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1、鐵路客運專線CRTS型無砟軌道板底座施工實施細則編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: CRTS型無砟軌道板底座施工實施細則一、總則1、為加強xx客運專線ZH-1標一工區(qū)CRTS型板式無砟軌道砼底座施工技術(shù)管理，統(tǒng)一軌道板底座砼施工質(zhì)量驗收標準，保證施工質(zhì)量，特制定本實施細則。2、本實施細則適用于xx客運專線ZH-1標，細則中涉及到的新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備，其施工質(zhì)量驗收應(yīng)符合相關(guān)標準的規(guī)定。二、工程概況1、工程概述我項目工區(qū)軌道采用CRTS型無砟軌道板，施工里程為DK1+602.26DK11+510，全長9916.6322、m，包括xx特大橋、路基、xx大橋和xx隧道。全線線路分別為曲線和直線，其中曲線半徑分別為2000m和7000m；橋梁結(jié)構(gòu)形式分別為20m、24m和32m跨單箱單室簡支梁，40m+64m+40m、40m+72m+40m、48m+80m+48m和32m+48m+32m跨度的連續(xù)梁以及剛架橋。2、CRTS型板式無砟軌道的結(jié)構(gòu)及性能介紹CRTS型板式無砟軌道系統(tǒng)由鋼軌、彈性分開式扣件、充填式墊板、軌道板、水泥乳化瀝青(CA)砂漿調(diào)整層、板下橡膠墊層(減振型軌道板)、混凝土底座、凸形擋臺及其周圍填充樹脂等組成。鋼軌采用60kg/m無孔熱軋U71Mn（k）新軌，100m定尺長，線路按一次鋪設(shè)跨區(qū)間無縫線3、路設(shè)計。扣件采用WJ-7B型分開式扣件(無擋肩)，由T型螺栓、螺母、平墊圈、彈條、絕緣板、鐵墊板、軌下墊板、絕緣緩沖墊板、重型彈簧墊圈、平墊塊、錨固螺栓及預(yù)埋套管組成?？奂?jié)點(軌枕)間距一般為629mm，特殊情況不宜大于650mm。鋼軌下墊板總高度41mm(包含4mm充填式墊板高度)，為了鋼軌調(diào)高(最大調(diào)高30mm)的需要，還包括軌下調(diào)高墊板和鐵墊板下調(diào)高墊板。充填式墊板由灌注袋及樹脂澆鑄體組成，用于精確調(diào)整鋼軌高程，調(diào)整范圍在0.8mm6mm之間。軌道板采用CRTS型軌道板，其中橋梁、隧道段為普通鋼筋(C50)混凝土框架式軌道板(RF型板)，路基段為預(yù)應(yīng)力混凝土(C60)框架式軌道板(PF4、型板)，軌道板的寬度2400mm、厚度190mm，長度根據(jù)位置不同共有4962mm、4856mm、3685mm、3320mm、4660mm等形式，板與板之間的縫寬在6090mm(標準值為75mm)之間。水泥乳化瀝青(CA)砂漿采用低強度、低彈模砂漿，要求具有良好的彈韌性、相容性、穩(wěn)定性和耐久性。普通型軌道板下CA砂漿厚度50mm，減振型軌道板下CA砂漿層厚度40mm(板下橡膠墊層厚度20mm，底座厚度減少10mm，通過橡膠墊層提供的彈性實現(xiàn)減振目的)。底座采用C40鋼筋混凝土，寬度2800mm(路基寬3000mm)，厚度在橋梁和路基上為300mm、在隧道內(nèi)為200mm，長度根據(jù)軌道板的長度和設(shè)5、置伸縮縫的位置確定。伸縮縫的設(shè)置為橋梁每塊板設(shè)一道縫，隧道每2塊板設(shè)一道縫，路基每4塊板設(shè)一道縫。伸縮縫在上下行線上的設(shè)置方向不同。曲線超高在底座上設(shè)置，采用外軌超高方式，在緩和曲線區(qū)段完成過渡。凸形擋臺是軌道板的限位裝置，采用C40鋼筋混凝土，直徑260mm，高度250mm，位置在每2塊軌道板間縫隙的正中心。凸臺樹脂將軌道板與凸臺聯(lián)接起來，采用聚氨脂樹脂，寬度40mm(板縫不同時厚度略有不同)，高度180mm。3、曲線超高設(shè)置參數(shù)（1）曲線地段超高采用外軌抬高的方式，在C40混凝土底座上設(shè)置。我工區(qū)范圍內(nèi)曲線半徑有2000m、7000m。根據(jù)關(guān)于新建客運專線鐵路曲線超高設(shè)定的指導(dǎo)意見（鐵集成6、200986號），區(qū)間曲線超高設(shè)置如下表。曲線半徑（m）實設(shè)超高（mm）運行速度200km/h350km/h平衡超高過超高平衡超高過超高70001756710820732200017523661無無（2）車站兩端曲線超高按照下表設(shè)置：ZH里程HZ里程曲線半徑（m）下行線（左線）實設(shè)超高（mm）上行線（右線）實設(shè)超高（mm）DK1+530.97DK2+749.972000100175DK2+869.98DK4+107.222000150175三、施工周期為保證工期和施工的連續(xù)，根據(jù)CRTS型板式無砟軌道施工的各工序所需時間嚴格制定CRTS型板式無砟軌道施工周期表，以作為合理安排施工時間的參考。每7、片32m梁CRTS型板式無砟軌道底座施工周期：序號工序名稱工序時間（h）備注1橋梁狀態(tài)或路基面檢查1施工準備2橋梁或路基面處理，橋面鑿毛、清洗整理除銹橋梁預(yù)埋鋼筋1施工準備3測設(shè)基標14鋪設(shè)底座及凸形擋臺鋼筋網(wǎng)45立模板、底座及凸形擋臺砼灌筑126底座及凸形擋臺砼養(yǎng)生7天該施工周期表僅按照每片32m跨的簡支梁進行安排，其他梁型及結(jié)構(gòu)的施工周期表參考各工序所需時間進行修改。四、施工工藝根據(jù)施工需要，每道施工工序均需要配備足夠的人員和機械設(shè)備，以保證工序的順利銜接和工期的順利完成。施工前，應(yīng)完成CP布設(shè)和評估。1、CRTS型板式無砟軌道底座施工流程梁面、隧底及路基面的交驗布設(shè)CP點梁面、隧底鑿毛、8、清理，梁面預(yù)埋鋼筋復(fù)位安裝底座及凸形擋臺模板、鋼筋安裝排水設(shè)施、線纜過軌管底座及凸形擋臺混凝土澆筑底座及凸形擋臺混凝土養(yǎng)護2、軌道板底座砼施工2.1施工準備基面清理路基基床表層清理：采用人工清除浮碴。橋梁梁面清理：采用小型風鎬對梁面進行鑿毛，配合吹風機、人工清理廢碴。按設(shè)計要求扶直、調(diào)整好橋面與軌道板底座的連接鋼筋，并對已斷的預(yù)埋筋采取重新鉆孔環(huán)氧樹脂錨固處理，梁面清理和預(yù)埋鋼筋整理達到規(guī)范和設(shè)計要求。隧道底板表面清理：采用小型風鎬對底板表面進行鑿毛，配合吹風機、人工清理廢碴。按設(shè)計要求整理好洞口段底面與軌道板底座的連接鋼筋。清理完畢的地段限制通行，清理過程中產(chǎn)生的廢棄物要收集處理，嚴禁亂堆亂9、棄。模板加工模板采用定型鋼模，側(cè)模采用槽鋼加工，每節(jié)長度為5m，超高漸變段模板單獨加工，接頭處采用U形卡連接，側(cè)模背后采用三角架固定。伸縮縫為直板加半圓弧形式，模板采用雙層鋼板加工，框架加固。凸臺模板采用整體鋼模。每個工作面準備600m鋼模板，提前加工確保按時到位。原材料和配合比準備混凝土采用C40高性能混凝土，配合比提前進行試驗選配。水泥、砂、石料、外加劑必須取樣檢驗合格后方可使用。鋼筋網(wǎng)采用廠家集中制作加工，現(xiàn)場綁扎成形。涂絕緣層鋼筋和絕緣墊塊提前預(yù)訂。伸縮縫預(yù)埋件提前進場。施工機械設(shè)備準備模板安裝工具，混凝土攪拌、運輸、攤鋪、振搗、整平等工具提前準備到位。覆蓋養(yǎng)護用的土工布、灑水車等安排10、到位。施工人員培訓(xùn)底座混凝土施工前必須對施工人員做好培訓(xùn)教育工作，培訓(xùn)底座混凝土施工的工藝和質(zhì)量控制要點，明確底座的中線、尺寸、高程對軌道板鋪設(shè)和CA砂漿灌注的重要性，闡明凸形擋臺的重要作用，確保凸形擋臺的位置、尺寸、高程準確無誤。測量人員根據(jù)線路的曲線半徑和伸縮縫寬度，計算軌道板底座位置和相應(yīng)的地作縫寬，計算出軌道板底座伸出梁端的懸臂長度。2.2模板工程測量定線：以CP網(wǎng)為基準，底座模板采用模板測量控制系統(tǒng)進行測量放線和準確定位。在兩側(cè)模板的固定位置安裝球形棱鏡，通過全站儀的自動搜索及照準功能，測量后自動計算，給出調(diào)整量。掌上電腦先根據(jù)線路的設(shè)計參數(shù)自動計算出底座鋼模上四個固定位置的空間坐標11、；通過后方交會獲得全站儀設(shè)站的準確空間坐標；對鋼模上四個棱鏡進行測量，得到每個點的空間坐標；再通過掌上電腦計算調(diào)整量，通過顯示屏給出調(diào)整量，由人工對模板進行橫向和豎向調(diào)整。凸臺采用凸臺測量控制系統(tǒng)進行凸臺模板的測量放線和準確定位。在模板上安裝凸臺專用測量標架，標架上設(shè)置2個球形棱鏡，一個設(shè)置在標架中心，確定凸臺的中心位置，另一個設(shè)在標架的側(cè)邊。測量時也是通過后方交會獲得全站儀設(shè)站的準確空間坐標；測量中心棱鏡調(diào)整凸臺的中心位置；兩次測量側(cè)邊棱鏡，確定凸臺鋼模平面沿線路橫向和縱向的傾斜度，即調(diào)整凸臺鋼模的橫坡和縱坡。模板安裝：采用人工安裝，先安裝側(cè)模，外側(cè)支撐在固定設(shè)施上，伸縮縫模板固定在側(cè)模上，12、確保模板穩(wěn)定。根據(jù)模板測量控制系統(tǒng)檢測的數(shù)據(jù)對模板進行調(diào)整，確保模板的位置、高程準確。曲線地段的模板要嚴格按照設(shè)計超高值進行精確調(diào)整，保證超高滿足設(shè)計要求。檢驗：模板和鋼筋安裝完成后，采用模板測量控制系統(tǒng)進行檢驗，不合格點處由人工再次進行調(diào)整，確保模板安裝全部合格。模板經(jīng)檢查合格簽證后方可進入下道工序施工。2.3鋼筋及預(yù)埋件工程底座及凸臺鋼筋在鋼筋加工場內(nèi)集中下料、加工為鋼筋網(wǎng)片，現(xiàn)場準備好后運輸至線路上綁扎。先按照鋼筋的設(shè)計位置彈墨線，準確定出鋼筋的位置，然后設(shè)計要求布置上下層鋼筋網(wǎng)片，以綁扎或焊接方式形成鋼筋骨架，放好鋼筋保護層墊塊。橋面軌道板底座需預(yù)埋PVC半圓形排水管，在綁扎鋼筋過程中13、應(yīng)將排水管按要求埋設(shè)，半圓形排水管兩端應(yīng)設(shè)置堵頭板，以防止混凝土進入。對鋼筋有絕緣要求的，綁扎時鋼筋交叉及平行緊靠處設(shè)置絕緣卡，綁扎成形后按要求進行絕緣檢測。底座鋼筋綁扎完成檢查驗收合格后，方可進入下一道工序。2.4混凝土工程混凝土原材料要求(1)水泥：混凝土選用強度等級為42.5級的低水化熱和堿含量小于0.06%的低堿含量普通硅酸鹽水泥(摻合料為粉煤灰或礦粉)，水泥中C3A含量均應(yīng)不大于8%，且符合硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥(GB175-1999)標準中硅酸鹽水泥(代號P.)的技術(shù)要求。(2)粗集料：優(yōu)先選用當?shù)夭痪哂袎A骨料反應(yīng)活性的堅硬耐久石子，石子粒徑宜為520mm，由5-10mm與1014、-20mm兩種粒徑的碎石組成，最大粒徑不超過25mm，級配良好，壓碎指標不大于8%，針片狀含量不大于10%，含泥量低于0.5%，泥塊含量低于0.25%，堅固性硫酸鈉溶液法5次循環(huán)后的質(zhì)量損失小于8%，其它技術(shù)指標符合TB10210的一般技術(shù)要求。碎石要分級儲存、分級運輸、分級計量，兩種粒徑碎石質(zhì)量之比通過篩分按最佳級配確定。(3)細集料：優(yōu)先選用不具有堿集料反應(yīng)活性的河砂，砂子選用細度模數(shù)為2.63.0的中砂，含泥量低于1.5%，泥塊含量低于0.5%，堅固性硫酸鈉溶液法5次循環(huán)后的質(zhì)量損失小于8%，2.36mm篩孔的累計篩余量宜大于15%，0.3mm篩孔的累計篩余量宜在85%92%范圍內(nèi)，其它15、技術(shù)指標符合TB10210的一般技術(shù)要求。(4)粉煤灰：為降低水化熱，防止開裂，選用級優(yōu)質(zhì)磨細粉煤灰，其需水量比不大于100%，燒失量不大于5%，三氧化硫含量不大于2%，其它技術(shù)指標符合用于水泥和混凝土中的粉煤灰(GB1596-1991)及高強耐久混凝土用礦粉外加劑(GB/T18736-2002)的技術(shù)要求，檢驗按照有關(guān)規(guī)定和技術(shù)標準進行。(5)高效減水引氣泵送劑：采用低堿低氯離子高效減水泵送劑，混凝土在熱期施工時，采用冷卻水或碎冰拌合混凝土等降溫措施。堿含量不得超過10%，外加劑中的氯離子含量不得大于混凝土中膠凝材料總重的0.01%，其它技術(shù)指標符合混凝土外加劑(GB/T8076-1997)16、的技術(shù)要求，使用時應(yīng)符合產(chǎn)品說明、混凝土外加劑應(yīng)用技術(shù)規(guī)程(GBJ119-1988)及客運專線鐵路關(guān)于混凝土配合比、拌制、澆筑等各項規(guī)定。 (6)水：拌合用水及養(yǎng)護用水采用符合JGJ63技術(shù)要求的自來水、井水、PH值小于5的酸性水、硫酸鹽含量(按SO42-計)超過500mg/L的水和氯離子含量大于200mg/L的水不得使用。2.4.2混凝土攪拌要求（1）混凝土原材料應(yīng)嚴格按照施工配合比要求進行準確稱量，稱量最大允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻和料等）1%；外加劑1%；骨料2%；拌和用水1%。（2）攪拌混凝土前，應(yīng)嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細17、骨料含水量變化，以便及時調(diào)整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽測2次，雨天應(yīng)隨時抽測，并按測定結(jié)果及時調(diào)整混凝土施工配合比。（3）混凝土采用大型拌和站集中生產(chǎn)混凝土，采用電子計量系統(tǒng)計量原材料。攪拌時，宜先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料和外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不宜少于30s，總攪拌時間不宜少于2min，也不宜超過3min。（4）炎熱季節(jié)攪拌混凝土?xí)r，宜采取措施控制水泥的入攪拌機溫度不大于40。應(yīng)采取在骨料堆場搭設(shè)遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝18、土，以保證混凝土的入模溫度滿足設(shè)計要求，當設(shè)計無要求時，混凝土的入模溫度宜控制在530。2.4.3混凝土運輸要求（1）選用能確保澆筑工作連續(xù)進行、運輸能力與混凝土攪拌機的攪拌能力相匹配的運輸設(shè)備運輸混凝土。（2）保持運輸混凝土的道路平坦暢通，保證混凝土在運輸過程中保持均勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析、不漏漿，并具有要求的坍落度和含氣量等工作性能。（3）對運輸設(shè)備采取保溫隔熱措施，防止夏季局部混凝土溫度升高。采取適當措施防止水份進入運輸容器或蒸發(fā)，嚴禁在運輸過程中向混凝土內(nèi)加水。（4）盡量減少混凝土的轉(zhuǎn)載次數(shù)和運輸時間。從攪拌機卸出混凝土到混凝土澆筑完畢的延續(xù)時間以不影響混凝土的各項性能為限19、?；炷敛捎脭嚢柽\輸車進行運輸，當罐車到達澆筑現(xiàn)場時，應(yīng)使罐車高速旋轉(zhuǎn)2030s，再將混凝土拌和物喂入泵車受料斗或混凝土料斗。（5）混凝土泵輸送混凝土?xí)r，除按JGJ/T1095規(guī)定進行施工外，還特別注意如下事項：a 在滿足泵送工藝要求的前提下，泵送混凝土的坍落度應(yīng)盡量小，以免混凝土在振搗過程中產(chǎn)生離析和泌水。一般情況下，泵送下料口應(yīng)能移動；當泵送下料口固定時，固定的間距不宜過大，一般不大于3m。b 泵送管路起始水平管段長度不應(yīng)小于15m。除出口處可采用軟管外，管路的其它部位均不得采用軟管。管路應(yīng)用支架、吊具等加以固定，不應(yīng)與模板和鋼筋接觸。高溫環(huán)境下，管路應(yīng)分別用濕簾和保溫材料覆蓋。b 混凝土20、一般宜在攪拌后60min內(nèi)泵送完畢，且在1/2初凝時間前入泵，全部混凝土初凝前澆筑完畢。在交通擁堵和氣候炎熱等情況下，應(yīng)采取特殊措施防止混凝土坍落度損失過大。d 因各種原因?qū)е峦１脮r間超過15min，應(yīng)每隔45min開泵一次，使泵機進行正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)兩個方向的運動，同時開動料斗攪拌器，防止斗中混凝土離析。如停泵時間超過45min，應(yīng)將管中混凝土清除，并用壓力水或其它方法沖洗管內(nèi)殘留的混凝土。2.4.4混凝土澆筑要求（1）澆筑混凝土前，針對工程特點、施工環(huán)境條件與施工條件事先設(shè)計澆筑方案，包括澆筑起點、澆筑進展方向等；混凝土澆筑過程中，不得無故更改事先確定的澆筑方案。（2）澆注混凝土前再次檢查模板和21、鋼筋籠，確保位置、尺寸、高程全部正確。仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度，并指定專人作重復(fù)性檢查，以提高鋼筋保護層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。構(gòu)件側(cè)面和底面的墊塊至少應(yīng)為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)。（3）保護層墊塊的尺寸應(yīng)保證保護層厚度的準確性，其形狀（宜為工字形或錐形）應(yīng)有利于鋼筋的定位，不得使用砂漿墊塊。當采用細石混凝土墊塊時，其抗腐蝕能力和抗壓強度應(yīng)高于構(gòu)件本體混凝土，且水膠比不大于0.4。當采用塑料墊塊時，塑料的耐堿和抗老化性能應(yīng)良好且抗壓強度不低于50MPa。（4）混凝土入模前檢查混凝土的溫度、坍落度、含氣量等指標，入模溫度應(yīng)在530，坍落度控制在70922、0mm，含氣量控制在24%。（5）在炎熱季節(jié)澆筑混凝土?xí)r，避免模板和新澆混凝土直接受陽光照射，保證混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫均不超過40。盡可能安排在傍晚避開炎熱的白天澆筑混凝土。（6）新澆混凝土與鄰接的己硬化混凝土澆筑時的溫差不得大于15。（7）混凝土澆注過程中按要求取樣制作試件，做好試驗檢驗工作。2.4.5混凝土振搗要求（1）混凝土采用溜槽進入模板，人工攤鋪，采用插入式振動棒、表面平板振搗器等振搗設(shè)備振搗混凝土，以混凝土表面開始泛漿、不再有氣泡冒出為止，振搗時注意不得碰撞模板和鋼筋?；炷翝仓^程中專人檢查模板加固狀態(tài)，確保定位準確、支撐牢固。（2）按事先規(guī)定的工藝路線23、和方式振搗混凝土，應(yīng)在混凝土澆筑過程中及時將入模的混凝土均勻振搗密實，不得隨意加密振點或漏振，每點的振搗時間以表面泛漿或不冒大氣泡為準，一般不宜超過30s，避免過振。（3）在振搗混凝土過程中，加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫的密合情況，以防漏漿?；炷翝仓瓿珊螅皶r采用木抹子進行抹面，并做出底座兩側(cè)各200mm范圍內(nèi)的排水坡；初凝前，再用鐵抹子進行二次收面、壓平，保證混凝土表面不出現(xiàn)干縮裂紋，抹面時嚴禁灑水。2.4.6混凝土養(yǎng)護要求（1）混凝土初凝后開始養(yǎng)護，采用土工布覆蓋灑水保濕養(yǎng)護，灑水量要保證混凝土表面始終處于濕潤狀態(tài)。養(yǎng)護時間不少于7天。在混凝土強度未達到80%以上時，嚴禁各種車輛在底24、座上通行。（2）混凝土養(yǎng)護期間，對混凝土的養(yǎng)護過程作詳細記錄，并建立嚴格的崗位責任制。（3）底座和凸形擋臺分兩次進行澆筑，底座混凝土拆模24小時后，方可進行凸形擋臺施工。3、現(xiàn)場施工質(zhì)量控制標準3.1軌道板底座底座的下承層施作完成，并驗收合格。底座混凝土配合比經(jīng)監(jiān)理工程師批復(fù)同意使用。底座模板采用模板測量控制系統(tǒng)進行測量放線和準確定位，模板必須安裝牢固、接縫嚴密，不得漏漿。預(yù)留孔的位置、尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求。模板安裝允許偏差及檢驗方法應(yīng)符合下表。序號檢查項目允許偏差(mm)檢驗方法及頻率1頂面高程0-3水準儀，每5m檢查1處2寬 度3尺量，每5m檢查3處3中線位置2全站儀，每5m檢查3處4伸縮縫25、位置5尺量，每道伸縮縫檢查1次底座鋼筋規(guī)格、型號、加工尺寸必須符合設(shè)計要求，綁扎應(yīng)牢固，缺扣、松扣數(shù)量不得超過應(yīng)綁扎扣數(shù)的5%?？v向鋼筋與橫向鋼筋的交叉點應(yīng)采取絕緣處理措施，互相間的電阻應(yīng)符合設(shè)計要求，采用絕緣電阻測試儀進行全部檢測。鋼筋的綁扎安裝允許偏差及檢驗方法應(yīng)符合下表。序號檢查項目允許偏差(mm)檢驗方法及頻率1鋼筋間距20尺量，每工班至少檢查10處2鋼筋保護層厚度+10-5尺量，每工班至少檢查10處底座混凝土采用大型拌合站集中攪拌，混凝土攪拌運輸車運輸，混凝土輸送泵入模，人工攤鋪、機械振搗，以混凝土不再下沉、不再冒氣泡、表面開始泛漿為止。嚴禁漏振，不得過振?；炷帘砻娌捎萌斯な彰?、二26、次抹面工藝，確保表面無裂紋。混凝土必須及時養(yǎng)護，采用土工布覆蓋灑水保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于7d。底座混凝土外形尺寸允許偏差及檢驗方法應(yīng)符合下表。序號檢查項目允許偏差(mm)檢驗方法及頻率1頂面高程0-5水準儀，每5m檢查1處2寬 度5尺量，每5m檢查1處3中線位置3全站儀，每5m檢查1處4平 整 度10mm/3m靠尺加塞尺，每5m檢查1處模板拆除時混凝土表層與環(huán)境溫差不得大于20。必須嚴格按操作步驟進行拆模，嚴禁生拉硬撬，以免損傷混凝土。拆模后的混凝土表面應(yīng)密實、平整、顏色一致，不得有露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。3.2凸形擋臺底座混凝土澆筑24h后，方可施工凸形擋臺。凸臺模板采27、用定型鋼模，采用凸臺測量控制系統(tǒng)進行凸臺模板的測量放線和準確定位。凸臺鋼筋在底座鋼筋綁扎時應(yīng)預(yù)埋，鋼筋位置必須準確。凸臺混凝土應(yīng)振搗密實，加強養(yǎng)護。凸臺混凝土外形尺寸允許偏差及檢驗方法應(yīng)符合下表。序號檢查項目允許偏差(mm)檢驗方法及頻率1圓形擋臺直徑3尺量，每個凸臺檢查1次2半圓形擋臺半徑2尺量，每個凸臺檢查1次3中線位置2全站儀，每個凸臺檢查1次4擋臺中心間距2尺量，相鄰?fù)古_檢查1次5頂面高程+2，0水準儀，每個凸臺檢查1次五、注意事項1、底座施工前，線下結(jié)構(gòu)物變形應(yīng)滿足要求。路基沉降變形、橋涵墩臺沉降變形、橋梁徐變變形、隧道沉降變形等均應(yīng)符合客運專線鐵路無砟軌道鋪設(shè)條件評估技術(shù)指南（鐵建28、設(shè)2006158號）的相關(guān)要求。2、施工前，應(yīng)測量橋梁、隧道、路基的長度，檢查因曲線、施工誤差等因素產(chǎn)生的實際長度與設(shè)計長度的偏差。在凸形擋臺定位時，應(yīng)結(jié)合軌道板的布置情況及線路中心線的實際長度，計算凸形擋臺的實際設(shè)置位置，實際長度和設(shè)計長度的偏差應(yīng)在全長范圍內(nèi)均勻消除，避免偏差積累到最后一塊軌道板上。3、底座施工前，必須精確放出底座中心線。直線地段底座中心線與軌道中線重合；曲線地段底座中心線與軌道中心線存在偏心值，具體偏心值可參考相關(guān)施工設(shè)計圖紙。4、為避免施工后凸形擋臺其中心位置不在線路中心線上而造成鋪設(shè)軌道板時凸形擋臺周邊樹脂一邊過薄、一邊過厚的現(xiàn)象，必須準確定位凸形擋臺中心在底座中心線29、上的位置；凸形擋臺周邊樹脂厚度小于30mm時，必須重新施工。5、底座兩端凸形擋臺模板（型模板），必須與底座兩側(cè)模板垂直，且對其進行固定，避免底座澆筑混凝土施工時凸形檔臺模板（型模板）變形，造成底座板間的伸縮縫傾斜而返工。6、凸形檔臺鋼筋綁扎在底座鋼筋焊接網(wǎng)上。凸形檔臺鋼筋綁扎時，必須綁扎牢固，避免底座混凝土振搗時凸形檔臺鋼筋下降或傾斜，造成露出底座外的鋼筋高度不能滿足設(shè)計要求而返工。7、底座施工時，要嚴格控制底座表面高程誤差，確保水泥乳化瀝青砂漿（CA砂漿）層的厚度，CA砂漿設(shè)計厚度為50mm。CA砂漿厚度過小將影響軌道彈性；CA砂漿厚度過大則浪費材料，且因標準砂漿袋尺寸不夠而返工。8、本線路橋梁排水方式采用中間排水方式，梁體中心設(shè)泄水孔，外側(cè)橋面的雨水匯集后，通過設(shè)置的在底座內(nèi)的140mm半圓形UPVC管排入泄水孔內(nèi)。為確保UPVC管的排水暢通，施工單位在施工前應(yīng)將UPVC管兩端封口。待軌道施工完成并清掃干凈后，再將封口打開。