫焊接底板伸縮縫焊接安裝提升立柱和提升裝置預提升圍下圈壁板并焊接制作拉緊裝置各圈壁板的安裝罐壁預制安裝施工程序圖2.2.2 排版根據設計要求，施工規范及供料規格繪制排版圖，并應符合下列規定：a.各圈壁板的縱向焊縫向同一方面逐圈錯開，其間距為板長的1/3，且不得小于500mm。b.底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于200mm。c.罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于200mm，與環向焊縫之間的距離不得小于100mm。d.罐頂加強圈對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm。e.壁板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2019、00mm。2.2.3 下料壁板下料采用凈料，壁板的周長按照下式計算：L=（Di+）- nb+na+式中：L -壁板周長（mm）Di-儲罐內徑（mm）-儲罐壁厚（mm）n-壁板數量a-每條焊縫收縮量（mm）,mm之間（根據現場實驗確定）-每塊壁板長度誤差值（mm）b-對接接頭間隙（mm）長度（AB、CD）偏差：2mm寬度（AC、EF、BD）偏差 ：1.5mm對角線差| AD-BC| 3mm 長度方向的直線度：2mm寬度方向的直線度：1mm坡口角度偏差2.5壁板下料前檢查材料是否合乎材料標準或工藝要求，材料表面如有不平或皺折溝紋等缺陷不應下料，下料時標記出切割線、標準線，并在鋼板上角處用不干膠貼片20、標明設備編號、件號或排版號、下料尺寸、材質、焊接接頭編號等需要標記的內容。壁板下料使用半自動切割機進行下料，切割后打磨掉表面硬化層。下料及切割坡口應嚴格控制其幾何尺寸。為保證整體組裝后整個周長的尺寸，每圈板下料時，先留一塊板暫不下料。待該圈其它壁板下料完畢后，測量其尺寸偏差，并計算長度方向的總的尺寸偏差。在預留壁板下料時，用該塊板補償總偏差。2.2.4 滾弧滾板前必須清除鋼板表面上的雜物，必要時，滾板時鋼板兩端板邊先進行預壓彎，鋼板必須放正，保證兩側或板端與滾軸軸線垂直或平行。因壁板長度過大，滾板時必須在滾床進板側設一平胎架，出板側設一曲率胎架。托板曲率胎架托板平胎架 滾板示意圖壁板滾制必須嚴21、格控制弧度，特別是壁板端部的弧度。測量壁板的滾制弧度必須在專用胎具上測量。將滾制完的壁板吊起，利用胎具支撐使其滾弧方向處于自由狀態。用2m的曲率樣板沿滾弧方向測量弧度，間隙不大于4mm，用1m的直線樣板沿板寬方向測量，間隙不得大于1mm。2.2.5 底圈帶開口接管壁板預制、壁板的開口按圖紙及排板圖要求，號線、開孔、組裝開口接管（及開孔補強板。開口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸長度允許偏差為5mm，法蘭密封面傾斜不大于法蘭外徑的1%且不大于3mm。補強板安裝前進行滾弧，弧度與壁板相同。、為防止焊接接管補強板焊接變形，焊接前應在罐內壁開孔處點焊一定數量的防變形板，并應在焊接時注意采取合理22、的焊接順序。、接管及補強板焊接完畢后，對補強板進行氣密性試驗。試驗壓力為100200KPa。IV、底圈壁板的齊平清掃孔安裝完畢，根據GB50236-98要求進行整體消除應力熱處理。2.2.6 壁板安裝（1）壁板安裝采用液壓提升倒裝工藝。、油罐制作施工方法簡述 我們擬采用我公司最成熟的施工方法邊柱電動葫蘆倒裝法進行各座球罐安裝。電動葫蘆提升法的施工原理為：在灌內四周設置壁桿懸掛電動倒鏈來提升罐體，在提升的罐體下部設置脹圈，脹圈起到提升支架和防止罐體變形的作用，在灌的中心設置帶孔盤的中心立柱，并用鋼絲繩把壁桿和中心立柱連接起來，以防止壁桿受力時產生傾斜及彎曲變形，采用中央控制臺進行集中或分散控制，23、保證電動葫蘆提升過程的同步性，這樣，每組對好一圈壁板后，即可利用電動葫蘆來提升罐體如此反復，使已組焊好的罐體上升，直到最后一層壁板組焊完成，從而將整個儲罐安裝完畢。、電動葫蘆提升倒裝的施工計算(a)最大提升荷載Gmax（t）Gmax=K（G附+G2-12）715（t）式中：K取1.3 -安全系數G附-附加施工荷載（t）包括：盤梯、加強圈和抗風圈 。G1n-從第212圈板重量（t）（第一圈下設人員進出口，故提升重量不需計入總提升量）(b)提升裝置數量n（組）（組）（實際按等分采用90組）P-電動葫蘆提升設備允許工作荷載（t）（其額定工作荷載10t）（2）安裝頂圈壁板、號壁板位置線在邊緣板上號出壁24、板的安裝位置。壁板內側安裝基準線R=40005mm考慮到縱縫的焊縫收縮，R必須滿足以下要求：R圖紙要求的焊后壁板內徑+（1.5第一圈壁板的焊縫數量）/2。、點焊壁板安裝限位板沿壁板內側安裝基準線點焊壁板內側限位板，沿壁板外側基準線（內側基準線半徑R+第一圈壁板板厚）點焊壁板外側限位板。每隔1m點焊一限位板，內外交錯，立縫兩側100mm處必須有限位板見下圖所示。限位板安裝示意、圍頂圈壁板圍頂圈壁板時，通常從0或90、180、270開始，先確定第一張壁板位置并安裝第一張壁板。然后從該張壁板開始向兩邊同時圍板。板與板間的縱縫先用兩馬卡具進行固定，每條縱縫至少需要三套卡具。頂圈壁板圍完后，每張板上安裝25、兩套絲杠用以調整壁板垂直度。（3）、圍其它各圈壁板、 其它各圈壁板圍板的方法與頂圈板基本相同，但是圍板前要做好以下準備工作：a、在所要圍的壁板上點焊用于懸掛三角架的蝴蝶板（每隔2500mm點焊一個）以及用于組對縱縫的方帽（每側3個）。點焊位置見圖。 壁板內側安裝卡子示意b、在下一圈壁板上懸掛三角架，搭設跳板、護欄作為施工用腳手架。c、在距下一圈壁板上口250-300mm處點焊龍門板，每隔1500mm點焊一個，每張壁板上點焊9個。、圍板時縱縫通過兩套卡具進行固定；環縫使用1.2m的背杠進行固定，見圖所示。 立縫、橫縫組裝夾具安裝示意在組對壁厚小于12mm的壁板時靠近立縫兩側的背杠應換為長度為2m26、的長背杠。下側龍門板在圍板前點焊，上側龍門板在圍板時點焊即可。（4）、壁板找正、頂圈壁板找正頂圈壁板的幾何尺寸是否準確對于整個罐體幾何尺寸有非常重要的影響，因此必須認真對第一圈壁板進行找正。a、用兩馬卡具調整坡口的間隙及錯邊量：錯邊量1.5mmb、用加減絲杠調整壁板垂直度。其允許偏差：3mmc、用千斤頂調整壁板上口水平度。相鄰兩板上口水平高差1mm；整個圓周上口水平高差6mm。在調整上口水平度時，在邊緣板下加墊鐵，使邊緣板與壁板下口間的間隙保持為0。d、頂圈壁板的橢圓度主要通過限位板的準確度來保證。橢圓度20mm。局部橢圓度達不到要求時，可使用方楔子進行調整。找正時必須對橢圓度、垂直度、水平度27、同時進行調整，保證“三度”全部合格。找正完畢后，在壁板內側每兩米點焊一個F支架對壁板進行固定。、其它各圈壁板找正在施工中如果頂圈壁板的橢圓度和上口水平度嚴格控制在允許偏差之內，并且每張壁板的幾何尺寸都符合規范要求的情況下，按正常的程序圍板，當壁板垂直度和縱縫調整合格后，一般情況下，橢圓度和上口水平度也能達到規范要求。所以，其它各圈壁板的找正主要是對垂直度進行調整。每一圈板的垂直度都必須認真調整并做好記錄。每一圈壁板的垂直度都將作為下一圈壁板找正的依據。垂直度的調整主要通過調整縱縫的間隙實現。減小縱縫上半部分的間隙使壁板內傾，增大縱縫上半部分的間隙使壁板外傾。當垂直度偏差太大難于調整時，可使用倒28、鏈進行調整。（5）縱縫組對及焊接、組對a 縱縫組對從內側進行。使用兩馬卡具，通過圓楔子、扁楔子調整縱縫間隙及錯邊量。組對間隙為4-6mm；錯邊量不大于1/10板厚，且不大于1.5mm。b 縱縫組對完畢后，在內側點焊45塊防變形板，防止焊接過程中出現角變形。C 因第1、2、3圈壁板縱縫為雙面焊，且焊接時先焊接外側再焊接內側，為防止焊接時出現角變形，組對時應采取反變形措施，如圖所示。 反變形組對示意、焊接b、縱縫焊接前，在縱縫底部80mm100mm處點焊托底塊，焊接時從托底塊起弧。第1、2、3圈壁板焊接外側時托底塊點焊在外側焊縫，焊接內側時點焊在內側。焊接完畢后將托底塊去除。c、焊接前壁板頂部要點29、焊熄弧塊，熄弧塊坡口形式必須與它下側的縱縫相同。d、縱縫焊接過程中如果出現斷弧現象，重新起弧后會在此處出現焊接缺陷，因此必須將此處用炭弧氣刨將缺陷處理干凈，再進行補焊。e、焊接時由2臺4臺焊機對稱進行焊接。（6）環縫組對、焊接、環縫組對對整圈環縫的錯邊量、間隙進行調整并點焊，保證內口平齊。環縫允許錯邊量： 2mm；組對間隙要求為3mm。、環縫焊接10個焊工應均勻分開，并沿同一方向施焊。先焊接外側焊縫，再對內側焊縫進行清根打磨，再焊接內側焊縫。罐壁內表面焊縫余高不超過1mm，并清除所有可能損傷密封裝置的焊瘤、毛刺等障礙。（7）底圈壁板與罐底邊板之間的T型焊縫的焊接、大角焊縫的組對焊接必須在第二圈30、環縫焊接完畢后進行。、組對時保證邊緣板與壁板間的間隙為0mm。在外側角縫上進行點焊，每隔400-500mm點焊50mm。、焊接時分兩組人員分別在里外對稱施焊，每組人員8人，沿周圈均勻分布分段退焊，以減少變形。、減少焊接線能量也是控制變形量的一個有效手段，因此在施焊時采用多道快速焊進行焊接，焊道分布如圖所示：說明：T型焊縫焊接工藝按1 2 3 順序依次焊接、焊接前必須將焊道清理干凈，手工焊打底時必須保證有一定的熔深并且不能出現氣孔。焊接時注意：焊縫焊角高度達到設計要求高度后，不宜再過分增加焊角高度。、焊接防護：雨季施工每個焊接部位設專用的防雨棚，用于焊接部位防雨和焊工安全。焊接用的電纜在焊工作業31、可及處不得有接頭，防止漏電。焊接時，保持罐內空氣的流通。2.2.7 壁板檢查驗收（1）壁板焊縫的無損檢測、 焊縫均應按GB50128-2005中規定進行射線透照檢測。、底圈罐壁板與罐底邊緣板的內外角焊縫和底圈罐壁板與接管及補強圈的角焊縫均應在焊后及沖水試驗，進行磁粉檢測，以符合級要求為合格。（2）壁板整體幾何尺寸檢查罐主體施工完畢后對罐壁進行檢查，應符合以下要求：底圈壁板a 相鄰兩壁板上口水平允許偏差不應大于2mm，在整個圓周上任意兩點上口水平允許偏差不應大于6mm；b 壁板的鉛垂允許偏差不應大于3mm；c 組裝焊接后，在底圈壁板1米高處，內表面任意點半徑的允許偏差19mm。其它各圈壁板的鉛垂32、允許偏差不應大于該圈壁板高度的0.3%。壁板組裝時，應內表面齊平，錯邊量符合下列規定a 縱向錯邊量：板厚焊縫縱向錯邊量10 mm1 mm 8 mm1.5mm8mm3mm且小于板厚的2/10組裝焊完后，焊縫角變形用1米長弧型樣板檢查應符合板厚不大于12mm，角變形不大于10mm，板厚大于12mm且小于等于32mm，角變形小于等于8mm。組裝焊完后，罐壁局部凸凹變形小于等于13mm。2.3 附屬結構件安裝2.3.1 盤體、浮梯、量油管及導向管這些構件均在預制平臺上進行預制。（1）浮梯預制成兩段，其中一段留出300mm調整量，待量油管平臺和浮頂上的軌道安裝完后，實測其尺寸，然后把轉動浮梯組對起來，預33、制浮梯時注意起拱度，組對后，浮梯整體吊裝，吊裝時注意防止彎曲和變形。轉動浮梯安裝時一定要注意浮梯中心線和浮梯軌道的中心線要基本重合并通過罐的中心。 盤梯分兩段安裝，盤梯平臺整體安裝。盤梯及平臺的三角架、墊板、按圖紙尺寸隨著罐壁的安裝而安裝，并且焊接完善。安裝盤梯時用吊車吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盤梯安裝后，安裝盤梯的中間平臺，并將盤梯中間平臺的扶手、欄桿等安裝焊接完。（2）量油管平臺整體安裝。量油管及導向管安裝前提前進行預制，如其需要對接，則必須保證對接后無任何彎曲變形；接口必須采用氬弧焊打底的焊接工藝，保證熔透并保證內口無焊瘤。量油管及導向管的安裝要求位置準確，與抗風圈孔34、配合恰當，連接可靠。 量油管及導向管上部平臺安裝完，下部支撐定位。安裝時注意：垂直度必須達到標準要求；量油管及導向管穿過浮頂的導向筒、滾軸、定位板等于量油管及導向管無卡澀。2.3.2 梯子、平臺安裝平臺、斜梯、直梯、支架等附屬構件的安裝，應符合下表鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝允許偏差的要求： 鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝允許偏差（ mm ）項 目允許偏差項 目允許偏差平臺高度15.0承重平臺梁垂直度1/250，且15.0平臺梁水平度1/1000，且20.0直梯垂直度1/1000，且15.0平臺支柱垂直度1/1000，且15.0欄桿高度15.0承重平臺梁側向彎曲1/1000，且10.0欄桿立柱間距135、5.02.3.3 1.12.2焊工資格儲罐焊接的焊工必須持有與儲罐的接頭形式、焊接方法、焊接位置及材質相對應項目有效期內的壓力容器焊工合格證，并經焊前考試合格。2.3.4 1.12.3焊接前檢查、清理焊前應檢查組裝質量，確保幾何尺寸無誤，清除坡面（焊接面）及坡口兩側20mm范圍內的泥沙、鐵銹、油污、水份、潮濕處應充分干燥；定位焊縫確認無缺陷后方可焊接。2.3.5 1.12.4焊接材料a.焊條質量證明書或合格證要齊全，合格證明書內容要包托熔敷金屬的化學成分和機械性能。b.焊條在保溫時應遵照焊材各項有關規定進行，在使用前必須按下表中進行烘干、恒溫：種 類烘干溫度（）恒溫時間（h）允許使用時間（h）36、重復烘干次數非低氫型焊條J4271001500.5183低氫型焊條J5073504001242c.焊條現場使用時，應裝在性能良好的保溫筒內，持續保溫。超過允許使用時間的焊條必須重新烘干后再使用。d.現場焊接材料管理、烘干、發放設專人負責，并做好記錄。2.3.6 1.12.5焊接氣象環境要求在下列任何一種焊接環境下，如不采取有效的措施，不得進行焊接。a.雨天或雪天。b.手工焊時，風速超過8m/s。c.焊接環境氣溫：低于-20。d.大氣相對濕度超過90%。2.3.7 1.12.6焊接施工要求（1）定位焊及工卡具的焊接，應由符合“焊工資格”的焊工擔任，焊接工藝應與正式焊接相同。引弧和熄弧都應在坡口內37、焊道上。每段定位焊縫長度不宜小于80mm，焊厚應小于6mm。（2）焊接中應保證焊道始端的質量，始端應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開30-50mm。（3）雙面焊的對接接頭在背面焊接前應采用角磨機清根。2.4 1.1缺陷修補在運輸和施工過程中產生的各種表面缺陷的修補應符合下列規定：a.深度超過0.5mm的劃傷，電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應打磨平滑。打磨修補后的鋼板厚度，應大于或等于鋼板名義厚度。b.打磨深度或缺陷深度超過1mm時，應進行補焊，并打磨平滑。c.焊接修補前，應探測焊縫內部超標缺陷的埋置深度，確定的深度不宜不大于板厚的2/3。當采用碳弧氣刨時，缺陷清除后應修磨刨槽。d.返修的焊縫，38、應按原規定的方法進行探傷，并達到合格標準，并延伸加拍合格。e.焊接的修補必須按照焊接工藝進行。清除的長度，不應小于50mm，清除的深度不不宜大于板厚的2/3。f.同一部位的返修次數，不宜超過二次，當超過二次時，須經施工單位技術總負責人批準。2.5 1.16焊縫檢驗1.16.1儲罐的焊接技術要求和焊接質量檢驗，按施工圖紙中的有關規定進行，焊縫的表面質量應符合GB501282005的要求。表12 焊縫外觀質量要求一覽表項 目允許值mm檢驗方法對接焊縫咬 邊深 度0.5用焊接檢驗尺檢查罐體各部位焊縫連續長度100焊縫兩側總長10L凹 陷環向焊縫深度0.5長度10L連續長度100縱向焊縫不允許余 高縱39、向焊縫121.5用焊接檢驗尺檢查12322.5環向焊縫12212323罐底焊縫122.012253.0壁板焊縫棱 角1210用1m長樣板檢查12328對接接頭錯邊量縱向焊縫101用刻槽直尺和焊接檢驗尺檢查10/10且1.5環向焊縫8（上圈壁板）1.58（上圈壁板）2/10，且3角焊縫焊 腳按設計要求用焊接檢驗尺檢查1.16.2儲罐焊縫無損探傷的人員，必須具有國家有關部門頒發的并與其工作相適應的并在有效期內的級資格證書，方可上崗工作。1.16.3儲罐焊縫無損探傷按JB/T4730-2005承壓設備無損檢測規定進行，合格標準按標準規范及設計施工圖紙技術要求。2.6 1.罐體試驗1.17.1儲罐建造40、完畢后，應進行充水試驗，并應檢查下列內容：a.罐底嚴密性；b.罐壁強度及嚴密性；c.固定頂的強度、穩定性及嚴密性；d.內浮頂的升降試驗及嚴密性；e.基礎的沉降觀測。1.17.2充水試驗，應符合下列規定：a.充水試驗前，所有附件及其他與罐體焊接的構件應全部完工，并檢驗合格。b.充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆。c.一般情況下，充水試驗采用潔凈淡水；特殊情況下，如采用其他液體充水試驗，必須經有關部門批準。d.充水試驗中應基礎沉降觀測。在充水試驗中，如基礎發生設計不允許的沉降，應停止充水，待處理后，方可繼續進行試驗。e.充水和放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水。1.1741、.3罐底的嚴密性，應以罐底無滲漏為合格。若發現滲漏，應將水放凈，對罐底進行試漏，找出滲漏部位，按GB50128-2005第5.6節的規定補焊。1.17.4罐底的強度及嚴密性試驗，充水到設計最高液位并保持48h后，罐底無滲漏、無異常變形為合格。發現滲漏時應放水，使液面比滲漏處低300mm左右，對滲漏處修補，對內浮頂罐，則應使密封裝置處于補焊熱影響區以外，以防燒壞密封裝置。罐內浮頂的升降試驗：本工程的內浮頂升降在充水試驗過程中進行檢驗，充水過程中檢查浮盤密封裝置的密封效果及浮盤上升是否自由順暢、是否有卡澀、跑偏、刮邊及卡住等現象，如有應進行及時處理或應放水處理后重新灌水檢查；當充水試驗完成后，在放水的時候檢查浮盤的下降過程是否平穩、順暢，是否有卡澀、跑偏、刮邊及卡住等現象，如有應在放水后進行及時妥善處理。水放凈后檢查浮盤是否有變形、各連接部位是否連接牢固、浮盤的限位支柱是否全部回落的罐底板上，并做好試驗及檢查記錄。