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就位好的鉆機，要充分固定，防止移位造成孔位的偏移; 只有滿足上述二條，才能保證成孔滿足規范要求，孔的傾斜率1%，孔位偏移5cm。 第四步:鉆機鉆進 鉆孔開鉆前，首先要調好泥漿。 泥漿由水、粘土(或膨潤土)和摻加劑組成，調制時，應先將 粘土或膨潤土加水浸透，然后用攪拌機或人工拌制，同時要注意環保問題。為了回收泥漿和減少環境污染，均應設置泥漿循環凈 化系統。殘漿要有既定的存放地方，禁止任其自然四處流暢，水 中鉆機的殘漿不能直接排入江中，要配有泥漿船運輸到規定的地方存放。 鉆進過程中，隨著地質改變，地層、土壤軟硬，顆粒粗細，選用合適的鉆頭，從而提高鉆進速度。 同時，在地質松軟、松散的6、地層中，控制鉆進速度，確保泥漿形成穩定護壁，保證孔和安全。 整個過程應保證孔內具有的水位和要求的泥漿相對密度及粘度，按設計要求鉆進。 同時注意地質情況的變化，地質情況由勘探所得，在土層變化處均應撈取渣樣，判明土層，并記入記錄表中，以便與地質剖面 圖核對，隨時控制泥漿指標防止塌孔，泥漿指標見下表。 土質鉆頭轉速泥漿備注粘性土尖底魚尾式，圓籠式中等大泵量、稀砂土平底圓籠式輕壓中等、低檔快速大泵量、稀較硬碎石土沖擊低檔慢速優質泥漿必要時分兩級鉆機鉆孔方法地層情況泥漿性能指標相對密度粘度(Pa.s)含砂率(%)膠體率(%)失水率(ml/30min)泥皮厚(ml/30min)靜切力(pa)酸堿度(Ph)7、正循環一般地層1.051.2162284962521.02.5810易坍地形1.201.451928849615235810反循環一般地層1.021.06162049520312.5810易坍地形1.061.10182849520312.5810卵石土1.101.15203549520312.5810推鉆沖抓一般地層1.101.20182449520312.5811沖擊易坍地形1.201.40223049520335811注:1.地下水位高或具流速大時，指標取高限，反之取低限;2.地質狀態較好，孔徑或孔深較少的取低限，反之取高限;3.在不宜坍塌的粘質土層中，使用推鉆、沖抓、反循環回轉鉆進時，可8、用清水提高水頭(2m)維護孔壁;4.若當地缺乏優質粘質土，遠運膨潤土亦很困難，調制不出合格泥漿時，可摻用添加劑改善泥漿性能， 各種添加劑摻量可按附錄C-1選取;5.泥漿的各種性能指標測定方法見附錄C-2。6.在不易坍塌的粘性土層中，使用推鉆、沖抓，反循環、回循環方法鉆進時，可采用清水提高龍頭(2m)維護孔壁。7.對遇水膨脹或易坍塌的地層，如泥頁巖等，其損失水平應3-5ml/min。8.相對密度是泥漿密度與4純水密度之比，過去稱為比重。 由于不可預測的，人為的諸多因素存在，將不可避免產生一些故障，對這些故障要分析原因，采取相應挽救措施。 同時，作為一名現場監理人員，應時常檢查事故隱患及時的提出相9、應的防范措施，防患于未然。 3 常見到鉆孔(包括清孔)事故及處理方法分述如下: 3.1 坍孔 各種鉆孔方法都可能發生坍孔事故，坍孔的表征是孔內水位突然下降，孔內冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆 機負荷顯著增加等。 坍孔原因 3.1.1 泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。 3.1.2 由于出渣后未及時補充泥漿(或水)，或河水，潮水上漲，或 孔內出現承壓水，或鉆機通過砂礫等強透水層，孔內水流失等造 成孔內水頭高度不夠。 3.1.3 護筒埋置太淺，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護 筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。 10、3.1.4 在松軟砂層中鉆進進尺太快。 3.1.5 提出鉆錐鉆進，四轉速太快，空轉時間長。 3.1.6 沖擊(抓)錐或掏渣筒傾倒，撞擊孔壁，或爆破處理孔內孤石、探頭石、炸藥量過大，造成過大振動。 3.1.7 水頭過高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。 3.1.8 清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿(或水)，使孔內水位低于地下水位。 3.1.9 清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁，清孔時間過久或清孔后停頓時間過長。 3.1.10 吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。 塌孔的預防和處理 3.1.11 在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度，膠體率11、的泥 漿或高質量泥漿，沖擊鉆孔時投入粘土，摻片，卵石，低沖程錘擊，使粘土膏片，卵石擠入孔壁起護壁作用。 3.1.12 汛期或潮汐地區水位變化過大時，應采取升高護筒，增高水頭，或用虹吸管，連通管等措 施保證水頭相對穩定。 3.1.13 發生孔口崩塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。 3.1.14 如發生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土(或砂礫和黃土)混合物到坍孔處以上 1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。 3.1.15 嚴格控制沖程高度和炸藥用量。 3.1.16 清孔時應指定專人補漿(或水)，保證孔內必要的水頭高度，供漿(水)管最好不要直接插入鉆孔12、中，應通過水槽或水池使水減 速后流入鉆孔中，以免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鉆孔中水柱壓力。 3.1.17 吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。 3.2 鉆孔偏斜 各種鉆孔方法均可能發生鉆孔傾斜事故。 偏斜原因 3.2.1 鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石。 3.2.2 在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜處鉆進，或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆 頭受力不均。 3.2.3 擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。 3.2.4 鉆機底座安置水平或產生不均勻沉陷、位移。 3.2.5 鉆桿彎曲，接頭不正。 預防和處理 3.2.6 安裝鉆機時要13、使轉盤、底座水平，起重滑輪緣，固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條 豎直線上，并經常檢查校正。 3.2.7 由于鉆機較長，轉動時上部擺動過大，必須在鉆架上增設導向架，控制鉆桿上的提引龍 頭，使其沿導向架對中鉆進。 3.2.8 鉆桿接頭應逐個檢查，及時調正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調直。 3.2.9 在有傾斜的軟、硬地層鉆進時，應吊著鉆桿控制進尺，低速鉆進，或回填片、卵石沖平后 再鉆進。 沖擊鉆進時，應回填砂礫石和黃土待沉積密實后再繼續鉆進，偏斜嚴重的可在開始傾斜處設置少量炸藥(小于1kg)爆破，然后用砂類土和砂礫石回填到該處位置以上1m左右，重新沖鉆。 3.3 掉鉆落物 各種鉆孔方法均14、可能發生。 掉鉆落物的原因。 3.3.1 卡鉆時強提強扭，操作不當，實鉆桿或鋼絲繩超負荷或疲勞斷裂。 3.3.2 鉆頭桿接頭不良或滑絲。 3.3.3 電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉，鉆桿松脫。 3.3.4 沖擊鉆頭合金套灌注樁質量差致使鋼絲繩拔出。 3.3.5 轉向環、轉向套等焊接處斷開。 3.3.6 鋼絲繩與鉆頭連接處鋼絲繩的繩卡數量不足或松弛。 3.3.7 鋼絲繩過度陳舊，斷絲太多，未及時更換。 3.3.8 操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 預防措施 3.3.9 開鉆前應清除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物 和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋。 3.3.10 經常檢查鉆具、鉆桿15、鋼絲繩和連結裝備。 3.3.11 為便于打撈落錐，可在沖擊錐或其它類型的鉆頭上預先焊打撈 環，打撈桿，或在錐身上捆幾圈鋼絲繩等。 處理方法 掉鉆后應及時摸清情況，若鉆錐被沉淀物或坍孔土石埋住應先清孔，使打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐。打撈工具有以下幾種: 3.3.12 打撈叉 3.3.13 螺旋取物器和卡板取桿器 3.3.14 打撈鉤 3.3.15 打撈活套 3.3.16 偏溝或鉆錐平鉤 3.3.17 打撈鉗 對嚴重的坍孔埋錐，可采用比鉆徑直徑大的空心沖擊錐或沖抓錐將坍在原錐上面的土、石清除掉，接觸原錐后，再換用比原錐直 徑稍大的柵或圓柱形的空心錐，沖鉆至原錐底部，使原錐與周圍孔壁 分離后，提出空16、心錐，再將前述的打撈鉤入孔鉤撈，用卷揚機會同鏈滑車同時提位。 3.4 糊鉆和埋鉆 糊鉆和埋鉆常出現于正、反循環(含潛水鉆機)回鉆進和沖擊錘 鉆進。正、反循環回轉鉆進中，糊鉆的表征是細粒土層中鉆進時進尺緩慢，甚至不進尺，出現別泵現象;在粘土層中沖擊成孔時，由于沖擊 太大、泥漿粘度太高，鉆渣量大、鉆桿內徑小、出漿孔堵塞以致鉆頭被糊住或被埋位。 預防和處理辦法: 對正反循環回轉鉆，可清除泥包，調節泥漿的相對密度和粘度，適當增大泵量和向孔內投入適量砂石泥塊泥包糊鉆，選用刮板齒 小，出漿孔大的鉆錐，對于沖擊鉆，除上述方法外，還應減少沖程適當 控制進尺，若已嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆渣，對鉆桿內徑，鉆渣進出17、孔和排渣設備的進尺進行檢查計算。 3.5 擴孔及縮孔 擴孔比較多見，一般表現為局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態，土質松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現擴孔，擴孔發生原 因同塌孔相同，輕則為擴孔，重則為崩孔。若只孔內局部發生崩塌而 擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌渣量大大增加，若因擴孔后繼續崩塌影響鉆進，應按崩孔事故處理。 縮孔即孔徑的超長縮小，一般表現為鉆機鉆進時發生卡鉆，提不出鉆頭或者提鉆異常困難的跡象。 縮孔原因有兩種: 一是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔; 另一種是由于地層中有軟塑3土(俗稱橡皮土)，遇水膨脹后使孔徑縮小。 各種鉆孔方法均可能18、發生縮孔。 為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優質泥漿護壁并必須快轉慢進，并復鉆二三次;或者使用 卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發生縮孔部位達到設計孔徑為止。 3.6 梅花孔(或十字孔) 常發生在沖擊錐鉆進時，沖成的孔不圓，發生如梅花或十字的形狀，形成原因: 3.6.1 錐頂轉向裝置失靈，以致沖錐不轉動，總在一個方向上下沖擊。 3.6.2 泥漿相對密度和粘度過高，沖擊轉動阻力太大，鉆頭轉動困 難。 3.6.3 操作時鋼絲繩太松或沖程太少，沖錐剛提起又落下，鉆頭轉動時間不充分或轉動很小，改 換不了沖擊裝置。 3.6.4 有非均質地層，如漂卵石層、堆積層19、等易出現掉頭石，造成局部孔壁凸進，成孔不圓。 預防方法: 3.6.5 應經常檢查轉向裝置的靈活性，及時修理或更換失靈的轉向裝置。 3.6.6 選用適當粘度和相對密度的泥漿，并適時掏渣。 3.6.7 用低沖程時，每沖擊一段據用高一些的沖擊程沖擊，交替沖擊修整孔形。 3.6.8 出現梅花孔后，可用片、卵石混和粘土回填鉆孔，重新沖擊。 3.7 卡錐 卡錐也常發生在以沖擊錐鉆進時，沖錐卡在孔內提不起來，發生卡錐。 原因 3.7.1 鉆孔形成梅花形，沖錐被狹窄部位卡住。 3.7.2 未及時焊補沖錐，鉆孔直徑逐漸變小，而焊補后的沖錐大了， 又用高沖程猛擊，極易發生卡錐。 3.7.3 伸入孔內不大的探頭石未20、被打碎，卡住錐腳或錐頂。 3.7.4 孔口掉下石塊或其他物件，卡住鉆錐。 3.7.5 在粘土層中沖擊的沖程太高，泥漿太稠，以致沖錐被吸住。 3.7.6 大繩松放太多，沖錐傾倒，頂住孔壁。 處理方法 處理卡錐應先弄清情況，針對卡錐原因進行處理。宜待沖錐有松動后方可用力上提，不可盲動，以免造成越卡越緊。 3.7.8 當為梅花卡鉛時，若錐頭向下有活動余地，可使鉆頭向下活 動并轉動至孔徑較大方向提起鉆頭。也可松一下鋼絲繩，使鉆錐松動一個角度，有可能將鉆錐提出。 3.7.9 卡鉆不宜強提以防坍孔，埋鉆。宜用由下向上頂撞的辦法，輕 打卡位的石頭，有時使鉆頭上下活動，也能脫離卡點或使掉入的石頭落下。 3.721、.10 用較粗的鋼絲繩帶打撈鉤或打撈繩放入進孔內，將沖錐勾住后，與大繩同時提動，或交替提 動，并多次上、下、左、右擺動試探，有時能將沖錐提出。 3.7.11 在打撈過程中，要繼續攪拌泥漿，防止沉淀埋鉆。 3.7.12 用其他工具，如小的沖錐，小掏渣筒等下到孔內沖擊，將卡 錐的石塊擠進孔壁，或把沖錐碰活動脫離卡點后，再將沖錐提出。但要穩住大繩以免沖錐突然下落。 3.7.13 用壓縮空氣管或高壓水管下入孔內，對準卡錐一側或吸錐處適當沖射一些時候，使卡點松 動后強行提出。 3.7.14 使用專門加工的工具，將頂住孔壁的鉆頭拔正。 3.7.15 用以上方法提升卡錐無效時，可試用水下爆破提錐法，將炸 藥22、(少于1kg)放入孔內，沿錐的滑槽放到錐底，而后引爆，震動卡錐，再用卷揚機和鏈滑車同時提位，一般是能提出的。 3.7.16 預防卡錐事故 針對發生卡錐的原因采取相應措施。 3.8 鉆桿折斷 鉆桿折斷常發生在正反循環回轉鉆進時。一旦發生折桿，鉆機的負荷立即減輕，驅動機械的運轉噪聲減少，鉆進速度接近于零， 即使提鉆后再鉆進仍無效，則證明確系發生了折桿故障。 折桿原因 3.8.1 用水文地質或地質鉆探小孔徑鉆孔的鉆桿來作橋梁大孔徑鉆 孔樁用，其強度剛度太小，容易折斷。 3.8.2 鉆進中選用的轉速不當，使鉆桿所受到扭轉或彎曲等應力增 大，因而折斷。 3.8.3 鉆桿使用過久，連接處有損傷或接頭磨損過23、甚。 3.8.4 地質堅硬，進尺太快，使鉆桿超負荷工作。 3.8.5 孔中出現異物，突然增加阻力而沒有及時停鉆。 預防和處理 3.8.6 選擇鉆孔直徑和管壁厚度尺寸時，應計算決定。 3.8.7 不使用彎曲嚴重的鉆桿，要求各節鉆桿的連接和鉆桿與鉆頭 的連接絲扣完好，以螺套連接的鉆桿接頭要有防止反轉松脫的固鎖設施。 3.8.8 鉆進過程要控制進尺速度。 3.8.9 鉆進過程中要經常檢查鉆具各部分的磨損情況和接頭強度是 否足夠。不合要求者，及時更換。 3.8.10 在鉆進中若遇異物，須經處理后再鉆進。 3.8.11 如已發生鉆桿折斷事故，可按其述方法打撈，并檢查原因，換 用新或大鉆桿繼續鉆進。 3.24、9 鉆孔漏漿 漏漿原因 3.9.1 在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中 鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失。 3.9.2 護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使刃腳漏漿。 3.9.3 護筒制作不良，接觸不嚴密，造成漏漿。 3.9.4 水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漏。 處理方法 3.9.5 凡屬于第一種情況的回轉鉆機使用較粘稠或高質量的泥漿鉆 孔。沖擊鉆機可加稠泥漿或回填粘土摻石片，卵石反復沖擊，增加護壁。 3.9.6 屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設的規范規定 處理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接觸。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。 對于以上故障的處理都應仔細分析，查明原因，從而采取相關的有利的措施，確保孔的安全性。 作為一名監理，在日常鉆進的過程，隨時注意鉆進的進尺，對一些故障的前兆，事故存在的隱患要事先察覺，提出相應措施，使 故障消失于萌芽之中