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1、工程技術交底合同段號：（施工）第17 合同段編 號：01施工監理單位單位工程K40+826 大蓮塘高架橋樁號及部位左 2K-2#20 米空心板梁預制名稱交底內容一、 首件施工目的通過預制空心板首件工程的施工，分析本標段預制空心板的施工特性，對制梁臺座、模板、鋼筋籠、砼澆筑、預應力張拉壓漿、存梁等實用環節進行施工與總結，有效控制施工質量，為指導以后預制空心 板提供參考依據。二、 首件工程的選擇根據管理處雙標要求，結合現場實際情況，選定K40+826 大蓮塘高架橋左2K-2#20 米空心板中梁為我部首件預制空心板工程，項目部將精心組織施工，做好空心板代表性工程。三、 工程概況1、空心板斷面底寬122、4cm、底板厚度 12cm、腹板厚度1832 cm、頂板厚度12 cm、頂寬 104 124cm、梁高 95 cm。（詳細尺寸見施工圖）2、 空心板砼標號為C50，砼應符合公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規范（ JTG D62-2004 ）。3 、空心板鋼筋采用R235 和HRB335 級別的鋼筋。鋼筋應符合鋼筋混凝土熱軋光圓鋼筋（ GB13013-1991）和鋼筋混凝土用鋼第2 部分：熱軋帶肋鋼筋 （GB1499.2-2007 ）的規定。4、預應力鋼絞線采用4 s15.2 、5 s15.2兩種規格，其力學性能指標應符合預應力混凝土用鋼絞線（ GB/T 5224-2003 ）的規定。四、施3、工總體部署（一）、梁場建設拌合站、實驗室、臺座等均通過檢查驗收，具備空心板預制施工條件。（二）、施工準備1、技術準備認真組織和落實與本工程有關的施工技術人員、質量管理人員，熟悉圖紙認真閱讀施工規范和招標文件。2、物質準備空心板預制所需碎石、砂、水泥、鋼筋、鋼絞線、錨具等材料已經進場，數量滿足施工需要，凡有試驗檢測要求的材料，在進場前均已進行試驗，經監理工程師同意后，方可采購至施工現場。3、人員準備工程管理人員根據有關要求要需設崗、實行定員、定崗，勞動力隊伍根據施工需要配備，并對參加工程施工所有人員進行施工前的思想教育和崗前技能培訓，特殊工種實行持證上崗，使所有參加施工的施工管理人員做到思想統一4、步調一致，充分做到職責分明、責任落實到人，確保本工程能夠按期、優質、高效順利完成。（三）、施工進度安排及勞動力組織1、工期安排計劃于 2012 年 3 月 17 日開始，鋼筋加工、底腹板鋼筋綁扎、波紋管定位4 天，內模安裝 , 、頂板鋼筋綁扎、外模安裝、砼澆筑2 天，養生7 天，預應力筋加工穿管、張拉、壓漿1 天，壓漿養護、存梁2天，整個過程歷時16 天。2、施工人員及機械設備配置（ 1）機械設備配置表設備名稱龍門吊規格型號MH5-25單位臺進場數量3用途模板、 鋼筋籠、 砼、張拉設備吊裝龍門吊MGHZ60/5-25臺2梁板吊裝張拉設備套4預應力張拉壓漿設備套2孔道壓漿鋼筋彎曲機GW50臺25、鋼筋加工鋼筋切斷機GQ50-1A臺2鋼筋加工鋼筋調直機臺1鋼筋加工電焊機BX1-500A臺3鋼筋加工振動棒A50/A30臺4 臺砼澆筑附著式臺12 臺砼澆筑振搗器（ 2）人員配置、項目部人員現場配置3 名技術員， 1 名質檢員， 1 名安全員， 1 名材料員， 3 名試驗員。、施工作業人員鋼筋班 10 人，模板班6 人，砼班9 人，張拉壓漿班6 人，養生班2 人，電工1 人，焊工2 人。五、施工方案1、鋼筋加工及安裝底板與腹板鋼筋加工在鋼筋加工棚內完成，綁扎鋼筋在專用胎膜上完成，先綁扎側板及底板鋼筋,鋼筋加工完后用專用鋼筋吊架吊至臺座上，然后拼裝外模固定，待內模吊入后再綁扎頂板鋼筋。鋼筋籠 底6、面和側面安放U 型 C50 標號砼墊塊，以確保鋼筋保護層厚度，鋼絞線下料長度嚴格按設計控制。鋼絞線采用切割機或砂輪鋸切斷磨圓，切割前在距切口30-50mm處用鐵絲綁扎。鋼絞線編束時，每隔1-1.5m綁扎一道鐵絲，絲扣向里，綁扎好的鋼絞線編號堆放掛牌。1.1 鋼筋制作與安裝各類鋼筋先在鋼筋加工棚內按設計圖紙加工成型，然后人工搬至鋼筋加工棚側胎膜上安裝，鋼筋安裝由鋼筋工按設計要求將各型鋼筋綁扎、焊接固定牢固。鋼筋使用前應除銹，焊接采用雙面搭接焊。綁扎鋼筋時，按施工圖紙上鋼筋的間距進行綁扎。防撞欄、伸縮縫的預埋鋼筋要求預埋位置準確，預埋長度合格，盡量與主梁鋼筋點焊牢固。鋼筋制作與安裝要求：（ 1）進7、場鋼筋應提供質量保證書或檢驗合格證，并按照規范要求進行原材料力學性能試驗，對直徑大于 12mm的鋼筋要進行可焊性性能試驗。各項試驗合格后方可用于工程。（ 2）進場鋼筋應按照招標文件要求進行分類分規格存放于鋼筋棚內，存放區要高于地面30cm。（ 3）清除鋼筋表面油漬、漆皮、鱗銹，平順無局部彎折。鋼筋加工配料時，要準確計算鋼筋長度，減少斷頭廢料和焊接量。鋼筋的彎制和末端彎鉤應符合設計要求，設計無規定時，按規范要求施工。（ 4）采用冷拉方法調直鋼筋時，級鋼筋冷拉率不大于2%，HRB335，HRB400牌號鋼筋冷拉率不大于 1% 。（ 5）鋼筋的彎制，按設計要求和空心板鋼筋構造通用圖進行施工。（ 6）8、鋼筋與模板之間應設混凝土保護墊塊，其保護層應符合設計要求。（ 7）鋼筋電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致，接頭雙面焊縫的搭接長度應大于5d，單面焊搭接長度應大于10d。（ 8）鋼筋預埋，在空心板鋼筋安裝時，應注意預埋防撞欄、伸縮縫鋼筋，預埋鋼筋應與空心板主筋綁扎或點焊。（ 9）鋼筋綁扎包括腹、底板鋼筋和頂板鋼筋綁扎兩部分。鋼筋的間距、尺寸、接頭符合設計要求和規范規定。其中間距和尺寸在通用圖即設計圖紙中有明確說明，底板鋼筋在焊接時應該注意接頭數量，在同一截面上的接頭數量不超過本截面鋼筋數量的25%，并且焊接接頭位置應預先彎曲，保證焊接接頭在同一中軸線上。因頂板鋼筋在內模9、安裝完成后才能進行綁扎，為縮短預制周期，事先在場外將頂板鋼筋 網片綁扎成型，包括齒板鋼筋也預先綁扎成型待內模拼裝就位后，再將鋼筋網片吊裝就位進行整體綁扎， 這樣可以縮短預制周期，提高工作效率。（ 10）空心板級鋼筋的接頭采用焊接，級鋼筋采用冷拉。吊裝鋼筋骨架前清掃底模，涂刷脫模劑，安裝吊梁處活動底模和調平鋼板。特別注意兩端預埋鋼板，鋼板突出部位通過專用調平車調節，按照設計圖紙的橫縱坡調節且保證中心點突出厚度與設計一致，鋼板錨固鋼筋與其他鋼筋焊在一起。并在鋼筋外側上掛上水泥塊，以保證保護層厚度。鋼筋的保護層采用船舵型塑料墊塊，在綁扎鋼筋時同步墊放。（ 11）通長受力主筋的連接采用雙面搭接焊，焊接10、前應將鋼筋預彎其有效焊縫長度不小于5d, 焊接接頭處的鋼筋軸線偏移不大于0.1d ，并不得大于2mm。構造鋼筋的連接可采用綁扎，綁扎長度不小于35d，且不小于500mm。從事電焊的操作人員要有上崗合格證。電焊時要根據鋼筋的材質選用相應的焊條，不得隨意濫用。（ 12）受力主筋焊接或構造鋼筋的綁扎接頭應設置在內力較小處，主鋼筋的綁扎接頭在受拉區不得大于 25%，受壓區不得大于50%；主鋼筋的焊接接頭在受拉區不得大于50%，受壓區不限制。（ 13）鋼筋骨架在鋼筋加工棚側胎模上綁扎就位，按施工圖紙要求將鋼筋排列標記做好，以保證成型鋼筋綁扎規則、美觀。鋼筋綁扎過程中對規格、數量、間距、尺寸、標高、綁扎方11、式、保護層厚度進行嚴格檢查，確保符合規范要求。加工完成后用2 臺龍門吊抬至臺座上，鋼筋骨架移動時應平穩有足夠多吊點，以免骨架變形。（ 14）按設計要求設置預埋件時，若個別預埋件與鋼筋有干擾，可適當調整鋼筋間距，但不得隨意截斷鋼筋。（ 15）驗收后綁扎好墊塊，底模及外側模處均采用同標號的砼墊塊，不得采用砂漿墊塊，確保保護層厚度和梁體美觀。（ 16）安裝內模后綁扎頂板鋼筋和預埋鋼筋（護欄、伸縮縫處）。（ 17）絞縫預埋鋼筋加工綁扎要規范，與外模接觸處緊貼。（ 18）鋼筋加工允許偏差：項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率受力鋼1筋間距(mm)兩排以上排距 5同排梁、板、拱肋 10尺量：每構件檢12、查2 個斷面箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋2間距 (mm) 10尺量：每構件檢查510 個間距鋼筋骨架3尺寸 (mm)長 10寬、高或直徑 5尺量：按骨架總數30%抽查4彎起鋼筋位置(mm) 20尺量：每骨架抽查30%保護層厚5度(mm)柱、梁、拱肋 5尺量：每構件沿模板周邊檢查 8 處2、模板施工鋼筋與波紋管施工完成且經檢驗合格后，用兩臺小龍門吊配專用吊架吊至打磨清洗并涂抹好脫模劑的臺座底模上定好位，然后進行側模施工。側模打磨清洗涂抹脫模劑后用龍門吊吊裝，支立并加固完成后，安裝內膜與端模，先固定好端模，然后吊裝內模，內模固定方法：下面通過鋼筋架支撐（與底模支撐處用砼預制墊塊墊起）兩側同樣用鋼筋支13、撐固定在側模上，頂面通過固定在外模壓桿固定。然后進行面層鋼筋綁扎施工，待全部鋼筋施工完成后，進行外模校核與加固。加固方法：模板下口采用對拉螺栓穿過底模預留孔與模板預留槽鋼進行加固，上口設置對拉桿，進行加固。地面預埋地錨，采用法蘭螺桿連接模板與地錨，以防止模板位移。并通過法蘭進行模板細部調整。模板拆除：外模在砼施工12 小時后拆除，先拆除法蘭拉桿，然后松上對拉螺桿，再拆除下對拉螺桿同時用龍門吊固定，最后拆除上對拉螺桿，待整塊外模落下后再分塊拆分，拆除時不得碰撞空心板梁體； 內模在砼終凝后開始拆除，先拆除相鄰模板螺絲，然后松上支撐桿斜桿，然后拆除上活動模板，然后拆除下支撐桿使兩邊內模板內翻靠攏，最14、后拆除上支撐桿，拆除后人工用帶鉤拉繩拉出，拆除內模用防水防撞燈具照明，一端放鼓風機通風降溫，確保拆模工人安全。3、混凝土澆注施工C50 混凝土灌注采取一次性澆注，澆注順序：先底板、后腹板、再頂板、一次性完成。3.1 C50混凝土生產預制空心板砼標號為C50 砼，砼采用有自動計量裝置的砼拌和站集中拌和，各種計量儀器經計量局鑒定合格后使用，對骨料的含水率經常進行檢測，并相應調整骨料和水的用量。上料程序為：砂石水泥水，砼拌和時間2min，滿足招標文件及規范要求。成品的混合料以石子表面砂漿飽滿、拌和顏色均勻為標準。在整個拌和過程中，嚴格控制拌和速度、砼水灰比和砼坍落度。3.2 混凝土運輸澆注砼通過小型15、拖拉機載砼專用料斗運至施工現場，再用5t輕型龍門吊吊運至臺座上方。砼混合料采用一次性澆注，坍落度控制8-12cm 之間，采用插入式振動器搗固；先澆筑地板砼，然后用木板壓底防止砼上翻，然后澆筑腹板、頂板砼。砼澆注、振搗要隨時注意內模及波紋管位置，避免因振搗不當，引起內模、波紋管偏位，在波紋管密集處采用A30 振動器振搗。頂板砼面利用木抹抹平，并按規范要求進行拉毛處理。3.2.1 開盤前的準備工作 試驗人員每天必須測定砂、石含水率，將混凝土理論配合比換算成施工配合比。 混凝土配料和計量：混凝土配料必須按試驗室通知單進行，并應有試驗人員值班。配料應采用自動稱量系統計量。 要檢查砂、石的質量情況，核實16、使用原材料與配合比通知單是否相符，數量是否足夠生產一片梁。 要校核電子秤及其他計量器具，根據施工配合比調整用料，并由試驗人員復核。 應檢查拌合機、澆筑、振動等各工序設備的運轉情況，風、水、電的供應情況。 應辦理模板、鋼筋等工序的檢查簽證手續。3.2.2 、混凝土的澆筑澆注混凝土時，采用A50 型插入式振動器振搗混凝土，針對錨固端頭鋼筋密集，輔以A30 型振動棒和兩米一道附著式振搗器，應注意下列4 點： 首先澆注底板混凝土，先將內模頂部可移動鋼板撬至一旁，從空心板中心下料澆筑底板混凝土； 嚴格控制砼塌落度，為避免出現施工冷縫，澆注砼時腹板范圍內底板混凝土內側略高于外側，其余部分 底板砼以澆平內模17、底部為準。接著澆注腹板混凝土，由于梁腹板寬度窄，鋼筋稠密，加上錨墊板、波紋 管占據一定的空間，混凝土極不容易搗實。澆注順序應從梁的一端逐步攆向另一端，或從梁的中間逐步向兩頭推進均可；嚴格控制砼塌落度，避免出現涌漿現象，混凝土澆注面應拉出25 40的斜坡，把漿用振動棒逐步向前引，后面逐步投料振搗，切忌亂投料，防止振不實。最后澆筑頂板混凝土。 混凝土的振搗以混凝土面無氣泡冒出，不再下沉為標準，切忌造成“過”振。插入式振動器宜距模板 5cm，并要快插慢抽，插棒振動密度應在間隔（78） R，前后呈梅花型布置。 灌筑過程中，設專人檢查模板和預應力孔道，發現緊固模板的螺栓、支撐等松動應及時擰緊和打牢。發現18、波紋管漏漿應及時清孔，以保證波紋管暢通。鋼筋和預埋件如有移位，及時調整保證位置正確。混凝土中宜摻加復合早強減水劑，使砼的強度在4 5 天就能達設計強度的85，以便進行張拉工作。混凝土通過料斗，龍門吊輸送到模板內。在混凝土整個過程中要及時按要求做砼試塊，并多做兩組，作為砼強度達到 100的依據和確定張拉時間的依據。4 、拆模養生混凝土施工完成4 小時后，抽出輔助成孔塑料管；12 小時后，拆除端模及內模，同時拆除側模，空心板上采用頂覆蓋土工布自動噴淋，內部采用自動噴淋養生，自然養護期不少于7 天。5、鋼束制作、孔道穿束5.1 鋼束制作鋼絞線進場時必須提供生產廠家的合格證書，并按照規范對每批鋼絞線的19、強度、彈性模量、截面積、延伸率、硬度進行抽檢，對不合格的產品嚴禁使用。鋼絞線到工地并經檢驗合格后，在鋼絞線系上標簽存放在鋼筋棚內，堆放臺應離地面30cm，以防受潮生銹。鋼絞線開盤：將鋼絞線盤豎放入一型鋼制成的開盤架內，鋼絞線頭自盤中心部取出，鋼絞線下料只準用砂輪鋸切割，嚴禁采用氧炔焰或電弧焊切割。鋼絞線下料與編束鋼束下料長度應通過計算確定：兩端張拉下料長度=鋼束通過的孔長度+2（工作錨長度 +限位板長度 +千斤頂長度 +工具錨長度 +便于操作的預留長度） 。注：便于操作的預留長度一般采用10-15cm。鋼絞線下料完成后，應嚴格進行鋼束編號，并用醫用膠布將鋼束頭纏裹，并嚴格編號，以防混亂， 同時20、預防鋼絞線松散。鋼絞線編束時首先將端部理直、平順，將其一端整理平順后，穿入錨環孔內，自 一端開始向另一端疏理使其平順松緊一致。編好的鋼束要掛牌存放以免出錯，鋼束不要互相擠壓在一起， 以防鋼絞線損傷或壓扁。鋼絞線存放時應離開地面2030cm。孔道穿束預應力鋼束在箱梁混凝土澆注養護滿足設計張拉要求（砼強度達設計75%，齡期 7 天）后穿入，用人工自一端穿入，穿入時鋼束端頭采用錐形鋼管包裹, 以防止鋼鉸線頭刺破管道，同時減小穿入阻力，穿鋼絞線過程中，如果遇到穿入困難時，不得猛烈撞擊以免刺破管道。5.2 注意事項施工過程中對鋼束要有專人保護、檢查、維修。保護兩端的外露鋼束不銹蝕、不油污、不破損，要用套21、管來保護。保證鋼束錨固端位置準確、牢固、嚴加檢查，發現問題及時處理。鋼束施工過程中及封錨前的期間內一律禁止電弧焊切割鋼絞線，以免影響工程質量。應注意準確安放支座預埋鋼板、防撞護欄（邊板）錨固鋼筋及其它預埋件6、預應力梁片的張拉施工前，張拉設備必須進行標定，千斤頂使用超過6 個月或300 次或在使用過程中出現不正常現象或檢修以后應重新校正。6.1 、張拉前準備工作6.1.1 張拉力和伸長量計算（ 1）從設計圖紙中查出預應力筋的錨下張拉控制應力 k;（ 2）根據實驗取得預應力錨口摩阻產生的預應力損失值（沒有試驗數據可先按照設計圖紙提供的的數值計算） ；（ 3）計算錨外預應力筋張拉控制應力 con 22、con= 下 k/(1- %)（ 4）根據預應力筋的使用材料及根數計算出該束鋼絞線的張拉力Pj( 張拉噸位 ) ；Pj= con*Ap= f*Ag*nPj 預應力筋錨外張拉力，單位N 或 者 kN； 下 k預應力筋錨下張拉控制力，單位Mpa； con預應力筋錨外張拉控制力，單位Mpa；Ap 1 束預應力筋的截面面積，單位mm2；Ag 1 根預應力筋的截面面積，單位mm2； 2）預應力筋伸長量預應力筋張拉伸長量，按照特性定理，可按照下式計算： l=PL/APES(m) P預應力筋張拉力； L預應力筋的長度，單位為m； AP預應力筋截面面積；單位mm2；ES預應力筋彈性模量，根據材料試驗確定，單位23、Gpa。后張法結構由于預應力筋與管道之間存在摩察阻力，預應力筋沿長度方向各個截面的張拉力并非均勻，而是從張拉端開始逐漸減小，因此，計算伸長量時，應取計算段內的鋼筋拉力的平均值。同時考慮管道局部偏差摩阻影響，計算段終點截面內的預應力筋的拉力為：psp ekNPS 從計算起點經過l 長度之后至終點截面的預應力筋的張拉力，單位為N; 預 應 力 筋 與 孔 道 壁 之 間 的 摩 察 系 數 ， 根 據 摩 阻 試 驗 確 定 ； 預應力筋計算起點至計算截面曲線孔道部分的夾角（rad ）， 0，即為直線。 K每米長度局部偏差的摩察系數，根據試驗確定； 從計算點至計算截面的孔道長度。 L 段內預應力之24、平均值為：1- e k PPjNkP 從計算點至計算截面的預應力筋的張拉力，單位為N;其余同上。計算段內預應力筋的伸長量計算PLPL1ek mAP ESAP ESk 2結合本片梁板Y2-2 梁計算 N1 鋼絞線如下： A=5 1391000000=0.000695m11E=1.95 10 PaK=0.0015=0.2599令 a=KL+=1.86 10 0.75=1.395 10 Pa1 工作段L1=0.42 m =0a=KL1+ =0.00063起點張拉力Pq1= A=969525N-a平均張拉力PP1= P q1(1-e)/a= 969220N-a終點張拉力Pz1=Pq1 e =9689125、4N伸長量 L1=PP1L1/AE=0.00300m2 直線段 1L2=0.878 m =0a=KL2+ =0.001317起點張拉力Pq2= P z1=968914N-a平均張拉力PP2= P q2(1-e)/a=968276N-a終點張拉力Pz2=Pq2 e =967639N伸長量 L2=PP2L2/AE=0.00627m2 曲線段L3=1.396 m =0.06981a=KL3+ =0.01955起點張拉力Pq3= P z2=967639N-a平均張拉力PP3= P q3(1-e)/a=958242N-a終點張拉力Pz3=Pq3 e =948905N伸長量 L3=PP3L3/AE=0.026、0987m2 直線度 2L4=7.5285m =0a=KL4+ =0.01129起點張拉力Pq4= P z3=948905N-a平均張拉力PP4= P q4(1-e)/a=943569N伸長量 L4=PP4L4/AE=0.0524m總伸長量 L= L1+ L2+ L3+L4=0.0715m同理可得鋼絞線伸長量N2 L=0.0711m6.1.2 錨具和夾片錨具在安裝前要將錨墊板表面雜物清除干凈，其中心要于孔道中心重合。錨具安裝時，各孔所穿入的鋼絞線要理順，避免交叉打結，錨具要貼住錨墊板，并對中；然后上夾片，用套筒將夾片打緊、敲平， 使錨具與錨墊板密貼。6.1.3 安裝千斤頂千斤頂安裝前檢查液壓油27、數量、油泵運轉情況、油路通暢、油管與千斤頂的接頭、千斤頂與壓力表的編號、工具錨和夾片的質量，檢查無誤后安裝并調整其位置，使其軸心與孔道中心線吻合，最后安裝工作錨，敲緊工具夾片 ( 工具夾片上應涂刷石蠟以使拆卸方便 ) 。6.2 、張拉工序梁體混凝土強度達到設計強度的 85%以上，且混凝土齡期不小于 7d，方可張拉。張拉開始前，所有鋼絞線在張拉點間應能自由移動，同時構件可以自由地適應施加預應力時產生的預應力鋼絞線的水平和垂直運動。張拉采用兩端張拉工藝，張拉力和鋼絞線伸長量雙向指標控制，以張拉力控制、伸長量校核。實際伸長量與理論伸長量控制在 6%以內。張拉嚴格按照設計圖紙中順序。張拉程序：初應力 28、0（ 10% con） 20% con 100% con ( 持荷 5min 錨固) 張拉順序：預應力鋼束采用兩端對稱張拉，具體張拉順序為：左 N1右 N2 右 N1左 N2 具體步驟：需張拉的鋼束編號經核對無誤后，開動油泵，統一指揮，同時開始張拉。先用千斤頂將鋼束拉至初應力（ 0.10 con ）。張拉過程千斤頂壓力保持同步，壓力表壓力分階段互相通報，以控制張拉速度。張拉至0.10 con 時，要快速、準確測量鋼絞線初始伸長量，并作好記錄。此張拉過程不停止。然后張拉至0.20 con 時，也要快速、準確測量鋼絞線伸長量，并作好記錄，作為初始推算值的中間量。繼續加壓至1.0 con 后，穩定壓29、力，同時測量鋼絞線伸長量，持續荷載5min 。在此過程中要注意觀察梁體起拱、偏位情況，如有異常，立即停止張拉。測量錨具變形量和鋼絞線伸長量，并計算鋼絞線實際與理論的差值，如誤差在6%以內，即可頂錨，否則要檢查問題，待查明問題后再重新張拉。張拉結束后，測量梁體拱度。在壓漿前嚴禁劇烈振動梁體，防止發生滑絲、斷絲現象。6.3 、張拉施工注意事項認真組織工程技術人員會審圖紙，進行崗前培訓，技術交底。錨具必須嚴格檢查試驗合格后才能使用，錨具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不得殘留鐵屑、泥沙、油垢。專人負責管理和使用張拉設備，定期維護和校驗。安裝千斤頂注意不要推拉油管和接頭，預應力鋼絞線在千斤頂穿心孔內應30、順直，錨具錐孔不得有污物。張拉操作人員必須經過培訓持證方可進行操作，張拉前應注意張拉設備校驗記錄是否完整、準確、有無異常，理論油壓是否正確。油路不得漏油，各個閥門工作正常，電路絕緣良好，千斤頂、錨具、夾片，千斤頂前方防護砼預制板安置完畢，后方危險區禁止人員滯留穿行。預制構件混凝土強度達不到設計強度的85%和錨下混凝土不密實，嚴禁張拉。發現梁片側彎、反拱值偏大，滑絲、斷絲、實測伸長量超出理論計算伸長值+6%時，要停止張拉， 查明原因調正后，方可張拉。預應力筋的切割嚴禁用電弧焊，必須使用砂輪切割機。同一梁片張拉無特殊原因，應當連續按張拉順序張拉完成。張拉時，梁兩頭各設預制砼擋塊一道，用于張拉安全防31、護。后張法實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1 張拉應力值符合設計要求查油表讀數：全部符合設計規定，設計未規定時2 張拉伸長率鋼絞線束6%每束 1 根，且每段面不超過鋼尺量：全部3 斷絲滑絲數7、孔道壓漿的方法7.1 、孔道真空壓漿施工工藝絲總數的1%目測：每根（束）鋼筋不允許（ 1）張拉完畢，應盡快進行壓漿，以免預應力筋日久銹蝕，并減輕錨具負擔，防止滑絲的出現。（ 2）張拉完成后，用兩臺龍門吊把梁從臺座上吊至壓漿區，吊裝過程中應平穩，不得對梁產生任何沖擊和碰撞。（ 2）用壓力水沖洗孔道，排除孔內粉渣雜物，確保孔道暢通，用壓縮空氣吹去孔內積水。（ 3）攪拌水泥漿，本標段要求其強32、度為C50，詳見壓漿設計配比。（ 4）壓漿前在壓漿另一側用真空泵抽至真空度穩定在-0.06-0.1Mpa范圍內，持續5 分鐘后開啟壓漿機，壓漿壓力以0.7-0.8Mpa工作，且在不小于0.7Mpa 的穩壓期不宜少于2min ，真空泵在壓漿期間持續工作直到壓漿結束。（ 5）壓漿液每次拌量不得超過40 分鐘的使用量。且在使用前仍應低速攪拌。（ 6）采用“一次壓注法”壓漿，壓漿順序先下孔道后上孔道，應從孔道低端往高端壓注，壓注過程應緩慢，均勻地進行。（ 7）在沖洗孔道時，如發現串孔，則應兩孔同時壓注。（ 8）每孔壓漿必須一次完成，不得中斷，并有適當的保壓時間，持壓屏漿5 分鐘，待出漿孔流出濃漿后，才33、能關閉連接管，停止壓漿。卸拔連接管時，不應有水泥漿反溢現象。若因故停頓超過20 分鐘， 則應用清水沖洗已壓漿的孔道，重新壓注。（ 9）壓漿液從拌制的注入孔道的間隔時間不得超過40 分鐘，且此期間不斷攪拌。（ 10）壓漿過程中， 須抽樣作試件。取樣應在噴嘴出口處用小桶接漿，再注入試模中，養護28 天后，送試驗室作抗壓試驗。（ 11）壓漿過程中及壓漿后48h 內，砼溫度計環境溫度不得低于5 度，否則應采取保溫措施，并應按冬期施工的要求處理，當環境溫度高于35 度時，壓漿宜在夜間進行。7.2 、 封 錨為了保護外露的錨具不致銹蝕而失效，當灌漿完畢后，應清洗外露部分，將端面鑿毛、綁扎鋼筋， 錨后鋼筋網34、與預留鋼筋要求點焊一體，然后釘裝模板，按設計規定等級混凝土進行封錨。7.3 、孔道的壓漿應注意的問題（ 1）孔道壓漿前須清洗孔道，壓漿時出漿口噴出的水泥漿稠度與壓漿端一致時，且鋼絞線芯部不泌水時方可關閉截止閥門，水泥漿稠度控制在14-18S 之間。（ 2）孔道壓漿在箱梁張拉移至壓漿區后應盡快進行，水泥漿未達到設計強度，嚴禁移運起吊存梁。7.4 、切割錨外鋼絞線及封端壓漿完成前，露在錨具外部多余的鋼絞線采用砂輪切割，切割后的余留長度為3-5cm 。封端在存梁場進行。首先將端面錨墊板上的水泥漿清楚干凈，并將砼表面鑿毛，然后調整封端鋼筋，焊接鋼筋網片，按照設計安裝模板并加固，接著澆筑混凝土，并用振動35、器振實，最后收漿抹面和刷毛。8、存梁水泥漿達到設計強度后，采用兩個龍門吊在預制空心板頂面四個預埋吊環拉鋼繩，空心板兩端一邊一個龍門吊同時起吊、移動速度均勻一致，將預制空心板從制梁臺座上吊移至平板車上，經場內便道轉運至存梁區，再由存梁區龍門吊吊至存梁臺座上，存梁臺座上需鋪設枕木，空心板存梁不超過3 層。移梁之后進行編號標識（橋名- 孔號 - 左右幅 - 板號）。各項指標檢查合格后，方可出場架設。為了防止預制板上拱度過大，即預制板與橋面現澆層由于齡期差別而產生過大收縮差，存梁期不宜超過90d，若累計上拱值超過設計值8 mm應采取控制措施。預制箱梁在鋼束張拉完成后、各存梁期跨中上拱度計算值及二期恒載36、所產生的下撓值如下表所示空心板繞度表項目路基寬度鋼束張拉完上拱度（mm）存梁 30d 上拱度（ mm）存梁 60d 上拱度（ mm）存梁 90d 上拱度（ mm）二期恒載產生的下撓度 (mm )整體式 33.5m+12.7+18.3+19.6+20.2+6.1邊板整體式 26.0分離式 16.75+10.0+14.7+15.8+16.3+2.9中板9所有預制空心板成品檢測+10.0+12.1+12.7+13.0+3.19.1 空心板外觀鑒定混凝土表面平整，顏色一致、無明顯施工縫。混凝土表面不得有蜂窩麻面，如出現必須休整。混凝土表面不得出現非受力裂紋。封端混凝土必須密實、與梁體垂直。梁體內不得有37、建筑垃圾、雜物、臨時預埋件等，如有必須在封端前清理干凈。絞縫鋼筋必須鑿出，且按設計要求在側面鑿毛。空心板底預留通氣孔移梁時應及時通好，放出梁內養護水。9.2 預制空心板實測項目梁( 板) 預制實測項目項次1檢查項目混凝土強度 (MPa)規定值或允許偏差在合格標準內檢查方法和頻率按附錄 D 檢查2寬度梁( 板) 長度 (mm)干接縫 ( 梁翼緣、板濕接縫 ( 梁翼緣、板+5， -10) 10) 20尺量：每梁 ( 板)3(mm)空心板頂寬 30底寬 20尺量：檢查3 處高度4(mm)梁、板 5尺量：檢查2 處空心板+0， -5斷面頂板厚5尺寸(mm)底板厚腹板或梁肋+5， -0尺量：檢查3 個斷面6平整度 (mm)57橫系梁及預埋件位置(mm)52m直尺：每側面每 m梁長測 1 處尺量：每件質量標準符合?公路工程質量檢驗評定標準?（ JTGF80/1-2004）中的相關技術規定交底人接收人技術負責人交底時間