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1、液壓動力站設(shè)備安裝 施工工藝1 施工準備1.1 人員組織序 號項目單數(shù)備注1 施工總指揮人1 2 油泵安裝人4 3 電動機安裝人4 蓄壓器安裝人10 5 油位指示器安人2 6 空壓機安裝人5 7 單項閥、電磁人3 8 壓力表安裝人1 9 油箱安裝人6 10 室內(nèi)管道安裝人/4 根 據(jù) 站 場11 室外管道安裝人/5 根 據(jù) 站 場12 空載試驗人/4 根 據(jù) 站 場13 壓力試驗人/4 根 據(jù) 站 場14 工作試驗人/4 根 據(jù) 站 場15 履帶起重機司人1 16 載貨汽車司機人1 17 單筒慢速卷揚人1 18 電焊工人/2 19 剪板機操作人1 1.2 工機具序名稱規(guī) 格單數(shù)備注1 呆扳手12、0-24m套3 2 電扳手套2 3 管鉗300、把6 各 2 4 壓力鉗工作個1 5 信號工組合套/1 6 卡簧鉗把2 7 活口扳手371.5450把4 各 2 序名稱規(guī) 格單數(shù)備注8 鋼卷尺5m 只2 9 撬棍根4 10 手推斗車輛2 11 錘把2 12 拐尺把2 13 鐵鍬把6 14 振動棒根1 15 大繩25-30 根4 每根 50m 16 支護墊木若視地形17 電動空氣壓6 立方/臺1 18 履帶起重機10t 臺1 19 單筒慢速卷50KN 臺1 20 載貨汽車8t 臺1 21 交流弧焊機20kvA 臺2 22 剪板機10*2500 臺1 1.3 材料序名稱規(guī) 格單數(shù)備注1 普通水泥43、25 號kg 79.2 墊木立0.03 碎石20 以內(nèi)立0.1 4 中粗砂立0.2 5 鋼平墊鐵1 型塊14 6 鋼板A1.34.5油箱及7 鋼 鉤 頭 成 對1 型對18 8 角鋼80*1.84油箱及9 結(jié)構(gòu)鋼焊條結(jié) 507kg 50 10 扁鋼4*25-40 油箱用11 普 通 螺 栓 帶2 12 鍍 鋅 低 碳 鋼2.8-5 kg 4 13 電石發(fā)氣量kg 20 14 水位計15 套1 15 機構(gòu)油40 號kg 4 系統(tǒng)試16 氧氣立13 17 煤油kg 3.2 18 汽油kg 7.5 序名稱規(guī) 格單數(shù)備注19 紫銅管T2Y30*m 6 蓄壓器20 鈣基潤滑脂1 號kg 0.8 21 中4、 壓 橡 膠 石0.8-6 kg 2.7 空壓機22 有機玻璃管D20-50 kg 1.9 蓄壓器23 聚乙烯硬管D50*3.M 3 蓄壓器24 耐 高 溫 防 銹kg 7 高架工25 環(huán)氧底漆kg 10 26 油泵液壓動力設(shè)備的型號和數(shù)量根據(jù)實際站場和設(shè)計要求確27 電動機28 蓄壓器29 油位指示器30 高 壓 空 氣 壓31 可控單項閥32 電 接 點 壓 力33 油箱34 各種管道35 電磁溢流閥36 電磁換向閥37 各種鑄鐵管38 粘土磚39 高 壓 管 道 伸2 操作程序2.1 工藝流程圖 6.3.1液壓動力設(shè)備安裝施工程序2.2 操作要領(lǐng)2.2.1 油泵電機組安裝(1)用汽油對油5、泵進行清洗；(2)選擇油泵電機組安裝地點，打基礎(chǔ)螺栓安裝孔，進行基礎(chǔ)螺栓孔灌漿，加工支承面使其具有相應(yīng)的精度，保證油泵的使用性能；(3)制作支架；(4)安裝電動機；(5)將油泵安裝在電機底座的油泵回上，用螺栓固定；(6)在油泵輸入軸端安裝聯(lián)軸節(jié)，與電機連接，電動機與油泵安裝保持同心；(7)安裝出油管和進油管，油泵吸油管安裝嚴密，不得漏氣，將回油管伸到油面以下，溢流閥的回油管應(yīng)油箱與油泵的入口連接；(8)安裝單向閥和電磁溢流閥。2.2.2蓄壓器及油位指示器安裝(1)對蓄壓器進行清洗；(2)安裝地角螺栓，進行地角螺栓孔灌漿，地角螺栓垂直于地面；螺栓螺母應(yīng)緊固，出油口距基礎(chǔ)上面距離為200-300m6、m。(3)吊裝蓄壓器，蓄壓器安裝垂直高度偏差不大于1，蓄壓器安裝垂直高度偏差不大于1；(4)吊裝并焊接蓄壓器的梯子、平臺、欄桿，平臺的水平偏差不大于 1，欄桿橫平豎直，平臺及欄桿焊接牢固；(5)安裝油位指示器，使油位指示器的銅管保持垂直；(6)安裝電接點壓力表及表架；(7)安裝單向閥的電磁換向閥，閥門接觸處無滲漏或浸油現(xiàn)象；(8)涂底漆、刷銀粉；(9)作氣密性試驗。2.2.3 油箱安裝(1)油箱安裝于液壓室內(nèi)，安裝前先進行清洗，內(nèi)壁涂耐油材料；(2)安裝時，箱底略呈斜坡狀，傾斜于旋塞端；(3)將油位指示器安裝于油箱側(cè)壁便于觀察的位置，加裝密封墊，不得漏油、刻度清晰；(4)最后安裝吸油管和回油管7、（和油泵一起進行），回油管裝在油箱油面以下，離油箱底兩倍于管徑的距離，回油管的末端切成45，切口朝向油箱內(nèi)壁；吸油管上裝設(shè)吸油濾油器（濾網(wǎng)精度100200目），吸油管距箱邊距離不小于三倍管距。2.2.4 安裝高壓空氣壓縮機。空壓機用來向蓄壓器充氣，以便使蓄壓器增大壓力，通過油壓帶動減速器動作，空壓機的安裝首先固定地角螺栓，然后吊裝空壓機和電機，對接管道。要注意到使蓄壓器內(nèi)保持適當?shù)娜莘e的壓力值。2.2.5 室內(nèi)、外管道安裝壓力油管采用 10 號或 15 號冷撥無縫鋼管，接頭采用25 號鍛鋼或鑄鐵。(1)鋼管的連接液壓管道的連接方式有：螺紋連接、法蘭連接和焊接連接三種方式。低壓管在管徑 32mm8、 以下的或高壓管管徑較細（25mm32mm）以下鋼管采用螺紋連接，管徑32mm 以上鋼管的采用法蘭連接，在管路較長，易于安裝和拆卸的條件下宜采用焊接連接。鋼管焊接連接操作方法：鋼管焊接前，應(yīng)將坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于10mm 范圍內(nèi)的油、漆、垢銹、毛剌等清除干凈；并不得有裂紋、夾層等缺陷；鋼管對口間隙均勻，內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量不就大于管壁厚度的 10%且不大于 1mm，進行焊接，焊接時采用轉(zhuǎn)動方式，每條焊縫應(yīng)一次焊完，盡量減少固定接口的焊接；每個接頭處焊兩遍，焊縫的寬度以每邊超過坡口邊緣2mm為宜。(2)管道清洗及防腐處理全部管道進行二次安裝，并進行兩次清洗。一次安裝后拆下管道，用20%的硫酸或鹽9、酸溶液進行酸洗，用10%的蘇打水中和，再用溫水沖洗，然后干燥涂油。全部管道安裝后對管道、油箱進行清洗，清洗前在油箱回油口和油泵的吸油側(cè)安裝100 目以上的附設(shè)濾油網(wǎng)，避免雜物進入泵和油箱內(nèi)，然后用 22 號透平油清洗 30min 至 3h，清洗后將清洗油排除，并洗刷油箱，最后進行全面檢查，符合要求后室內(nèi)外接通。清洗時可對焊接處及鋼管反復敲打、振動促進臟物脫落。油管支路應(yīng)分區(qū)進行清洗。管道的防腐處理：直埋于土層內(nèi)的管道（防護管除外）外壁，應(yīng)先除銹，涂一層瀝青漆，再用玻璃纖維布纏繞和流體瀝青隔層防護，總層（玻纖布+瀝青）數(shù)不得少于10 層，厚度不得小于 10mm；采用鍍鋅鋼管時，鋅層剝落處應(yīng)進行防10、腐處理。架設(shè)在防護溝內(nèi)或地面上時，液壓管道外壁應(yīng)先涂灰色調(diào)和漆后再涂機械油，氣壓管道外壁應(yīng)涂灰色調(diào)和油。砌于檢查井壁的管道及檢查井內(nèi)外露部分不進行防腐處理。當有特殊要求時，應(yīng)符合設(shè)計文件要求。(3)室內(nèi)管道的安裝室內(nèi)配管布置成平行或垂直方向，管線力求最短，轉(zhuǎn)彎最小，盡量避免交叉；較細的管道沿支架及主管道布置；管道安裝之前先在管路上開口和焊接所需安裝的儀表；在管道線路上安裝固定去架；使用管卡和支架將管道固定，管卡、支架與管道之間使用硬橡膠板襯墊，不得直接接觸。油管采用螺紋連接時，使用管接頭，螺紋部分用聚四氟乙烯生料帶（薄膜）密封。(4)室外管道安裝室外管道安裝分兩次進行，一次安裝后拆下管道進行酸11、洗，第二次安裝后進行油洗，操作方法和室內(nèi)管道安裝相同。室外溫差較大管道較長時采用伸縮頭連接，見圖6.3.2。圖 6.3.2 高壓管路伸縮接頭1-滑筒;2-蓋;3-滑套;4-外套;5-O 形密封圈安裝前先在管道上開口安裝儀表的油管排氣閥，然后進行管道的第一次安裝，室外管道一般采用地溝敷設(shè)，減速器安裝位置處的過道管溝采用鑄鐵管、鋼筋混凝土預制管或水泥砂漿砌片石管溝。減速器位置的管溝排列見圖6.3.3 圖 6.3.3減速器位置的管溝排列2.2.6 液壓傳動系統(tǒng)的壓力試驗(1)試壓前的檢查檢查元器件的安裝位置是否正確，油管、法蘭盤的管接頭的位置是否便于安裝、調(diào)節(jié)、檢查和檢修；檢查管路連接及配件螺栓和接12、頭是否緊固、可靠；檢查電接點壓力表安裝正確，控制電路的配線和各電器元件應(yīng)正確無誤；檢查油箱是否干凈，液壓油的牌號是否符合要求，合格后方可向油箱內(nèi)放油；向系統(tǒng)放油之前，應(yīng)將系統(tǒng)所有放氣閥打開，空氣排凈后關(guān)閉氣閥；試壓時將系統(tǒng)安全閥調(diào)到試驗壓力。(2)空載試驗檢查油泵電機組傳動平穩(wěn)，軸承及泵的溫升小于等于60系統(tǒng)出現(xiàn)不正常聲響和噪聲時停止試驗，查明原因并消除后再進行試驗；試驗時，油泵應(yīng)在卸荷狀態(tài)下啟動電機，檢查油泵是否運轉(zhuǎn)正常；系統(tǒng)充滿油后，壓力調(diào)至0.5MPa1.0NPa，檢查各液壓元件和管接頭等有無外部漏泄現(xiàn)象；檢查站各液壓閥門的動作應(yīng)正常可靠；油箱中油液的油位正常，以免油泵吸空。(3)壓力試13、驗壓力試驗主要檢查液壓系統(tǒng)各部分的漏油和耐壓強度；壓力試驗分級進行，每升一級（1.0MPa）檢查一次,不能一次達到試驗壓力;試驗壓力為工作壓力的1.25 倍，保壓 5min，檢查系統(tǒng)內(nèi)油管、接頭和閥門有無滲漏現(xiàn)象；將系統(tǒng)的安全溢流閥調(diào)到試驗壓力進行試驗，出現(xiàn)不正常聲響或漏油、漏氣時停止試驗，查明原因并消除故障后再進行試驗；(4)工作試驗按自動控制系統(tǒng)，通過操縱臺控制減速器制動和緩解，不允許有不制動、不緩解、管路竄動現(xiàn)象；減速器在制動和緩解連續(xù)動作下，檢查自動供油系統(tǒng)、安全電路和表示燈等正確可靠；試驗時，通過蓄壓器排油閥人為排油，再通過調(diào)節(jié)電接點壓力表安全上限接點，檢查安全系統(tǒng)工作的可靠性。3 14、質(zhì)量標準3.1 液壓動力站的安裝嚴格執(zhí)行鐵路駝峰信號施工技術(shù)規(guī)范的有關(guān)規(guī)定；3.2 液壓動力站安裝嚴格執(zhí)行機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定；3.3 液壓動力站安裝標準符合鐵路信號工程施工質(zhì)量驗收標準的有關(guān)規(guī)定；3.4 蓄壓器的安裝應(yīng)符合國家勞動總局頒布的壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程的有關(guān)規(guī)定；3.5 電動機與油泵安裝應(yīng)嚴格保持同心，采用彈性軸節(jié)時，不同心不得超過 0.1mm，傾斜角不得大于1；3.6 油泵吸程高度一般不得大于500mm，回油管應(yīng)伸到油面以下，溢流閥的回油管通過油箱與泵的入口連通；3.7 蓄壓器設(shè)置位置與動室內(nèi)凈距不小于1.2m，蓄壓器安裝垂直高度偏差不大于 1，出油口距基礎(chǔ)上面15、為200300mm，平臺的水平偏差不得大于 1。3.8 蓄壓器要按規(guī)定做氣密性試驗。蓄壓器油壓標準見表蓄壓器油壓標準類型工作壓最低最強迫關(guān)閉保TJY 8.0 68.5 8.5 6.2 TJY 7.0 7.3 7.3 5.2 TJY 7.0 57.3 7.3 5.2 3.9液壓系統(tǒng)的壓力油管就采用10 號或 15 號冷撥無縫鋼管，選用的油管必須有足夠的強度，內(nèi)壁光一端大于鋼管直徑的1/2 以外的距離開始彎管，變管的曲率半徑，一般應(yīng)大于或等于三倍鋼管外徑。3.9.1 管道安裝的一般原則：小口徑管道讓大口徑管道；無壓力管道讓壓力管道；低壓管道讓高壓管常溫管道讓高溫和低溫管道；支管讓主管。3.9.2 16、室內(nèi)全部管道應(yīng)圖示尺寸固定。管道支架距離規(guī)定見表室內(nèi)管道支架距離管 子1112234563 75 90 12支架44567889101012153.9.3液壓管道采用地溝敷設(shè)時，距溝頂不小于0.5mm，地溝坡度應(yīng)與液壓管道的坡度一致，其坡度不小于3。電接點壓力表及機械溢流閥壓力調(diào)整表電接點壓力表及機械溢流閥壓力調(diào)整表電接點控制對下限上限備注壓力表主機泵6.3 7.0 壓力表輔機泵5.8 7.0 壓力表安全壓5.5 7.5 下限關(guān)閉安全閥上機械溢7.8 比安全壓力上限高3.9.4 管道上安裝儀表的開口和焊接應(yīng)在管道安裝前進行。4 安全環(huán)保事項4.1 施工中嚴格遵守鐵路駝峰信號施工技術(shù)安全規(guī)范的有17、關(guān)規(guī)定；4.2 既有車場作業(yè)時嚴格遵守鐵道部關(guān)于加強營業(yè)線施工安全管理的規(guī)定，制定安全措施，保證施工和行車安全。4.3 安裝油泵時不允許在油泵內(nèi)落入任何雜質(zhì)和鐵屑、棉紗等，不允許用手錘敲擊油泵任何部位，油泵應(yīng)安裝牢固。4.4 連接油管時，用橡膠墊或耐油橡膠圈密封，保證各連接部位嚴密。4.5 溢流閥不能直接和泵的入口連通，應(yīng)通過油箱。所有漏泄油口與回油管相通時，不能存在背壓，否則應(yīng)單獨設(shè)回油管。4.6 油位指示器閥門接觸處無滲漏或浸油現(xiàn)象。4.7 高壓空氣壓縮機中壓縮空氣不能太多也不能太少，空氣太少則壓力低，太多則容易造成氣體進入管道或系統(tǒng)，引起事故。4.8 鋼管彎曲加工不允許外側(cè)有鋸齒形及波浪形，或形狀不規(guī)則，不允許內(nèi)側(cè)有扭壞或壓壞。4.9 全部管道安裝后，禁止使用水、煤油、蒸氣及酒精等作清洗劑清洗管道。4.10 管道焊縫不得置于套管、墻或其它物體內(nèi)，距這些物體邊沿不小于 100mm。