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1、橋涵工程施工方案 .1 橋梁工程概況 本標段橋梁工程概況見第二部分工程概況及第四部分初步的施工組織方案內(nèi)容，本標段橋梁下部構(gòu)造為柱式墩臺，鉆孔灌注樁基礎(chǔ)，鉆孔灌注樁直徑有1.0、1.2、1.5三種，鉆孔灌注樁長25-65米，采用qz1500和gcf1500鉆機施工。 .2 鉆孔灌注樁施工 施工順序：施工放樣埋設(shè)護筒復核樁位鉆機就位鉆進清孔制作及安裝鋼筋籠安裝導管、灌注水下砼拆除護筒、處理樁頭成樁檢驗 鉆孔灌注樁施工工藝框圖見表5-9-1。 .2.1 場地平整 按文明施工要求，對鉆孔樁施工場地進行平整壓實，清除樁位附著物以便樁機就位和測量定位。 .2.2 修建循環(huán)泥漿池 在樁位附近適當位置開挖泥2、漿循環(huán)池，安裝泥漿泵，準備足夠量優(yōu)質(zhì)粘土供調(diào)制泥漿。制漿粘土技術(shù)指標符合規(guī)范要求。 .2.3 護筒埋設(shè)及鉆機安放 施工前準備埋設(shè)護筒，護筒采用鋼板卷制或鋼筋混凝土制作。護筒頂端高程在旱地處高出地下水位1.5-2m及地面0.3m以上，在筑島處高出孔外水位1.8m。護筒內(nèi)徑一般比樁徑稍大，一般大20-40cm，可根據(jù)鉆孔情況使用。護筒埋置深度根據(jù)圖紙要求或樁位的水文地質(zhì)情況而定，一般情況埋置深度為2-4m。以防鉆孔時護筒外側(cè)發(fā)生管涌，形成坍孔。護筒中心與樁位中心應(yīng)尺寸吻合，一般平面最大偏差應(yīng)小于50mm，豎直度傾斜不大于1%。護筒與坑壁之間用于粘土填實，嚴防護筒傾斜、漏水變形。 .2.4鉆孔 鉆孔3、機械就位，進行鉆機試運轉(zhuǎn)，檢查鉆機是否正常。在鉆孔初始階段，潛水砂石泵未進入水中之前，利用泥漿泵向孔內(nèi)壓送泥漿，采用正循環(huán)鉆進，當潛水砂石泵潛入水中后，泥漿泵停止工作，解除排碴膠管與泥漿泵連接，啟動潛水砂石泵和潛水鉆機，進行反循環(huán)鉆進。利用潛水砂石泵將鉆碴排抽至沉淀池。 鉆孔作業(yè)分班連續(xù)進行，及時填寫鉆孔施工記錄，交接班時交待鉆進情況及下一班應(yīng)注意事項。定期對鉆孔泥漿進行檢測和試驗，遇土層變化增加檢查次數(shù)，隨時調(diào)整泥漿指標，確保成孔質(zhì)量。每鉆進2m或地層變化處，撈取碴樣查明土類并記錄，并與地質(zhì)勘探剖面圖核對是否相符。 .2.5測孔 成孔至設(shè)計深度后，采用標準測繩試孔深，泥渣測定應(yīng)根據(jù)鉆具長度和4、鉆頭長度及機上余尺來控制成孔實際深度，根據(jù)二次清孔后實測深度之間誤差，為孔底沉渣厚度，在孔徑傾斜度方面，確保樁身垂直度在1%樁長之內(nèi)。 鉆孔在終孔和清孔后，對孔徑、孔形和傾斜度采用專用儀器測定；也可采用外徑d等于鉆孔樁鋼筋籠直徑加10cm（但不得大于鉆頭之境），長度不小于4-6d的鋼筋檢孔器吊入鉆孔內(nèi)進行檢測。 .2.6清孔檢查 成孔檢查完成后，停止鉆進及時清孔，清孔過程中孔內(nèi)水位應(yīng)保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m，以防止鉆孔的任何塌陷。 .2.7鋼筋骨的制作和起吊 鋼筋骨架的制作采用卡板法，本橋鉆孔樁鋼筋骨架設(shè)計長度為25-65米，分節(jié)制作，保護層按設(shè)計圖紙要求在主筋上焊鋼筋鼻環(huán)控制5、。.2.8安放導管 導管由管徑為300mm的鋼管組成，由法蘭盤連接，導管下放前進行水密、承壓和接頭抗拉試驗，并且對其進行編號及管外自下而上標示尺度。準備工作完成后，由吊車下放導管至底口距孔底約300mm處，在導管頂口處安裝一儲料斗，其容積滿足首批砼灌量，導管下口埋深在1.0m以上，下導管過程中，戴好法蘭盤橡膠墊圈，并把螺栓上緊，法蘭盤加錐形活套，以防止提升導管時牽掛鋼筋籠。 .2.9 灌注水下混凝土 混凝土拌合站集中拌制，砼輸送車運輸，并在進場前先檢驗級配及測試坍落度。 鋼筋籠下放到位且位置固定后，進行下導管作業(yè)。導管下到離孔底沉渣25cm40cm。灌注砼前應(yīng)認檢查導管、漏斗等施工工具，將導管6、進行拼接、編號，并進行壓力試驗，并認真計算首次灌入砼的量。 混凝土灌注采用砍球法，在導管內(nèi)先放置一隔水球，用鐵板封口，首批灌注混凝土的數(shù)量必須滿足導管初次埋置深度1.0m和填充導管底部間隙的需要。在整個灌注時間內(nèi)，出料口應(yīng)伸入先前灌注的混凝土內(nèi)至少2m，以防止泥漿及水沖入管內(nèi)，且不得大于6m。在灌注過程中，嚴禁導管提出混凝土面。混凝土實際灌注高度應(yīng)高出設(shè)計樁頂1米以上，以確保混凝土強度達到設(shè)計強度。多余部分在接樁前鑿除，樁頭應(yīng)無松散層。 .2.10檢測 在灌注結(jié)束、混凝土初凝前，應(yīng)及時拔出鋼護筒，并挖出多余的樁頭，但應(yīng)最少保留30cm，待砼達到設(shè)計強度70%以后，再進行鑿除，并報請經(jīng)批準的檢查7、部門對樁身質(zhì)量進行檢測，合格以后再進行墩臺身施工。 鉆孔樁質(zhì)量檢測按設(shè)計要求：按總樁數(shù)的100%進行小應(yīng)變超聲波檢測，其它檢測項目按設(shè)計與技術(shù)規(guī)范要求進行。 特別注意軟基路段橋頭路堤填筑完成后，待沉降完成后方可在路基上鉆孔成橋臺樁，不得在沉降未達標時施工橋臺。 .3 承臺（基礎(chǔ)系梁）施工 .3.1 承臺（基礎(chǔ)系梁）施工工藝框圖見表5-9-2 系梁施工采用定型鋼模板，鋼筋在加工場加工、現(xiàn)場綁扎；混凝土在拌合站拌合，輸送車運輸至現(xiàn)場利用混凝土泵車泵送入模澆筑，一次澆筑成形。 .3.2基坑開挖 開挖前，對承臺（基礎(chǔ)系梁）進行測量放樣。對于地下水位于較高的地段落，先降低地下水位，然后再進行開挖；開挖采8、用挖掘機開挖且要有專人指揮，要注意不能碰壞混凝土樁。基坑開挖尺寸視基底滲水情況每邊比結(jié)構(gòu)設(shè)計邊線加寬50-100cm，設(shè)排水溝和集水井，用潛水泵排除基坑滲水，確保基坑處于無水狀態(tài)，直至回填。 .3.3 墊層施工 基坑開挖后立即進行10cm厚c10素混凝土墊層施工。表面做趕光處理，混凝土強度達到10mpa后彈線轉(zhuǎn)入下道工序。以免承臺砼在安放時砼墊層遭到破壞，從而影響承臺砼質(zhì)量。 .3.4 安裝模板 模板采用大板鋼模。用雙鋼管做圍檁；用間距500700的12鋼筋做對拉螺桿控制模板；在混凝土墊層施工時預埋短鋼筋頭，來固定側(cè)模底部；上部用鋼管斜撐調(diào)整垂直度并固定于坑壁上，整個側(cè)模每邊不少于3道橫欏支撐9、，豎向間距500-700，模板接縫采用海綿條填塞，確保模板穩(wěn)定性、密封性及不變形跑模。系梁施工采用定型鋼模板。 .3.5 鋼筋工程 鋼筋在加工棚內(nèi)加工，運到現(xiàn)場安裝，綁扎預埋立柱鋼筋時，其伸入梁內(nèi)(承臺)長度按設(shè)計規(guī)定留置。外露墩柱鋼筋用環(huán)箍（同墩柱箍筋）扎牢固定，保證鋼筋斷點不在同一平面內(nèi)，并與梁頂面鋼筋點焊牢固。 .3.6 混凝土澆筑 混凝土采用拌合站拌制,混凝土運輸車運至現(xiàn)場,用泵送入模。泵送混凝土坍落度嚴格按照規(guī)范控制，澆筑混凝土采用插入式振搗器進行搗實，澆筑時在整個平截面范圍水平分層進行澆筑，每層厚度不大于30cm。混凝土試件制作不小于3組。系梁混凝土輸送車運輸至現(xiàn)場利用混凝土泵車泵10、送入模澆筑，一次澆筑成形。 拆除側(cè)模后，除及時覆蓋保濕養(yǎng)生外，還應(yīng)對砼的外觀質(zhì)量進行檢查，確認無缺陷并征得監(jiān)理工程師同意后，兩側(cè)對稱回填。 .4 柱式墩臺施工（施工工藝框圖見表5-9-3） .4.1 鋼筋施工 鋼筋在加工棚內(nèi)加工成型，運到現(xiàn)場安裝。精確測量放樣墩臺柱中心線位置，在墩臺柱位置處，對基礎(chǔ)砼進行鑿毛，從基礎(chǔ)上預埋的鋼筋處開始墩臺柱鋼筋的接長。墩臺柱鋼筋骨架采用地面加工成型，用吊車將鋼筋骨架吊放就位，本工程立柱高度不一，故施工時立柱豎向鋼筋一次到位，以搭設(shè)腳手架來固定鋼筋位置，主筋接頭采用對焊接頭，四周用風纜固定。 .4.2墩臺模板施工 模板采用定型鋼模板。每節(jié)長1.5m，模板應(yīng)有一定11、剛度，施工和搬運過程中不得變形，接縫要平整嚴密不漏漿。模板制作高度根據(jù)立柱高度而制定，通過不同類型模板進行綜合考慮。模板在上部口內(nèi)側(cè)應(yīng)明顯標出墩臺柱頂高程。獨立柱上部模板應(yīng)做成一節(jié)進行安裝。用經(jīng)緯儀自兩個互相垂直的方向校正墩臺柱中心線及垂直度后，用風纜將墩臺柱模板固定。立柱模板安裝前應(yīng)刷脫模劑，拆模后用砂紙清除模板表面的雜物，同時校正模板。 .4.3 混凝土施工 采用拌合站集中拌合混凝土，用混凝土輸送泵入模。每組立柱混凝土材料，必須選用同產(chǎn)地砂石料和同規(guī)格水泥，以保證每一組立柱顏色一致。 澆筑墩柱砼時，采用吊車吊斗配合，插入式振搗器振搗。當立柱高度超過2m時，由于砼落差較大，不能采用自落式灌注12、，采用串筒減速進行砼的澆筑，以防止砼離析。每層砼澆筑厚度按30cm控制，采用振搗棒在距鋼模10cm處進行先周邊后內(nèi)心的振搗。當砼澆筑至立柱頂部時，將多余的水泥去除并在初凝前進行復振，以消除砼立柱頂面附近的裂縫。 混凝土必須在一次作業(yè)中澆筑完成，并在澆筑完成24h才允許澆筑蓋梁混凝土。立柱混凝土養(yǎng)護采用塑料薄膜包裹進行養(yǎng)護。混凝土試件制作不少于3組。 .5 蓋（系）梁施工 .5.1 蓋（系）梁模板施工 蓋（系）梁采取預留孔式牛腿支撐，在墩身留孔，穿入100mm鋼棒，砂箱調(diào)節(jié)高度后，上鋪兩根60工字鋼支撐模板。蓋梁底模采用鋼板鋪設(shè)，側(cè)模板采用定制大塊鋼模板，在專業(yè)模板廠進行定制。設(shè)計模板時，根據(jù)施13、工圖紙計算，布置模板縱橫肋以及對拉螺栓位置。模板在支架搭設(shè)完畢進行吊裝，吊裝采取吊車配合進行。模板拼裝后，用經(jīng)緯儀和水平儀進行位置和標高檢查，保證位置和高程準確無誤。 .5.2 鋼筋施工 蓋梁鋼筋可按圖紙要求在鋼筋棚加工成型，長度不夠時，采用對焊機進行接長，對焊前應(yīng)先進行焊接試驗，合格后方可施工。現(xiàn)場綁扎焊接成型，內(nèi)加1515cm方木或i16型鋼加強，用吊機配扁擔梁吊起入模，并調(diào)整位置和精度完成蓋梁鋼筋的制作工序，以確保各部分尺寸正確無誤。各類鋼筋的焊接應(yīng)采用符合規(guī)范要求的焊接設(shè)備和焊條，以保證強度。 .5.3 混凝土施工 蓋梁砼澆筑擬采用分段分層澆筑，第一層先澆筑立柱頂面處，然后澆筑跨中的兩14、側(cè)，每層澆筑砼厚度為30cm左右，振搗方式采用插入式振搗時間以砼不繼續(xù)下沉，無氣泡，砼表面泛漿為止。第二層砼振搗棒插入第一層砼中約5cm為宜，振搗采用快插慢拔，垂直提升的方式進行，蓋梁頂面要收漿抹平。 .6臺帽、耳背墻的施工 .6.1鋼筋施工 鋼筋加工及綁扎：核實設(shè)計圖紙中的鋼筋型號、規(guī)格、尺寸、數(shù)量，預制場加工，現(xiàn)場綁扎鋼筋，鋼筋的焊接要符合技術(shù)規(guī)范要求。鋼筋綁扎成型后，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查簽證后，方可進行下道工序。 .6.2 模板施工 臺帽模板采用鋼木結(jié)合形式，木模采用竹膠板。模板用對拉螺栓拉緊，用內(nèi)撐支撐，灌注砼時取出木撐，隨灌隨取。耳背墻采用組合鋼模板拼裝，碗扣式腳手架支立。腳手架下支墊木15、，模板用對拉螺栓拉緊。組合模板用海綿條或膠條將模板漿縫塞緊防止漏漿。 .6.3 混凝土施工 臺帽、耳背墻砼采用拌合站拌和，水平運送用砼輸送車，垂直運送采用砼輸送泵，插入式振動器搗固密實。砼連續(xù)澆筑，不得間斷施工，盡量減少施工縫，灌注臺帽的砼自由高度傾落不超過1.5米，超過時用懸掛串筒降低自由傾落距離，不允許產(chǎn)生離析現(xiàn)象。臺帽施工時，嚴格控制墊石高度和預埋件位置的準確。 .7橋梁梁體施工 本標段橋梁工程梁體主要有：先簡支后連續(xù)預應(yīng)力空心板梁、后張預應(yīng)力空心板梁、預應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁、鋼筋混凝土連續(xù)箱梁以及預應(yīng)力混凝土v型墩變截面連續(xù)箱梁。梁體預制采用槽式臺座，千斤頂整拉、整放，鋼筋籠主體骨架、網(wǎng)16、片在自制的模具上綁扎成型,吊車吊裝，砼分層澆注、振搗，自然養(yǎng)生和蒸氣養(yǎng)生相結(jié)合。 .7.1 后張預應(yīng)力砼空心板施工 （1）施工工藝流程（工藝流程圖見表5-9-4） （2）模板施工 空心板外模采用定型鋼模板，空心板內(nèi)模采用木制芯模。芯模安裝掌握對稱原則，支撐、支墊牢固。在澆注砼和振搗過程中不變形，不移位、不漏漿。使用中派專人檢查鋼絲頭，鋼絲頭要彎向內(nèi)側(cè)。為防止?jié)仓炷習r內(nèi)模移動或偏位，采用定位箍筋將內(nèi)模和外模加以固定，定位箍筋間距要得到監(jiān)理工程師認可且不少于圖紙所示間距。另外對于斜板，支模時根據(jù)設(shè)計左右幅路面的傾斜方向進行調(diào)整。 （3）鋼筋綁扎 鋼筋在鋼筋加工間集中加工并按編號放置。為便于內(nèi)模17、的放置，將鋼筋籠分成主骨架及網(wǎng)片兩部分，在自制的模具上綁扎成型，其各部尺寸及數(shù)量應(yīng)符合規(guī)范及設(shè)計要求，骨架綁扎時增加點焊數(shù)量，以免骨架吊裝時變形。鋼筋與模板間墊與梁體同標號的砼墊塊，以確保鋼筋保護層厚度。 （4）砼澆注 拌和采用拌和站集中拌和，自動按配合比進料拌合，混凝土運輸車運至現(xiàn)場,用泵送入模。底板及頂板采用平板式振動器振搗，腹板采用插入式振動器振搗，砼澆筑時先澆筑底板混凝土，振搗時嚴禁觸及模板、鋼筋和波紋管，澆至底板設(shè)計標高后，立即安裝內(nèi)模模板，同時吊裝面板網(wǎng)片，與骨架焊接綁扎。然后對稱均勻地澆筑兩側(cè)的砼和面板砼，振搗要密實，避免出現(xiàn)蜂窩、麻面。振搗時從兩側(cè)同時進行，以防內(nèi)模左右移動。 18、混凝土澆注過程中隨時用通孔器檢查，清除孔道內(nèi)的雜物為穿預應(yīng)力筋創(chuàng)造條件； （5）養(yǎng)護 砼澆筑后，待表面收漿、凝固后即用塑料布、草袋覆蓋，并經(jīng)常灑水保持濕潤，在常溫下養(yǎng)護不少于7晝夜。同時制作混凝土試件，每片梁六組，與梁板在同條件養(yǎng)護，以便反映梁體真實強度。 .7.2 預制預應(yīng)力砼連續(xù)箱梁施工 本標段部分采用預制預應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁。預制預應(yīng)力混凝土梁續(xù)箱梁施工工藝流程（工藝流程圖見表5-9-5） （1）預制臺座 預制臺座前地基進行加固，使之堅實，能承受梁體的重量和施工預應(yīng)力時梁端對地基產(chǎn)生的附加應(yīng)力。 （2）模板安裝 外模采用定型鋼模，芯模采用自制組合鋼模。模板安裝位置、尺寸準確，芯模安裝掌握19、對稱原則，支撐、支墊牢固。在澆注砼和振搗過程中不變形，不移位、不漏漿。 （3）鋼筋綁扎 鋼筋綁扎要求同預應(yīng)力空心板梁相似。 （4）預應(yīng)力孔道成孔 梁體預應(yīng)力孔道采用波紋管成孔，用定位鋼筋保證波紋管位置準確，使波紋管在澆筑砼時不上下左右移動。兩端環(huán)行箍圈是張拉和使用時混凝土受壓的關(guān)鍵部位，確保位置準確，使波紋管在箍圈的中心并固定死。 （5）混凝土澆筑 采用砼拌和站集中拌和，自動計量水泥、砂子、碎石、水嚴格按配合比進行配料。混凝土運輸車運至現(xiàn)場,用泵送入模。 （6）養(yǎng)護 澆注完工后，及時進行覆蓋，灑水養(yǎng)生，氣溫較低時做好保溫養(yǎng)生，確保砼質(zhì)量，每聯(lián)在預留足夠的標準試件外還要多留幾組，隨梁體同條件養(yǎng)生20、，以便確定拆立內(nèi)外模時間和支架拆除時間，加快支架及模板周轉(zhuǎn)，為確保工期做準備。 .7.3現(xiàn)澆整體預應(yīng)力砼連續(xù)箱梁施工（包括預應(yīng)力砼v型墩變截面連續(xù)箱梁） 本標段現(xiàn)澆整體式砼連續(xù)箱梁有預應(yīng)力和非預應(yīng)力兩種形式。 施工工藝流程（工藝流程圖見表5-9-6） （1）原地面處理 本標段橋位所處地段地質(zhì)情況極差，根據(jù)設(shè)計要求，要對基底采用超載1.5米的路基填料進行填筑預壓，預壓期為1年。在預壓期到了以后，卸載土方，檢測地基承載力，滿足設(shè)計要求后進行下部結(jié)構(gòu)施工，如不滿足采取措施處理。 （2）鋪設(shè)現(xiàn)澆支架基礎(chǔ) 對預壓后的地基進行硬化，砼達到一定強度后，在砼上鋪設(shè)方木，在方木上架設(shè)碗扣式腳手架或軍用梁，兩側(cè)挖21、排水溝，同時在排水溝兩端開挖一個深度為1.0-1.5m的集水坑，用水泵將排水溝內(nèi)的水從集水坑內(nèi)抽出，路基表面不積水，確保填料地基的承載力。 （3）架設(shè)現(xiàn)澆支架 由于梁體距地面高度均在10m以下，考慮受壓時支架變形較小，采用碗扣式腳手架做為支架。 （4）支架預壓 由于箱梁凈空較高，跨度較大，碗扣式腳手架豎桿在灌注砼受壓時，可能產(chǎn)生微小變形，防止混凝土開裂，故支架要有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性并在支架架設(shè)好之后，先進行預壓試驗，預壓采用在底模上方堆砂袋的辦法，預壓荷載按箱梁自重和施工荷載的110%計。預壓荷載在箱梁混凝土澆筑過程中逐漸拆除。支架立模高程計入預拱度和落地支架彈性、非彈性變形等影響，確保22、箱梁的設(shè)計標高。 （5）支護底模和側(cè)模 外模采用廠家專門訂做的組合鋼模板，內(nèi)模為木模結(jié)合鋼模。鋼模板面板及加強板均為6mm-5mm厚的鋼板制成，周邊用70mm70mm角鋼封邊。各模板邊側(cè)預留螺桿孔相互吻合，便于拼裝。 （6）鋼筋綁扎 鋼筋綁扎要求同預應(yīng)力空心板梁相似。 （7）吊裝內(nèi)模 內(nèi)模是用木板與鋼模相結(jié)合的方式拼組而成。外觀尺寸符合設(shè)計要求，結(jié)構(gòu)形式本著具有一定的強度、剛度，吊裝過程及砼澆注過程不變形，又便于拆卸的原則設(shè)計。內(nèi)模底部用40砼支墩，斷面尺寸為1010cm，高度根據(jù)梁底厚度特制或架立鋼筋，以支承內(nèi)模，避免內(nèi)模壓力造成底板鋼筋變形。腹板下部內(nèi)模底板設(shè)50cm寬的木模做壓板，防止腹23、板砼在振搗時外冒。 （8）澆注混凝土 砼拌和運輸、輸送同立柱相同。箱梁砼采用整體澆筑施工，順序為先澆筑底板，振搗密實后再澆筑腹板、后頂板、翼板；底板、腹板、頂板及翼板澆灌連續(xù)進行，不允許出現(xiàn)施工縫。首先從跨中澆注，然后再對稱向支點澆注。在澆注底板砼時，要注意通風孔等預埋。腹板砼分層澆注，每層40cm隨時振搗。腹板完成后即可澆注頂板砼；底板砼與腹板砼，腹板砼與頂板砼澆注的間隙時間不能超過30分鐘。 （9）砼的養(yǎng)生、試件制作及支架的拆除 砼的養(yǎng)生及試件方法同預應(yīng)力砼連續(xù)箱梁施工相似。箱梁砼強度達100以上設(shè)計強度后即可拆除支架。碗扣式腳手架用人工由跨中向兩端按縱橫向間隔分次落架，而后轉(zhuǎn)到其他孔位重24、新搭立支架。 .7.4 預應(yīng)力砼張拉 （1）張拉設(shè)備的選擇和檢驗 按設(shè)計、施工規(guī)范及施工圖選擇初應(yīng)力為0.1con，超張拉1.05con，錨固應(yīng)力為con，應(yīng)據(jù)此選擇設(shè)備。 張拉用千斤頂最大頂力比最大控制力大50%，行程根據(jù)鋼鉸線伸長值確定，安全系數(shù)為1.21.5倍；油泵要與千斤頂配套。張拉千斤頂油表精度為1 .0級，最大讀數(shù)比施工讀數(shù)大50%；先用的頂壓器與錨具、千斤頂配套。千斤頂油表應(yīng)到國家技術(shù)監(jiān)督局或國家技術(shù)監(jiān)督局委托的計量單位進行定期校驗，各種張拉設(shè)備使用超過兩個月、張拉超過200次都要進行校驗。 （2）施工方法 a、為使張拉力控制準確，采用油表與伸長值雙控制。 b、當梁體砼強度達到925、0%以上及混凝土齡期達到15天以上后方可進行張拉，張拉前以預應(yīng)力束進行編號，張拉時要求按編號順序雙束對稱進行。張拉進要擾亂好張拉記錄。 c、預應(yīng)力筋張拉順序為： 0初始應(yīng)力（10%con）100%con（持荷2分鐘）錨固 con為錨下控制應(yīng)力，體外長拉控制應(yīng)力應(yīng)加上錨圈口預應(yīng)力損失（錨圈口預應(yīng)力損失在施工時測定或由廠家提供，約為3%con）。 測量伸長值后若發(fā)現(xiàn)超標則應(yīng)先行放張，查明原因并采取措施后方可再按張拉程序重新張拉。 （3）有關(guān)規(guī)定 a、張拉鋼鉸線之前，對梁體應(yīng)作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)理工程師同意，修補完好達到設(shè)計強度，并將承壓墊板及錨下管道擴大部分殘余灰漿鏟除干凈，否則，不26、得進行張拉。 b、高壓油表、千斤頂經(jīng)過校核合格后，方可允許使用，不得超過有效周期。 c、每次張拉進必須有專人負責及時填寫張拉記錄。 d、千斤頂不許超載，不得超過規(guī)定的行程，轉(zhuǎn)移油泵時必須將油表拆卸下另行攜帶轉(zhuǎn)送。 e、張拉鋼鉸線時，必須兩邊同時給鋼鉸線主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長值應(yīng)基本保持一致，嚴禁一端張拉，如設(shè)計有特殊規(guī)定時可按設(shè)計文件辦理。 （4）全注意事項 a、高壓油管使用前應(yīng)作耐壓試驗，不合格的不能使用。 b、高壓油泵上的安全閥應(yīng)調(diào)至最大工作油壓下能自動斷開的狀態(tài)。 c、油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管邊同油路各部接頭，均須完整緊密、油路暢達通，在最大工作油壓下27、保持5min以上不漏油。若有損壞者應(yīng)及時修理更換。 d、拉時千斤頂前后不準站人，也不得踩高壓油管，量測伸長值應(yīng)站在側(cè)面。 e、張拉進發(fā)現(xiàn)張拉設(shè)備運轉(zhuǎn)聲音異常，應(yīng)立即停機檢查維修：錨具、夾具均應(yīng)設(shè)專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。在終止張拉后應(yīng)對錨具進行防銹蝕防水處理，可采用8811防水涂料；工具夾片外涂地板蠟以得于退錨，遇到有個別滑失時，用小型千斤頂單根張拉以利于退錨。 （5）伸長值校核 張拉伸長值的測量：預應(yīng)力張拉前，先調(diào)整到初應(yīng)力0（控制應(yīng)力k的10%），再開始張拉測量伸長值。實際伸長值除張拉時量測的伸長值以外，還應(yīng)加上初應(yīng)力0時的推算伸長值，并扣除砼結(jié)構(gòu)在張拉過程中產(chǎn)生的28、彈性壓縮值。實際伸長值l的計算公式為： l=l1+l2-c其中，l1從初應(yīng)力0至最在有大張拉應(yīng)力k之間的實測伸長值； l2初應(yīng)力0時的推算伸長值； l2= l0eg c 構(gòu)件的彈性壓縮值，本工程不考慮 l 預應(yīng)應(yīng)力孔道的長度 eg 預應(yīng)力鋼鉸線的彈性模量 （6）壓漿 a、預應(yīng)力束張拉完畢后，嚴禁撞擊錨具和鋼束，永久束立即進行管道壓漿，壓漿前先吹入無油分的壓縮空氣清洗預期應(yīng)力孔道，接著用含有0.01kg/l生石灰或氫氧化鈣的清水清洗管道，直到將松散顆粒除去及清水排出為止，再用無油壓縮空氣吹凈管道。 b、管道壓漿必須密實，砂漿標號不低于混凝土標號，砂漿水灰比不大于0.4，水泥標號不低于50號混凝土29、標準。為了減少收縮，摻入一定量（約占水泥用量的萬分之一）的鋁粉作為臌脹劑，水泥坑摻入臌脹劑后和自由臌脹應(yīng)小于10%，收縮率不大于2%，水灰比宜采用0.4，泌水率不超過3%；水泥漿拌合時應(yīng)先下水再下水泥，拌合時間不超過一分鐘，自調(diào)制到了壓入管道的時間間隔不超過40minc、打開兩端壓漿嘴閥門，由一端壓入水泥漿，當另一端冒出水泥漿來，關(guān)閉該端壓縮嘴閥門，壓漿機繼續(xù)壓漿壓力達到1.2mpa時立即止壓，重復2-3次（常壓為0.50.7mpa），等其凝固10分鐘后，方可拆除漿嘴。 d、當氣溫或構(gòu)件溫度低于5，水泥漿溫度高于32時，不得進行壓漿。壓漿后的橋板要進行保護，不得振動和保持在一定溫度范圍內(nèi)，做好30、完備的施工記錄。 （7）封端 孔道壓漿后，將梁端水泥漿清洗干凈，同時清除錨墊板、錨具的污垢，將端面鑿毛，綁扎端部鋼筋，采用設(shè)計規(guī)定的砼標號封端。 .7.5 梁體架設(shè) 本工程擬采用吊車配合架橋機架梁的方法架設(shè)梁體，架梁前，放樣定出安裝梁位置線和支座位置。架設(shè)順序為：先架設(shè)兩側(cè)邊梁，后架中梁合攏。嚴格按照確定的施工工藝和程序進行，保證架設(shè)質(zhì)量和施工安全。 預應(yīng)力混凝土板架橋機架設(shè)工藝（工藝流程圖見表5-9-7） （1）施工工藝流程 測量放樣支設(shè)吊車拖車運梁到位吊裝梁體檢查支座及架設(shè)位置摘去吊具（架出三孔以后）拼裝架橋機梁體運至運梁軌道喂梁至架橋機提梁并縱移到位放下液壓腿并橫向移動到位落梁 檢查支座31、及架設(shè)位置摘取吊具 （2）施工方法 先采用兩臺40噸吊車架梁，架好三孔以后，在橋在面上拼裝架橋機，再利用架橋機進行梁體架設(shè)。在已完成架設(shè)的三孔左側(cè)，用枕木搭設(shè)平臺，在平臺上方用萬能桿件拼裝成的提升設(shè)備將梁提上橋面，采用運梁平車橫移梁至喂梁平車上，然后縱向運至架橋機。 a、架梁前對蓋梁及支座墊石標高進行認真復核，確認無誤后放出支座中心線及每片梁邊線、端線，同時在臨時上標注好中心線，以保證支座及梁位置正確。 b、梁體預制時充分考慮吊環(huán)鋼材規(guī)格，并進行試驗驗證。 c、落梁時注意保護梁邊角不受磕碰損傷，必要時先用橡膠塊墊塞，待梁體基本穩(wěn)定后再抽出墊塊，落梁到臨時支座上。 d、臨時支座采用硫磺砂漿制作，制作時在支座內(nèi)埋入電墊絲，待橋梁體系轉(zhuǎn)化完成以后通電加熱除去。