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1、xx鋁廠鋼結構廠房施工方案1、鋼結構制作焊接型鋼生產線由CNC火焰切割機、H型鋼組立機、龍門式自動埋弧焊機及H型鋼翼緣板及一塊腹板焊接而成,鋼板經直條火焰切割下料后，經過H型鋼組立機將翼緣板、腹板組合成型并點焊，然后進入龍門式埋弧自動焊機焊接成型，焊接完成后再通過H型鋼翼緣矯正機對焊接后的鋼翼緣的變形進行矯正,從而完成整個加工過程，生產出合格的H型鋼產品。1。1鋼結構制作工藝流程放線、下料 組立 焊接 矯正 噴砂除銹 涂裝編號1。2放樣號料和切割1。2.1 按施工圖的幾何尺寸，以1：1的比例在樣臺上放出實樣，根據實樣的形狀和尺寸制成樣板,作為下料、彎制、制孔等加工的依據。1。2.2 利用樣板或2、計算出的下料尺寸，直接在板料或型鋼表面上畫出零部件形狀的加工界線,采用剪切、沖裁、鋸切、氣割等工藝進行下料。1.2.3 放線和下料應根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊等加工余量。1.2。4 鋼材的下料方法有氣割、機剪、沖模落料和鋸切等，零件的切割線允許偏差應符合如下規定：1.2。4。1手工切割 2。0mm1、2。4.2 自動、半自動切割 1。5mm1.2.4,3 精密切割 1。0mm1.2.4。4 切割前應將鋼板表面切割區的鐵屑、鐵銹、油污等清除干凈。切割后斷口上不得有裂紋和大于1。0mm的缺棱，并應清除邊緣上的熔瘤和飛濺物等.1.2.4.5 切割截面與鋼板表面不垂直度不得3、大于鋼材厚度的10%,且不得大于2mm。1.2。4。6 精密切割的零件,其表面粗糙度不得大于0。03mm。1。2。4.7 機械剪切的零件，其剪切與號料線的允許偏差不得大于1mm，斷口處的截面上不得有裂紋和大于1。0mm,的缺棱，并應清除毛刺。機械剪切的型材，其端部剪切斜度不得大于2mm。1。3 矯正和成型1。3。1 普遍碳素結構在高于-16，低合金結構在高于12時，可采用冷矯正和冷彎曲的方法加工。矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹面的損傷.表面劃痕深 度不宜大于0.5mm。1.3.2 零件、部件在冷矯正和冷彎曲時,其曲率半徑和最大彎曲矢高應按設計的規范要求進行加工。1。3。3 普通碳素結構鋼和低合4、金鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900）,加熱矯正后的低合金鋼必須緩慢冷卻。1。3。4 當零、構件采用加熱成型時，加熱溫度應控制在9001000，碳素結構鋼在溫度下降到700，低合金結構鋼溫度下降下800之前，應結束加工，低合金結構鋼應緩慢冷卻。1。4彎曲成型的零件應采用弧形樣板檢查，成型部位與樣板間隙不得大于2。0mm。1。5 邊緣加工:對構件外露邊緣、焊接邊緣、直接傳力的邊緣，需進行鏟、刨、銑等加工。根據不同要求,一般采用風鏟、刨邊機、碳弧氣刨、端面銑床等機具、設備進行。1。6 制孔1。6.1 制孔方法有沖孔、鉆孔、氣割開孔等幾種方法.1。6.2孔的尺寸偏差若超過設計和規范5、規定的允許偏差范圍時，不得采用鋼板堵塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。1。7 組裝1。7。1板材、型材的拼裝應在組裝前進行，構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。1。7。2 組裝順序應根據結構形式,焊接方法與焊接順序等因素確定。連接處表面及焊縫每邊3050mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污必須清除干凈.當有隱蔽焊縫 時，必須預先施焊，經檢驗合格后方可覆蓋。1。7.3 布置拼裝胎具時,必須預放出焊接收縮余量及齊頭加工余量。1.7。4 為減少變形,盡量采取小件組焊,經矯正后因大件拼裝。胎具及裝配首件必須經過嚴格檢驗，方可進行大批裝配工作。1。7.5焊接結構組裝常用工具卡蘭或鐵楔夾具：可6、把兩個零件夾緊在一起定位,進行焊接。1.7。6 槽鋼夾緊器：可用于裝配板結構的對接接頭。1.7。7 矯正夾具及拉緊器：矯正夾具用于裝配型鋼結構。1。7。8緊器是在裝配時用來拉緊兩個零件之間的間距.1.7.9 正、反絲扣推撐器用于在裝配圓筒體的調整焊縫、間隙和矯正筒體形狀.1.8 鋼結構的焊接1。8。1 材料：電焊條、焊絲所選用的型號必須符合設計及規范要求,并有出廠合格證.如需改動焊條型號，必須征得設計部門的同意.嚴禁使用過期、藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。焊接前應對焊條進行烘焙處理。1。8.2 作業條件1。8.2。1 審閱施工圖紙、擬定焊接工藝。1.8.2.2 準備好所需施焊的工具、調整好焊接電流7、。1.8.2.3 在空曠地區施焊時，應采取擋風擋雨措施。1.8.2。4 焊工應經過考試并取得合格證后方可上崗，如停焊超過半年以上，應重新考核。1.8.2.5 施焊前焊工應復查組裝質量和焊縫區的處理情況，如不符合要求，應修整合格后方可施焊.1.8。3 操作工藝1。8。3.1 焊條使用前，必須按照質量證明書的規定進行烘焙,低氫型焊條經過烘焙后,應放在保溫箱內隨用隨取。1。8.3。2 首次使用的鋼材種類和焊接材料,必須進行焊接工藝性能和物理性能試驗,符合要求后方可使用。1.8.3.3 普通碳素結構鋼厚度大于34mm和低合金結構鋼厚度大于或等于30mm，應進行預熱，其焊接預熱溫度宜控制在100150.8、預熱后區域在焊接坡口兩側各80100mm范圍內。1.8.3.4 多層焊接應連續施焊,其中每一層焊道焊完后應及時清理，如發現有影響焊接質量的缺陷，必須清除后再焊。1.8.3。5 要求焊成凹面的貼角焊縫，可采用船位焊接使焊縫金屬與母材平緩過渡.1。8。3.6 焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應由焊接技術負責人查清原因,提出修補措施后方可處理.低合金鋼在同一處的返修不得超過兩次。1.8.3.7 嚴禁在焊縫區以外的母材上打火引弧。1。8.3。8 對接接頭,T形接頭，角接接頭，十字接頭等對接焊縫和對接及角接組合焊縫,應在焊件兩端設置起弧和收弧板,其材質和坡口成型式應與焊件相同.焊接完畢用氣割切除并修磨9、平整,嚴禁用錘擊落。1.8。3。9 要求等強度的對接和丁字接頭焊縫，除按設計要求開坡口外為了確保焊縫質量,焊接前宜采用碳弧氣刨刨焊根，并清理根部氧化物后才進行焊接。1.8.3。10 為了減少焊接變形和應力，必須采取如下措施：1.8。3。11 焊接時盡量使焊縫能自由變形，大型構件的焊縫要從中間向四周對稱焊接,收縮量大的焊縫應先焊接。1.8.3。12 對稱布置的焊縫應由成對焊工同時焊接。1.8。3.13 長焊縫可采用分中逐步退焊法或間跳焊接。1。8.3。14 采用反變形法：在焊接前，預先將焊件在變形相反的方向加以彎曲和傾斜,以抵清焊接后產生的變形.1.8。3。15 采用剛性固定法：用夾具夾緊焊件能10、顯著改善焊件的殘余變形及翹曲。1.8。3。16 錘擊法：錘擊焊接及其周圍區域,可減少收縮應力及變形。1.8.3.17 焊接結構的變形矯正1。8.3。18 機械矯正:用機械力的作用去矯正變形，可采用錘擊焊縫法，也可用壓力機械矯正變形。1.8.3。19 火焰矯正,又稱人工矯正。利用金屬局部受火焰加熱后的收縮所引起的變形去抵消已經產生的焊接變形。常用的氣體火焰是氧乙炔焰,對低碳鋼和普通低合金鋼的結構加熱，溫度可控制在700800范圍內。1。9 噴砂除銹1.9。1 構件成品采用全自動噴砂除銹機進行噴砂除銹，經處理的表面應作抗滑移系數試驗，除銹要求達到涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級SG2 1/2標準的11、規定。處理后的構件表面軋制氧化皮、鐵銹和附著物殘留在鋼材表面的痕跡已成點狀或條狀的輕微污痕,構件表面露出銀灰色金屬光澤，可以保證下道油漆工程的牢固、可靠。1.9。2 經處理的磨擦面,不得有飛邊、毛刺、焊疤或污損。1.10 涂裝、編號1。10.1 在除銹后，采用二道防銹底漆，一道防火涂料，二道面漆對構件進行噴涂，防止構件腐蝕。應做到噴涂均勻，無明顯起皺、流掛，附著良好。1.10。2 施工圖中注明不得涂裝的部位不得涂裝，安裝焊縫處留出3050mm，暫不涂裝.1.10。3 涂裝完畢后，應在構件上標注原構件的編號，大型構件應標明重量，重心位置和定位標記。1。11 鋼構件的驗收1.11.1 出廠前鋼構件12、進行驗收，對焊接工藝、焊接質量進行仔細驗收檢查，具有驗收記錄方可出廠。1。11。2 包裝上應標注構件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置。 2、鋼結構安裝2。1 熟悉各種機械、機具的操作要領。2。2 施工現場準備工作2.2。1 施工現場完成三通一平工作；2.2。2 施工用水、電就近設總控制箱引入，并安設總配電箱及分配電箱;2.3 在現場施工階段，成品、半成品、原材料堆放必須嚴格按施工現場平面布置圖實施.2.4 鋼結構安裝前準備工作2.4.1 復驗安裝定位所使用的軸線控制點和測量標高使用的水準點。2。4。2 放出金屬結構標高控制線和坐標軸線.2。4.3 復驗金屬結構預埋件，其軸線、標高、水平13、度、預埋螺栓位置及伸出長度，若超過允許偏差時，應做好技術處理。2。4.4 對本工程圖紙進行仔細閱讀，熟悉業主及設計要求。2.4。5 根據本工程的工程量編制施工進度計劃及資源配置計劃。2。4。6 對金屬結構、構件的幾何尺寸與設計、現場基礎或預埋件的尺寸進行核對。2。4.7 各種試驗和工藝評定結果應符合規范、標準、圖紙及有關規定的要求。2。4。8電箱配置：根據本工程實際施工狀況，現場焊接量不大,配備焊機4臺,需配置額定功率為100KW配電箱1只，配備專業電工一名，嚴禁非專業電工私自亂搭接。2。4.9 構件進場：根據本工程實際施工現況，由于工期較緊，現場實行交叉作業,故現場需預留進料車道，并對構件實14、行有次序堆放,保持現場安裝工地整潔，避免構件進行二次搬運，消耗人力，物力.2.4。10 基礎復測及安裝準備2。4。10。1 檢驗安裝定位所使用的軸線控制點和測量標高使用的水準點。2.4。10。2 放出金屬結構標高控制線和定位軸線。2。4.10。3 復驗金屬結構預埋件，其軸線、標高、水平高、預埋螺栓位置及伸出長度， 超過允許偏差時，應做好技術處理.2.4。10。4 對本工程的圖紙進行仔細閱讀，熟悉業主及設計要求.2。4。10.5 根據本工程的工程量編制施工時間進度及資源調配計劃.2.4.10。6 對金屬結構、構件的幾何尺寸與設計、現場基礎或預埋件的尺寸進行核對無誤。2。4。10.7 各種試驗和工15、藝評定結果應符合規范、標準、圖紙及有關規定的要求。2。5 鋼構安裝順序：2.5.1 安裝順序：鋼柱-鋼梁-垂直、水平支撐系統吊車梁-檁條-拉條-屋面板。2。5.2 每一獨立單元構件安裝完成之后，應具有足夠空間剛度和可靠的穩定性。2。6 柱的安裝： 2. 6。1 鋼柱安裝時，先將基礎清理干凈，并調整基礎標高，然后進行安裝。柱子安裝層次包括：基礎放線、綁扎、吊裝、校正、固定等。2.6.2 安裝前，用木工墨斗彈好基礎平面的縱橫軸向基準線作為柱底 板安裝定位線。2。6。3 根據現場實際條件選擇兩臺25噸汽車吊進行吊裝。吊裝時，要將安裝的樣子按位置、方向放到吊裝（超重半徑）位置.2。6。4 柱子吊裝:216、。6。4.1柱子起吊前，應從柱底向上500-1000處,劃一水平線，以便安裝固定前后作復查平面基準用.2.6.4。2 根據柱子的種類和高度確定綁扎點.并應在柱底上部用麻繩綁好,作為牽制溜繩的調整方向。吊裝前的準備工作就緒后，首先進行試吊，吊起一端高度為100200mm時應停吊，檢查索具牢固和吊車穩定，當位于安裝基礎時，可指揮吊車緩慢下降，當柱底距離基礎位置40-100mm時，調整柱底與基礎兩基準線達到準確位置，指揮吊車下降就位，并擰緊全部基礎螺栓螺母，臨時將柱子加固，達到安全方可摘除吊鉤。2.6.5 柱子校正：柱子的校正工作一般包括平面位置、標高及垂直度這三個內容。柱子校正工作需用測量工具同時17、時行.鋼柱的平面位置在吊裝就位時，屬一次對位,一般不需再校正。對于柱子的標高，有時低于安裝標高，就位后，需用墊鐵調整準確標高。用經緯儀或線墜進行柱子垂直度的校正。鋼柱吊裝柱腳穿入基礎螺栓就位后,柱子校正工作主要是對標高進行調整和垂直度進行校正；它的校正方法可選用纜風繩、千斤頂、正反螺紋撐桿、大型撬杠等工具，對鋼柱施加拉、頂、撐或撬的垂直力和側向力，同時采用不等厚墊鐵，在柱底板與基礎這間調整校正后用螺栓固定，并加雙重螺母防松。柱子校正時還注意風力和溫度的影響。2。7 鋼梁安裝方法：（1） 將鋼構件運至現場組裝時,拼裝平臺應平整。組拼時應保證鋼梁總長及起拱尺寸的要求。組裝后經驗收方準吊裝。（2） 18、吊點必須設在鋼梁三匯交節點上。鋼梁起吊時離地50cm時暫停，檢查無誤后再繼續起吊。（3） 安裝第一榀鋼梁時,在松開吊鉤前,進行初步校正，對準鋼梁基座中心線與定位軸線就位，并調整鋼梁垂直度并檢查鋼梁側向彎曲，將鋼梁臨時固定.（4） 第二榀鋼梁同樣吊裝就位好后，不要松鉤，用杉槁臨時與第一榀鋼梁固定，跟著安裝支撐系統及部分檁條，最后校正固定，務使第一榀與第二榀鋼梁形成一個具有空間剛度穩定的整體。（5） 從第三榀開始，在鋼梁脊點及上弦中點裝上檁條即將鋼梁固定，同時將鋼梁校正好。2.8 構件的連接和固定：2。8。1 各類構件的連接的接頭，必須經檢查合格后，方可進行緊固和焊接。2.8.2 安裝定位焊縫,需19、承荷載者，點焊數量、高度和長度應由計算確定；不需承受荷載者的點焊長度，不得小于設計焊縫長度的10%，并50mm。2。8.3 安裝焊縫除全數外觀檢查外，重要的對接焊縫應檢查內部質量;對于、級焊縫,需進行超聲波探傷。均需做出檢查記錄。2。8.4 安裝用的臨時螺栓和沖釘，在每個節點上應穿入的數量必須進行計算決定,并應符合下列規定： 不得少于安裝孔總數的1/3。 應穿兩個臨時螺栓。 沖釘穿入數量不宜多于臨時螺栓的30。 擴鉆后的精制螺栓的孔不得使用沖釘。2。8.5 粗制螺栓用于臨時性連接時，每一處的數量應經過計算確定,但每個節點不少于兩個；當用于永久性連接時，如有少許錯孔，允許用過沖沖孔，但沖孔數量不20、多于螺栓數的30%。2.8.6 當用作永久螺栓時，螺母下應放置墊圈，表面不平時，應放置相應斜墊圈；螺母固定按設計規定，用防松裝置或彈簧墊圈，精制螺栓可將螺母點焊或打毛螺紋。永久性的普通螺栓連接不得墊兩個以的墊圈，或用大螺母代替墊圈。螺栓擰緊后，外露絲扣應不小于23扣并應防止螺母松動。2.8.7 任何安裝螺栓孔，均不得隨意采用氣割擴孔。2。8。8 采用高強度螺栓連接，需在工地處理構件磨擦面時，其磨擦系數值必須符合設計要求.在制作廠處理好的構件磨擦面，安裝前，應逐組復驗所附試件的磨擦系數，合格后方可進行安裝。2.8。9 高強度螺栓帶有配套的螺母和墊圈，應在同一包裝箱中配套使用,施工有剩余時，必須按21、批號分別存放，不得混放混用。在儲存運輸和施工過程中應防止受潮生銹、沾污和碰傷。2.8.10 安裝高強度螺栓時,構件的磨擦面應保持干燥，不得在雨中作業。2.8。11 高強度螺栓應順暢穿入孔內，不得強行敲打；穿入方向宜一致，便于操作并不得作臨時安裝螺栓用。2.8。12 每組高強螺栓的擰緊應從節點中心向邊緣施擰。當天安裝的螺栓應在當天終擰完畢，其外露絲扣不得少于2扣.2。8。13 扭剪型高強度螺栓，以擰掉尾部梅花卡頭為終擰結束。2。9 鋼結構高強螺栓連接連接處鋼板或型鋼應平直,板邊、孔邊無毛刺,以保證磨擦面緊貼。接頭處有翹曲或變形時必須進行校正，且不得損傷磨擦面.裝配前清除浮銹、油污、油漆（禁用火焰22、燒，以免產生氧化層)。接觸面間的間隙按下列規定處理：間隙大小處 理 方 法1mm以下不作處理3mm以下將較厚一側作較薄一側地這渡的緩坡(1：5）3mm以上填入墊板且墊板要與磨擦面作同樣處理安裝臨時螺栓：首先用臨時螺栓拼裝,個數不應少于接頭螺栓總數的1/3以上，方法是先用鋼穿桿對準孔位，在適當位置插入臨時螺栓擰緊螺母；每一個節點至少放入兩個臨時螺栓，不允許使用高強度螺栓兼做臨時螺栓，以防螺紋損傷，一個安裝段完成后，經檢查確認合格后方可安裝高強螺栓。安裝高強螺栓，結構中心位置經調整檢查無誤后，即安裝高強螺栓.墊圈放置在螺母一側,不得裝反。如螺紋損傷，修孔后清理毛刺,高強螺栓緊固后，即拆下臨時螺栓。23、高強螺栓的緊固：一般分兩次進行，第一次為初擰，緊固至螺栓標準預拉力的6080%,第二次為終擰,緊固至螺栓標準預拉力，偏差不大于10%。初擰可用電動扳手、風動扳手或手動扭矩扳手；終擰多用電動扳手,如空間狹窄時，也可用手動扳手進行終擰.緊固順序:為使螺栓群均勻受力，應按如下順序進行。對于一般接頭，應從螺栓群中間順序向外側進行緊固.對箱形接頭,應從平面兩對稱軸螺栓群中間順序向軸外側對稱進行緊固.對工字梁接頭，應從柱的一側上下翼緣向柱的同側腹板，再由柱的另一側上下翼緣向柱的該側腹板對螺栓群進行緊固。對于不規則的接頭，應從拼接處的螺栓群對稱地向外側順序進行緊固.對螺栓進行自檢，用經過檢定的扭矩扳手抽查螺24、栓的緊固扭矩，抽查數量為節點處螺栓總數的10%，并不少于一支,如發現有緊固扭矩不足,則應用扭矩扳手對節點所有螺栓重擰一遍。2。10 鋼結構除銹構件成品后采用全自動噴丸除銹機進行噴丸除銹,經處理的表面應作抗滑移系數試驗，除銹要求達到涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級Sa2 1/2的規定。這樣處理后的構件表面軋制氧化皮、銹和附著物殘留在鋼材表面的痕跡已是點狀或條狀的輕微污痕，構件表面露出銀灰色的金屬光澤。這是一種非常徹底的除銹，并保證了下道油漆工程的牢固、可靠。處理后的構件表面,不應有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水或毛刺等。2.11 鋼結構防腐涂漆2。11。1 一般規定：涂刷應分五次進行：涂底層應于構件25、拋丸后24小時內進行；涂防火涂料應在底漆完全干透后進行，最后進行面漆的噴涂。涂刷時施工地點的溫度為538之間為宜，相對溫度不大于85%；當遇有大霧、雨天或構件表面有結露進不宜作業。涂刷之后在4小時以內應嚴防雨水淋灑。施工圖注明不涂層的部份和安裝時聯結的接觸面應加以遮蓋，以防沾污；組裝或安裝的焊縫處應留出3050mm寬的范圍暫不涂底。2.11.2 操作順序：操作順序從上到下，從內到外；先淺后深的分層次進行。2.11.3 操作方法：組裝前的涂底層漆:鋼結構件表面的清理工作經現場施工技安、專業隊等有關人員復檢合格后，即可均勻地涂刷上二層防銹漆。待防銹漆充分干燥后進行中間漆的涂刷。刷底層漆面的清理工作26、經有關人員檢查符合要求后，即進行中間油漆的涂刷。涂刷時每遍均要做到橫平豎直，縱橫交錯厚度均勻一致。涂刷完畢后，應在構件上按原編號標注;重大構件應標明重量、重心位置和定位標號。安裝完成后涂面層漆：安裝完成經檢查均符合施工圖的要求及規范的規定后，便對構件在運輸和安裝過程被破壞的底層漆部分以及留作安裝的連接處的焊縫，應按組裝前涂底層漆的有關規定補漆。并作全面的檢查，確保做到無漏涂、欠涂或少涂；且符合設計要求及施工驗收標準。3、吊裝計劃本工程為單層鋼結構工程，鋼柱柱腳采用與杯口基礎剛結；屋面梁與鋼柱采用高強螺栓連接。針對本工程工期緊，任務重,故采用綜合安裝方案，從擬建廠房的一端開始向另一端推進，在跨中進行吊裝，由下而上進行，在吊裝時要特別注意積累誤差.結構吊裝順序為：鋼柱吊裝柱間支撐屋面梁安裝鋼吊車梁制動桁架-鋼梯安裝屋面系桿-水平拉桿屋面檁條其他.為保證鋼柱安裝后的穩定性，應立即安裝柱間支撐，同時注意協調各工種、工序的配合工作，實現流水作業,抓緊施工時間，完成施工任務。具體計劃方案如下:a)、對基礎進行復測。b）、對基礎水平標高復測。c）、吊裝鋼柱由東向西完工后,對鋼柱間距，垂直度進行復測.d）、吊裝鋼柱間的垂直支撐，及鋼梁.e）、吊裝鋼梁由南向北完工后對鋼梁間距，垂直度進行復測。f）、吊裝鋼梁的水平支撐。g）、吊裝鋼吊車梁、制動桁架及安裝鋼梯.