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1、目錄第一章 施工方法和技術工藝21.1樁基施工方法和技術工藝2樁基施工工藝流程圖71.2墩柱施工方案71.3 水泥攪拌樁的施工方法和技術工藝9第二章 LNG管道保護措施132.1 LNG管道保護目標及意義132.2 施工前的保證措施132.3 樁基施工保證措施142.4 水泥攪拌樁的施工保證措施152.5 應急方面的保證措施15第一章 施工方法和技術工藝1.1樁基施工方法和技術工藝根據吉利佛開立交工程地下管線探測報告勘探結果表明，探測誤差應不大于50cm。樁基距天然氣管道最小凈距為3.25m。在樁基施工中，樁頂至以下10米范圍內采用小沖程沖進的方式。我部將確保施工安全以及樁基成樁質量和樁基垂直2、度，過程中采用優質膨潤土拌制泥漿使之充分護壁，避免出現坍孔現象，降低鉆進過程中對周邊土體的擾動，將施工影響降至最小。1.1.1 施工準備1、準備工作開鉆前3天派專業機械師將各鉆機及相關配件進行檢修和保養，確保鉆進過程中機械性能的完好性。2、測量放樣采用全站儀測定樁孔位置，并請監理測量工程師及兩家管道公司的相關人員進行復核，確認無誤后埋設孔位護樁，采用“十字絲”護樁。3、樁機就位樁機按全站儀測放的點位進行就位，樁機就位移動時應保持樁機平穩不傾斜，平面中心位置控制在5cm以內。1.1.2 泥漿制備泥漿制備選用優質膨潤土造漿，設置泥漿池，開鉆前先試驗泥漿的全部性能指標，并在鉆進中定期檢驗泥漿比重、粘3、度、含砂率、膠體率等，填寫泥漿試驗記錄表。泥漿循環使用，廢棄泥漿沉淀后運至業主指定的位置。鉆孔用泥漿技術指標表見本表：泥漿技術指標表序號項目技術指標1比重易坍地層1.201.402粘度2230Pa.S3含砂率4%4膠體率不小于95%5PH值8111.1.3 鉆進 1、鉆進：樁頂至以下10米范圍內采用小沖程沖進的方式。2、掏渣：在正常沖孔階段，為降低泥漿中的含砂率和保證沉渣池有充足的沉渣空間，要及時掏渣。3、終孔、驗收 在沖孔過程中，泥漿不得隨意排放，以免泥漿污染到附近水域。 沖孔到達設計要求的標高后，進行樁底取樣，通過業主、監理工程師等共同驗收。 沖孔灌注樁成孔質量標準項目允許偏差孔的中心位置4、（mm）單排樁：50孔徑（mm）不小于設計樁徑傾斜度鉆孔：小于1孔深支承樁：比設計深度超深大于50mm1.1.4 鋼筋籠制作與安裝1、鋼筋籠制作鋼筋籠嚴格按設計和規范要求制作。鋼筋籠主筋采用雙面搭接焊縫。鋼筋籠制作時采用電弧焊，鋼筋接頭采用搭接焊，雙面焊縫長度不小于5d，單面焊縫長度不小于10d，搭接焊所使用的焊條型號符合規范要求。主筋必須按規范要求實施軸向焊接。鋼筋籠骨制作應按設計圖紙放樣下料，并根據設計布置主筋和設置加強筋位置，并在鋼筋籠上做好吊點和孔口固定處的加強處理。鋼筋骨架制作和吊放允許偏差：主筋間距10mm，箍筋間距20mm，骨架外徑10mm，骨架傾斜度0.5，骨架保護層20mm，5、骨架中心平面位置20mm，骨架頂端高程20mm，骨架底面高程50mm。2、鋼筋籠安裝在確認清孔完成并符合設計要求后，將焊接好的鋼筋籠骨架分段用汽車吊吊入樁孔，吊放鋼筋籠入樁孔時要居中慢放，嚴禁碰撞孔壁。并嚴格注意垂直度的檢查。鋼筋籠節間駁接應注意同一截面的焊接不超過50，同時鋼筋籠應牢固的固定在鋼護筒上的支架上。鋼筋籠不能順利下落時應反復試探下落，不能硬沖硬撞，放到設計位置后用十字架進行鋼筋籠中心位置復核。1.1.5 清 孔 鋼筋籠沉放完畢之后，即進行第二次清孔工作。檢測孔底泥漿比重。如泥漿比重介于1.031.10，含砂率2%，粘度1720Pa.s，復測沉渣厚度在50mm以內。方可拆卸導管，準6、備灌注混凝土。1.1.6 灌注水下混凝土 1、安裝導管：在清孔的同時，即進行灌注混凝土的準備工作，并且要求在清孔完畢之前準備就緒。清孔完畢，撤除清孔設備，吊出清孔器，隨即吊裝混凝土導管。混凝土導管必須事前試拼，并進行水密承壓和接頭抗拉試驗，水壓應大于1.3倍的孔深，合格后才能下放導管。對導管的要求：必須順直，不要有彎曲不平，導管連結法蘭盤的螺栓要擰緊，不要漏水漏漿。混凝土導管利用鉆機上的卷揚機進行起吊安放。 導管應安放在樁孔的中心，加以固定。導管直徑采用25cm的鋼制導管。 導管底口至孔底高度應控制在40cm以下。2、灌注混凝土：混凝土的制備混凝土主要采用自建拌和站拌和，為保證樁基混凝土灌注的7、連續性，提前對拌和站進行調試和養護并配置足夠數量的混凝土攪拌運輸車。混凝土運輸采用混凝土攪拌運輸車運輸至各樁位，在入孔前應對每車的混凝土進行坍落度檢測，坍落度嚴格按規范要求控制在180220mm之間，并對每批次混凝土在現場做標準砼試塊。水下混凝土灌注先灌入樁底首批混凝土，首批混凝土應能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深；首批砼的導管口堵球，預先用細鋼絲繩懸吊在樁基提升架上，當混凝土裝滿后，提升鋼絲繩，混凝土即下沉至孔底，排開泥漿，直至導管下口埋入砼深度不小于1m。砼澆注應連續，在澆筑過程中，中途停歇時間不得超過水下混凝土的初凝時間。在整個澆注過程中，導管在混凝土內埋深以28、6m為宜，邊插搗邊緩慢提升導管。由專人用測錘測量導管埋置深度及管內外混凝土面的高差，直至高于設計標高，并及時填寫水下混凝土澆注記錄。考慮樁頂混凝土將被鑿除，灌注時水下混凝土的澆注面按高出樁頂設計高程的50100cm控制，以保證樁頂混凝土的強度質量，避免因此而造成樁頭強度不滿足要求的質量問題。為了防止鋼筋籠上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，要降低混凝土的灌注速度。當混凝土上升到骨架底口4m以上時，即可恢復正常灌注速度。混凝土澆筑完成后，立即回填空樁部分，以利施工安全。1.1.7 施工工藝（灌注樁施工工藝流程圖見下頁）配制混凝土測 回 淤鋼筋骨架制作安裝清孔設備入巖后留取巖樣樁位高9、程復測探溝勘探施工準備樁 位 放 線埋設鋼護筒鉆機就位鉆進、沖進、掏渣清 孔成 孔 檢 查安放鋼筋骨架下 導 管澆筑混凝土前準備工作鉆機移位澆筑架就位澆筑水下混凝土澆筑架移位拆、拔護筒孔口回填護筒制作修整制 泥 漿泥漿凈化測量孔深、斜度、直徑導管制作、檢驗維修組裝澆筑架制作混凝土試件樁頭剔鑿清理樁基無損檢測試件養護樁基施工工藝流程圖1.2墩柱施工方案墩柱采用定型鋼模，每節不小于3m，另加工調整節與之配套。砼用吊車吊料斗入模整體一次澆筑。1.2.1 鋼筋綁扎柱式墩鋼筋籠在鋼筋加工場制作，吊車吊裝就位，與基礎鋼筋按要求搭接。用腳手架、地錨、纜風繩共同固定。墩身施工時，重新調整分布筋，將基礎施工時鋼10、筋受污染部分用鋼刷刷干凈。1.2.2 模板安裝鋼筋綁扎經自檢合格報監理檢驗簽認后進行模板安裝，模板安裝前，系梁頂面放出墩柱中線及墩柱實樣，墩柱范圍內砼表面進行鑿毛處理并清理干凈。墩柱用定型鋼模就地拼裝，拋光處理達到圓順光潔，涂脫模劑后，用汽車吊整體吊立模板，并測量準確用鋼拉線四個方向拉緊，必要時在用鋼管支撐牢固。1.2.3混凝土澆筑鋼筋綁扎、模板安裝經自檢合格并報監理檢驗簽認后澆筑砼。砼入模塌落度按79cm控制，汽車吊吊料斗經竄筒入模。混凝土澆筑用滑槽入模，采取分層連續澆注，每層澆注厚度控制在30cm以內，采用插入式振搗棒振搗，振搗間距1520cm，與側模保持510cm的距離，振動棒不碰撞模板11、鋼筋及其他預埋件，且插入下層混凝土510cm，“快插慢提”，直至達到混凝土不再下沉，表面泛漿，不再冒氣泡為止，表面如有泌水，用海棉及時吸出，收漿后頂面抹平壓光。1.2.4 養生在未拆模時就要用接水管進行噴水養生，拆模后采用塑料薄膜加棉氈覆蓋并噴水養生，養護7d。養生期間始終保持砼表面濕潤。并派專人負責此項工作。1.3 水泥攪拌樁的施工方法和技術工藝1.3.1 施工測量放線前對各控制點進行復核后，按設計圖紙放線，用全站儀定向，鋼尺量距，準確定出各攪拌樁的位置；攪拌樁樁位采用每隔5根樁采用竹片或板條進行現場定位，點白灰定位。移動鉆機要準確對孔，對孔誤差不得大于50mm，并經監理復核。根據需要改動12、原設計位置的，需取得設計、監理等的同意后，方可執行。1.3.2 樁機就位、對中放好攪拌樁樁位后，檢查鉆桿長度，鉆頭直徑，連接好輸漿管路，在機架上每隔1米用紅油漆標記，移動攪拌樁機到達指定樁位后對中，調整導向架垂直度，采用經緯儀或吊線錘雙向控制導向架垂直度。按設計及規范要求，垂直度偏差小于1.5%樁長。并由現場質檢人員檢查確認無誤后開始開機作業。1.3.3 拌制漿液水泥攪拌機調試正常后，后臺拌制水泥漿液，待壓漿前將漿液放入集料斗中。選用水泥標號42.5級普通硅酸鹽水泥拌制漿液，根據設計要求，水灰比控制在0.400.50范圍。1.3.4 噴漿攪拌下沉啟動水泥攪拌樁機裝置，開啟灰漿泵，通過管路送漿至13、攪拌頭出漿口，待攪拌頭轉速正常，方可使鉆桿沿導向架邊下沉邊攪拌，下沉速度可通過檔位調控，工作電流不大于額定值，遇較硬地層不能下沉時，可泵送少量的水或水灰比較大的水泥漿，凡經輸漿管沖水下沉的水泥攪拌樁，噴漿提升前必須將噴漿管內的水排清。隨時觀察設備運行及地層變化情況，鉆頭下沉至設計深度。1.3.5 噴漿攪拌提升水泥攪拌機下沉到達設計深度后，啟動攪拌樁機提升裝置，噴漿攪拌提升，按施工規范確定的提升速度0.60.8m/min，邊噴漿攪拌邊提升鉆桿，在樁端攪拌噴漿30s后勻速攪拌提升，使漿液和土體充分拌和直至樁頂以上500mm。提升過程中始終保持送漿連續，中間不得間斷。如有間斷應進行處理。同時在輸漿管14、沖水下沉的部位應略停加強攪拌噴漿。1.3.6 重復噴漿攪拌下沉攪拌鉆頭提升至樁頂以上500mm高后，重復噴漿攪拌下沉至設計深度，下沉速度按設計及規范要求進行。1.3.7 噴漿重復攪拌提升下沉到達設計深度后，噴漿重復攪拌提升，一直提升至地面，關閉灰漿泵。1.3.8 樁機移位施工完一根樁后，移動樁機至下一根樁位，重復以上施工步驟進行下一根樁的施工。1.3.9 水泥攪拌樁施工工藝場地平整、壓實樁機就位噴漿攪拌下沉噴漿攪拌提升重復噴漿攪拌下沉樁機移位重復攪拌噴漿提升測量放線定出樁位及復核雙向控制導向架垂直度拌制漿液、送漿施工下一根樁全部完成水泥攪拌噴漿法施工工藝流程圖第二章 LNG管道保護措施2.1 15、LNG管道保護目標及意義LNG管道保護方案是以減少對LNG管道影響因素的前提為目標編制的。而整個施工過程中的重點、難點在于鉆孔灌注樁和水泥攪拌樁施工過程中避免對LNG管道產生擾動。確保LNG管線段施工的順利實施，保證施工全過程中LNG管道無任何工程事故和人員傷亡。2.2 施工前的保證措施2.2.1根據吉利佛開立交工程地下管線探測報告對兩根天然氣管道進行精確放樣，并請兩家公司進行復核，確認無誤后用警示標志對管道標示。并在兩側3米范圍內用警戒帶圍起警戒范圍。2.2.2開始施工前，集中所有施工人員進行針對天然氣管道的安全教育并由我部認真組織施工技術交底。保證每個員工都了解保護天然氣管道安全的重要性，16、確保按規范施工。2.2.3開工前對施工場地詳細布置，避免施工過程中各種機械對管道產生影響。2.2.4在鉆機開鉆前備至足夠的優質膨潤土。2.2.5在施工天然氣管道區段期間，規定禁火區域，嚴禁所有人員在施工現場內吸煙或使用明火，并保證安全用電。2.2.6水泥攪拌樁施工前先測放天然氣管道精確位置，在兩根管道兩側1米處原地面上打木質控制樁，控制樁長度不大于50cm，樁頂噴紅色油漆以示警示，灑白灰線，并用放光彩帶進行圍蔽。先施工管道兩側1米范圍外的攪拌樁。管道兩側1米范圍內的攪拌樁待設計方案確定后組織施工。2.3 樁基施工保證措施2.3.1選用優質的鋼絲繩，避免在沖進過程中因地質情況復雜或操作不當致使鋼17、絲繩斷裂、卡錘現象的發生。縮短成孔時間，減小塌孔幾率。一旦發生鋼絲繩斷裂現象馬上采用專用偏心吊鉤打撈樁錘。2.3.2在測放樁位及校核過程中由2名專職測量高工換手測量，并請監理測量工程師及兩家管道公司的相關人員進行復核，確認無誤后埋設孔位護樁，采用“十字絲”護樁。在鉆進過程中2名專職測量高工隨時校核樁位坐標，確保樁位的準確性。2.3.3 樁機按全站儀測放的點位進行就位，并在沖錘中心線位置處懸掛吊錘進行對中，鉆機就位后底座和頂端應平穩，不得產生位移或沉陷，嚴格控制樁基的垂直度。2.3.4 泥漿護壁是保證樁基不塌孔的重要施工措施，而塌孔對天然氣管線影響較大，在施工時做好泥漿護壁也是對加強天然氣管道安18、全的重要保障措施。2.3.5 在原地面至樁底10米范圍內采用沖擊鉆鉆進，沖擊過程中采用小沖程的方式鉆進，從而減小對周邊土體的擾動。并適當加大沖擊過程中的泥漿比重，保證順利成樁。2.3.6 在下放導管的過程中，嚴格注意不能讓導管碰觸護壁和鋼筋籠，以免引發塌孔現象，減少對天然氣管道影響。2.3.7 泥漿池開挖位置距天然氣管道不小于8米。2.4 水泥攪拌樁的施工保證措施2.1.1根據物探單位提供的天然氣管道坐標測放管道位置，人工開挖探坑，確定管道的精確位置。2.1.2確定管道位置后，在管道位置埋設明顯標識牌，標識牌上寫明管道埋設深度。2.1.3水泥攪拌樁后場在距天然氣管道不小于5m處設置。2.1.419、僅施工管道兩側1米范圍外的水泥攪拌樁。2.1.5 水泥攪拌樁在移機過程施中派專職安全員指揮，避免發生安全事故。2.5 應急方面的保證措施2.2.1召集相關人員針對此段施工制訂詳盡的專項應急預案。成立專門的應急小組，24小時值班，并在開工前進行應急演練。2.2.2在工地現場堆放足夠的回填材料(非透水性材料)，配備相應的施工機械（如挖掘機、裝載機、吊車等），立即組織機械進行回填。2.2.3開工前，請監理、業主通過聯絡相關職能部門對該區域的居民發出通告。施工過程中一旦發生緊急事故，立即上報，并組織所有施工人員、居民等撤離危險區域。2.2.4建立緊急事故聯絡表，安全應急小組每人一份，保證一旦出現緊急事故時的通訊暢通。