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1、 xx石化公司煉油廠硫磺醇胺聯(lián)合裝置配套工程重催脫硫系統(tǒng)工藝管道安裝施工方案（SZ。02.技術 2008） 編 制：審 核：批 準：施工組織設計（方案）審批工程名稱:硫磺醇胺聯(lián)合裝置配套工程重催脫硫系統(tǒng)工藝管道安裝施工方案施工單位施 工：日 期 年 月 日技 術：日 期 年 月 日安 全:日 期 年 月 日質 量:日 期 年 月 日審 批日 期 年 月 日監(jiān)理單位審查人日 期 年 月 日建設單位 審查人日 期 年 月 日 目 錄一。工程概況二.編制依據(jù)三。主要實物工作量四。 施工特點五。施工部署六.施工組織機構及勞動力七. 施工程序八.施工準備九。材料檢驗十.管道預制十一.管道安裝十二。管道焊2、接十三.防腐技術保證措施十四。質量保證措施十五.安全保證措施十六。管道壓力試驗十七.工機具使用計劃十八.冬季施工措施及安裝保障十九.施工統(tǒng)籌1.工程概況化建公司承擔的硫磺醇胺聯(lián)合裝置配套工程重催脫硫系統(tǒng)改造項目，是在煉油廠區(qū)內從5000噸/年硫磺回收裝置經(jīng)9路及5路到140萬噸/年重油催化裂化裝置的系統(tǒng)管網(wǎng)舊管架上新安管線8條，管徑從DN40DN200，材質分2種：20#和20#（抗HIC).工藝管線延長米共3500米，伴熱線4100米；同時拆除系統(tǒng)管網(wǎng)舊管架上原有兩條貧富胺線,拆除舊管線約3200延長米。施工工期為2008年11月30日交工。本次施工特點為冬季施工、高空作業(yè)較多，舊管架管線密3、集穿管困難、作業(yè)范圍廣，動火條件差.為確保安全、優(yōu)質、高效地按期完成安裝任務，特編此方案2。編制依據(jù)2。1石油化工管道布置設計通則 SH3012-2000；2.2石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收 SA/T30642003；2。3石油化工企業(yè)管道支吊架設計規(guī)范 SH3073-1995；2。4石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范SH35012002;2.5現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工驗收規(guī)范 GB5023697;2。6工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB5023597；2.7石油化工鋼制管道工程施工工藝標準 SH/T3517-2001；2。8涂裝前鋼材表面腐蝕等級和除銹等級GB8924、3882.9石油化工設備和管道涂料防腐技術規(guī)范SH3022-19993.0鋼結構.管道涂裝技術規(guī)范YB/T 9256-963。1涂膜附著力測定法GB/T1720893.2施工圖3.3現(xiàn)場勘察3.主要實物工作量安裝新線：各種口徑工藝管線延長米共3500米， 伴熱線4100米,管件303件,法蘭148片,閥門72只,消音器3臺，支吊架8。2噸,。拆除舊線： 管線DN100共3070米,DN80共190米4。施工特點4.1高處作業(yè)、在管架上施工作業(yè)、部分管線在管廊的下層懸空。4。2 正逢冬季，影響施工進度。4.3在管廊上施工，舊管廊在用管線有可能泄漏，危險性較大。4.4動火地點多，經(jīng)過的裝置多，火票5、辦理困難.4.5工期緊，工作量大，要求延長火票時間及看火人的工作時間.4.6管線分布分散，電焊機接線頻繁,辦理電票頻繁.4。7管線吊裝量大，臺班使用次數(shù)多。4.8管線碰頭需要甲方及設計現(xiàn)場確認；各生產(chǎn)裝置協(xié)調:協(xié)調工作繁重,延誤進度。4.9占道施工。4.10舊管廊上的管線密集，穿管十分困難，大部分地段的管線在地面無法預制，直接到管架上安裝。起重工作量大，進度緩慢。5.施工部署5。1預制場地鋪設：在平臺預制、放料。5。2材料接收與發(fā)放:設現(xiàn)場材料保管員1名，專門負責材料的到貨驗收與發(fā)放,確定規(guī)格、尺寸、數(shù)量，及時做好標識.5.3坡口加工、防腐:成立2個坡口加工小組。材料運到后，由4名管工帶領8名6、力工、6名起重、4名氣焊，用坡口機(管徑DN200）進行所有管線的坡口加工。坡口加工后管口封堵、成品擺放、原材料卸車及成品裝車.坡口加工、防腐后運至各作業(yè)點,不經(jīng)坡口加工及防腐的管線不允許到安裝現(xiàn)場.5.4火票及電票的辦理:由安全員、施工員、電工負責各區(qū)域的動火票及電票的辦理工作，火票及電票要提前開出，確保第二天的動火條件,火票有效時間最好為早7點至晚6點5.5按區(qū)域分成六個作業(yè)組同時施工，每個小組設組長1名,負責本區(qū)內施工作業(yè)、人員臨時調動、材料報領、安全監(jiān)護、質量過程控制、突發(fā)問題的協(xié)調與報告。5.6上層管架的管線在地面接管、加管托、安伴熱線后吊至管排組對安裝.中、下層管架管線單根管穿。57、。7管工先施工本區(qū)內能夠在地面預制吊裝的管線，焊口檢測合格后方可吊裝。5。8起重將不能在地面預制的管線全部先期布置到管架上5。9焊工以焊口點固為主并做好防護和記錄.5.10作業(yè)區(qū)域設置工具箱、電焊機房、氧氣乙炔籠子。5。11焊口熱處理依據(jù)工藝卡，保證與管線安裝同步進行6.施工組織機構及勞動力使用計劃6。1施工組織機構項目經(jīng)理： 王 波 施工經(jīng)理： 劉 健 材料經(jīng)理： 于鳳娟 安全、質量總監(jiān): 王喜春技術負責人：宋景浩 技 術:賈海友 程 威 盧靜飛 安全 管理:陳世君 鄭立憲 質量 管理: 崔曉東 施 工： 郭亞洲 張 冷6。2勞動力使用計劃新管線施工人力安排管工:6組2人12人 電工:2人力8、工:6組3人18人 電焊：20人 氣焊：12人 起重：6組2+2=14人防腐工：30名 保溫工：35名 白鐵工：12名 舊管線拆除人力安排管工：3組2人6人 氣焊：3人力工：3組3人9人 起重：3組2+2=8人總計:181人7。施工程序 施工準備施工方案編制、審批原材料領出、運輸復驗、標識焊接工藝評定壓力管道安裝報審管道防腐熱處理、無損檢測不合格質量檢查合格確認管道試壓吹掃及內部清理防腐補口檢測竣工及交工資料整理管道預制、組對管道號標識管道焊接 熱處理焊工號標識無損檢測不合格管道運輸管道安裝、就位固定口焊接焊工號標識技術交底防腐檢測不合格檢查合格確認不合格防腐補口不合格8。施工準備a、圖紙會審9、施工前由管道安裝、焊接、防腐等有關專業(yè)技術人員會同設計、業(yè)主代表及監(jiān)理進行圖紙會審，會審時做好圖紙會審記錄，把圖紙會審中提出的問題解決在開工之前.b、焊接工藝評定使用已有合格的焊接工藝評定編制焊接工藝卡。c、技術交底 由技術人員對施工班組進行現(xiàn)場施工技術交底，交清工程內容、工程量、施工方案、關鍵技術、技術難點、特殊工藝要求、安全措施、質量標準、工序交接要求及其它注意事項等內容。9.材料檢驗a、檢驗程序檢查質量證明書檢查出廠合格證檢查出廠手續(xù)外觀檢查核對材質、型號、質量材質復驗（有要求時）標識入庫保管b、檢驗要求所有材料及管件必須具有制造廠的質量證明書、合格證。鋼管、管件、閥門等必須進行外觀檢查10、，不合格者不得使用.鋼管、管件、閥門等必須核對材質。如有疑問及時復驗，不合格的材料及時退出現(xiàn)場。鋼管表面不得有裂紋折疊、褶皺、分層、發(fā)紋及結疤等缺陷。鋼管不得有超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷.法蘭密封面光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強度和連接可靠性方面的缺陷。法蘭端面上連接的螺栓的支撐部位與法蘭結合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻.螺栓及螺母的螺紋完整、無傷痕、毛刺等缺陷.螺栓與螺母必須配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。金屬墊片的表面用平尺目測檢查，接觸良好、無裂紋、毛刺、銹蝕及粗糙加工等缺陷。c、閥門檢驗檢驗要求：閥門必須具有出廠合格證、產(chǎn)品質量證明11、書和制造廠的銘牌，銘牌上標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和工作介質。外觀檢查：閥門內銹蝕和損傷等缺陷，閥門外部也不得有嚴重臟污及大面積油漆脫落，閥門兩端有防護蓋保護.d、壓力試驗：閥門壓力試驗分別為殼體壓力試驗和密封性試驗。殼體壓力試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5min。密封性試驗壓力為公稱壓力的1。1倍。試驗介質用潔凈水。e、閥門保護：試驗合格的閥門按規(guī)定做好標識。試驗合格的閥門及時進行保護,外露的閥桿部分涂油脂,閥密封面及關閉件涂防銹油,閥門的法蘭密封面、閥門內腔及螺栓等部分防銹油：閥門進出口及時封堵，以免污染。10.管道預制a、預制前準備：管道施工按管段圖施工,施工前將管段12、圖發(fā)給無損檢測部門、施工班組、質量檢查人員。在管道施工的同時，施工員每天把當天所施焊的焊工的代號及時、準確的移植到管段圖上。無損檢測人員根據(jù)管段圖上的焊口編號按檢測比例和檢測方法，及時探傷，防止漏探和少探.b、管道預制：現(xiàn)場設置管道預制平臺，加大預制深度。管子切斷前移植原有標記，以保證正確識別管子的材質。管子預制、安裝時采用機械方法切割,也可采用火焰或等離子方法切割.用角磨機將切割表面的熱影響區(qū)、氧化膜除去,并按規(guī)定的尺寸和形式加工成坡口。坡口必須表面平整，無裂紋、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%,且不得超過2mm；坡口斜面及鈍邊端面不平度不大于0.5mm13、。預制前，逐根清理管內的鐵銹以及其它雜物,當天預制完的管道及時封閉,第二天打開未預制完的管段時，再次檢查內部.并在施工班組指定專人負責檢查管子的內部清潔度，專職質量檢查員此時重點抽查管子的內部清潔度。c、管道組對預制的管段組對前要進一步核實各管段的尺寸、方向，下料后要用記號筆在管段兩端標注與管段圖相一致的焊縫編號，并嚴格按管段圖所標焊縫編號進行組對。預制完待安裝的管道必須將管內外及焊縫的焊渣、鐵屑及其它雜物清除干凈，并封閉管端.預制的管段，留有充足的調整余量。d、標識的移植管道預制時的每道工序均要認真核對管道組成件的有關標識，并做材質及其它標識的移植工作。管道預制焊接合格后,做好檢驗印記.c、14、預制成品保護預制完成后的鋼管堆放選平整、堅實的場地，堆放時必須用墊木墊穩(wěn)。地面無積水。11.管道安裝a、管道安裝要求管道安裝必須具備下列條件：1) 與管道有關的土建工程已驗收合格,并已辦理交接手續(xù)。2) 管道組成件及管道支撐件等已檢驗合格.3) 管子、管件、閥門等，內部已清理干凈。對管內部有特殊要求的管道，其內部質量已符合設計文件的規(guī)定。 吊裝和裝卸時輕裝輕放。吊點設在未做防腐處理的部位,接口及鋼管的防腐層采取措施加以保護。 管道安裝時，將管節(jié)中心及標高逐節(jié)調整正確,安裝后的管節(jié)及時復測，合格后方可進行下一道工序的施工。 管道安裝時，不得采用強力對口.靜電接地要求管道，各段管道間應導電良好。用15、做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油。b、管道焊縫位置符合下列要求：直管段上兩環(huán)焊縫間距大于100mm,且大于管外徑。彎管起彎點至接口的距離不得小于管徑，且不得小于100mm.直管管段兩相鄰環(huán)向焊縫的間距不小于200mm；管道任何位置不得有十字形焊縫。c、質量要求不同壁厚的管節(jié)對口時，管壁厚度相差不宜大于3mm;不同管徑的管節(jié)相連時,當兩管徑相差大于小管管徑的15時，可用漸縮管連接。漸縮管的長度不小于兩管徑差值2倍,且不小于200mm；管道上開孔符合下列規(guī)定：管道上任何位置不得開方孔；不得在短節(jié)上或管件上開孔。直線管段不宜采用長度小于800mm的短節(jié)拼接.d、閥門法蘭安裝閥門吊裝時只能吊裝閥體,16、嚴禁吊裝閥門手輪。必須保證閥門所示流向和介質流向一致.法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷,并清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等。法蘭連接時保持接合面的平行度和同心度，墊片放入前要保證對應法蘭面的平行度符合要求，保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓，按設計文件準確使用，材質、規(guī)格對號入座，嚴禁錯用亂用。螺帽配置齊全,緊固后的螺栓與螺母齊平，螺栓擰緊步驟按要求進行.管道法蘭連接按以下規(guī)定：法蘭接口平行度允許偏差為法蘭外徑的1.5,且不大于2mm；螺孔中心允許偏差為孔徑的5%；使用相同規(guī)格的螺栓；安裝方向一致,螺栓對稱緊固，緊固好的螺栓露出螺母之外；管道組裝過程中，所有管道支架按設計位置就位,吊架不得傾斜.固定17、吊架應在補償裝置與拉伸或與壓縮前固定。管道經(jīng)試壓吹掃合格后，管道與設備再次連接的偏差值仍應符合要規(guī)范要求,若有超差應進行進一步調整直至合格。f、管道支吊架安裝1）管道支吊架預制管道支吊架在管道安裝前根據(jù)設計要求加工、提前預制。管支吊架的形式、加工尺寸符合設計要求.管道支吊架的卡環(huán)（或U型卡)用扁鋼彎制而成，圓弧部分應光滑、均勻，尺寸應與管子外徑相符。管道支吊架焊接后應進行外觀檢查,角焊縫應焊肉飽滿,過度圓滑,不得有漏焊、欠焊、燒穿、咬邊等缺陷.制作合格的管道支吊架，涂防銹漆，并標識后妥善保管。2）管道支吊架安裝管道支吊架必須與管道安裝同步，盡量減少臨時支架的使用。按圖安裝滑動管托、導向管托和固18、定管托。管道支吊架焊接按支架標準圖進行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。有熱位移管道的支吊架安裝前注意核對每個支架的型式和位置,嚴格區(qū)別固定支架、滑動支架、滑動支架。對于吊架安裝，無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點在位移的相反方向，按位移的12偏位安裝.兩根熱位移方向相反或位移不等的管道,除設計文件有規(guī)定外，不得使用同一吊桿。有熱位移的管道,在熱負荷運行時,及時對支吊架進行檢查與調整。其管托不得脫落;固定支吊架應牢固可靠:可調支架的位置應調整合適。12.管道焊接12。1焊前準備現(xiàn)場的母材、焊接材料，使用前必須認真核查，確認實物與合格證件相符方可使用.焊接材料已按規(guī)定烘干。19、焊工應認真檢查焊件的坡口和對口及除銹處理情況。不符合要求時，應修整合格后方可施焊。坡口兩側20mm范圍內的鐵銹、油漆、鍍層及其它污物必須清理干凈。采用熱加工的坡口必須除去氧化膜、熔渣并應將凹凸不平處打磨平整.坡口表面不得有裂紋、夾層等缺陷.有預熱要求的材料和接頭，必須達到預熱溫度。12.2焊接工藝要求定位焊定位焊的焊接工藝應與正式焊接相同,并應由合格的焊工施焊.定位焊的長度、厚度和間距，應能保持在正式焊接過程中不開裂。與母材焊接的工卡具其材質應與母材相同。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留的焊疤打磨修整至與母材平齊。嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材表面。管道焊20、接時應防止穿堂風.手工電弧焊定位焊時應符合下列要求:1) 不得在形狀劇變處進行定位焊，一般應避開50mm。2) 環(huán)境溫度較低時應進行預熱。3) 定位焊的電流宜比一般焊接電流大1015。4) 定位焊后應盡快進行封底焊。5) 定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷。6) 定位焊焊縫兩端,宜磨成緩坡形.定位焊縫焊完后,應清除渣皮進行檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應去除后方可進行焊接。12.3正式焊接焊接時應采取正確的焊接方法和施焊順序.焊接過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開.每層焊后，要立即對層間進行清理,并進行外觀檢查,如發(fā)現(xiàn)缺陷，清除后方可進行下一層的焊接。每條焊縫應一次連21、續(xù)焊完,當因故中斷焊接時，應根據(jù)焊接工藝采取防裂措施，再次焊接前應檢查表面，確認無裂紋后，方可按焊接工藝要求繼續(xù)焊接。角焊縫應焊成凹形,焊縫表面與母材間應平緩過渡。焊接完畢，焊工應清理焊接接頭表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量.檢查合格應在規(guī)定的焊接接頭部位打上焊工鋼印。規(guī)定不得打鋼印的焊縫應用記號筆做標記。12.4、焊接檢驗12。4.1焊接前檢查工程使用的母材及焊接材料，使用前必須進行檢查和驗收，不合格者不得使用。組對前應對各零部件的主要結構尺寸、坡口尺寸、坡口表面進行檢查,其質量應符合下列規(guī)定:結構尺寸應符合設計文件的規(guī)定。坡口形式和尺寸應符合設計文件、焊接作業(yè)指導書或規(guī)范的規(guī)定.22、坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。組對后應檢查組對構件的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對間隙和搭接接頭的搭接量，確認其符合設計文件、焊接工藝文件及規(guī)范的有關規(guī)定.焊接前應檢查施焊環(huán)境、焊接工裝設備、焊接材料和干燥及清理，確認其符合規(guī)范及焊接工藝文件的規(guī)定.對有焊前預熱規(guī)定的焊縫，焊接前應檢查預熱區(qū)域的預熱溫度并作記錄，預熱溫度及預熱區(qū)域寬度應符合設計文件,焊接工藝文件及規(guī)范的有關規(guī)定。焊前檢驗未完成前，嚴禁施焊.12。4。2焊接中間檢查定位焊縫焊完后，應清除渣皮進行檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應去除后方可焊接。多層焊每層焊完后，應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷清23、除后方可進行下一層的焊接。對層間溫度有要求的焊縫，層間溫度應符合規(guī)定。對中斷焊接的焊縫，繼續(xù)焊接前應檢查，消除發(fā)現(xiàn)的缺陷并滿足規(guī)定的預熱溫度后方可施焊。12.4。3焊接后檢查焊縫應再焊完后立即清除渣皮、飛濺物,清理干凈焊縫表面，進行焊縫外觀檢查。焊縫外觀質量應符合相應的標準、規(guī)范的規(guī)定。焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷.12.5無損檢驗焊縫外觀質量檢驗合格后方可進行無損檢驗。焊縫的無損檢驗應符合下列規(guī)定：鋼焊縫的射線照相檢驗及超聲波檢驗應符合現(xiàn)行標準承壓設備無損檢測JB/T47302005。對焊縫無損檢驗時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應消除后進行補焊，并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗。同一處焊24、縫返修不宜超過3次。對規(guī)定進行局部無損檢驗的焊縫，當發(fā)現(xiàn)不允許缺陷時，應進一步用原規(guī)定的方法進行擴大，擴大檢驗的數(shù)量應執(zhí)行設計文件及相關標準。規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其檢驗位置由質檢人員指定。射線照相檢驗或超聲波檢驗應在被檢驗的焊縫覆前或影響檢驗作業(yè)的工序前進行。12.6焊接工藝焊接方法：選用TIG+SMAW坡口型式：坡口形式一般為V型，見下圖.1）20、20(抗HIC）焊接:焊接方法：TIG、TIGSMAW、SMAW.焊接材料：TIG:焊絲H08Mn2SiA，規(guī)格2。4mm。SMAW：焊條E4315，3。2mm、4.0mm。焊后熱處理，加熱630,保溫1小時.12.6。325、焊接規(guī)范：見下表。12。7每一條管線焊接詳見焊接工藝卡13。防腐技術保證措施13。1絕熱層（1)保溫結構中采取鍍鋅鐵絲、鍍鋅鋼帶做保溫結構的綁扎材料。DN100mm的管道，用0.8mm雙股鍍鋅鐵絲捆扎;100DN1000mm的管道,宜用11.2mm雙股鍍鋅鐵絲捆扎；DN1000mm的管道，用200.5鍍鋅鋼帶捆扎.(2)捆扎間距：200400mm（軟質材料易靠下限）。每塊絕熱材料至少要捆扎兩道.(3）管道雙層、多層保溫時逐層捆扎，內層采用鍍鋅鋼帶或鍍鋅鐵絲捆扎。大管道外層用鍍鋅鋼帶捆扎。(4)絕熱層為硬質制品時，應留設縮縫。伸縮縫的寬度不宜小于20mm并應采用軟質絕熱材料將縫隙填平，填充材料的26、性質應能滿足介質溫度要求。（5）伸縮縫間距：直管每隔3.5-5m即應設一伸縮縫(中低溫宜靠上限，高溫和深冷宜靠下限)。（6）多層絕熱層伸縮縫的留設，應符合下列規(guī)定：高溫保溫層各層伸縮縫必須錯開，錯縫間距不宜大于100mm,且在外層伸縮逢外進行保溫。13。2金屬保護層。金屬保護層接縫型式可根據(jù)具體情況，選用搭接、插接或咬接型式，并符合下列規(guī)定：(1)硬質絕熱制品金屬保護層縱縫,在不損壞里面制品及防潮層前提下可進行咬接.半硬質和軟硬質絕熱制品的金屬保護層縱縫可用插接或搭接.插接縫可用自攻螺釘或抽芯鉚釘連接,而搭接縫宜用抽芯鉚釘連接。釘與釘?shù)拈g距為200mm.（2）金屬保護層的環(huán)縫,采用搭接或插接，27、重疊寬度為3050mm。.在保護層搭接或插接的環(huán)縫上，水平管道不應使用自攻螺釘或抽芯鉚釘固定。(3)金屬保護層有整體防水(雨）功能。對水易滲進絕熱層的部位應用瑪蹄脂或膠泥嚴縫。13.3管線防腐刷漆（1)施工前應完成方案編制和技術交底，參加施工的人員必須熟悉施工方法和技術要求。(2)涂裝前應完成對被涂層表面進行清理，將松散污物清理干凈,經(jīng)檢查合格方可涂裝。（3）防腐蝕涂料應有產(chǎn)品質量合格證，產(chǎn)品符合出廠質量標準。過期的涂料應經(jīng)檢查合格后，禁止使用。（4）不同種類的涂料,如需混合調配使用，經(jīng)實驗確定。不同基的涂料不得摻和使用。(5)使用稀釋劑時，應攪拌均勻，必要時可用細銅絲篩網(wǎng)過濾后使用。(6）管28、道的焊縫必須在熱處理(需要熱處理時)、強度實驗合格后才能涂抹涂料。（7)施工環(huán)境應通風良好,溫度以13-30度為宜，相對濕度不宜大于80。遇雨、霧、雪、強風天氣不得進行室外施工。當?shù)陀?度不易施工,如冬季施工溫度過低應在廠房內進行防腐施工.（8）涂層應完整、均勻，涂膜層數(shù)和厚度應符合設計要求。（9)涂底漆前應對組裝符號、焊接坡口、螺紋扣等特殊部位加以保護,一面涂上油漆。（10)涂裝表面必須干燥。前一道漆膜實干后，方可刷下一道漆(過氯乙烯漆除外）。判斷漆膜實干的方法以手指用力按漆膜不出現(xiàn)指紋為準。14。質量保證措施14。1質量目標：工藝管線組對焊接一次合格率99；質量工序報驗率100%；成品保護29、合格率100;各項技術、質量和管理資料準備齊全.14。2材料進入現(xiàn)場后，由現(xiàn)場材料員驗收，登記并作好標識14。3坡口加工，防腐必須一次合格,做好標識移植,管口封堵。14.4沒有做坡口加工，防腐的管線不允許進入各作業(yè)區(qū)。14。5焊工持證上崗，持有工藝卡施工.14。6及時做好管道焊口外觀檢查、理化檢測工作。14.7焊口焊接時設置擋風棚14.8防腐竣工驗收時，請項目部，建設單位，監(jiān)理單位進行檢查，一是表面質量達到要求，另方面采用漆膜測厚儀測厚，漆膜厚度由項目部，建設單位，監(jiān)理單位抽檢驗收15.安全保證措施15.1對進入現(xiàn)場施工作業(yè)的人員進行安全教育,安全技術交底，做到持證上崗。15。2 進入現(xiàn)場作業(yè)30、人員必須按規(guī)定勞保著裝、戴好安全帽。15。3嚴格執(zhí)行 “三不動火”15.4高處作業(yè)必須戴安全帶，辦理高處作業(yè)票。15。5高處作業(yè)工具，材料等物體要綁牢、防止掉落傷人。15。6搭設的架子要牢固，并利于攀爬。15.7吊車作業(yè)設專人指揮，統(tǒng)一配合，打道木，設警示區(qū)，掛警示牌.15。8對作業(yè)區(qū)域內的管線密集處,要確定無泄漏后方可動火。15.9碰頭時，要有甲方項目部領導在場,確認后，方可施工。15.10電焊機接地線要搭在新管上，禁止隨意搭設。15.11不能在原有管線上掛導鏈，不能在原有管線上引弧.15.12保護好在用管線保護層,不能隨意破壞。15.13看火人必須在現(xiàn)場方可動火。15。14作業(yè)人員熟悉逃生31、路線。15。15管架上的材料不得任意下拋，用人力或吊車輕緩下放。15。16在管架上動火,火花下落的下方用鐵皮和毛氈隔離，火花不準落地15。17要清除管架上動火范圍內的可燃物。15。18防腐作業(yè)時,如有特別氣味，應停止施工15.19防腐材料庫必須有消防設施和消防水源，且有專人管理，所用涂料選用固化劑時優(yōu)先選擇低毒型16.管道壓力試驗管道系統(tǒng)的壓力試驗應以液體進行。液壓試驗確有困難，可用氣壓試驗代替，但應符合下列條件，并有經(jīng)施工單位技術總負責人批準的安全措施：a）公稱直徑小于或等于300mm。試驗壓力小于或等于1。6MPa的管道系統(tǒng)b）公稱直徑大于300mm，試驗壓力等于或小于0.6MPa的管道：32、c）脆性材料管道組成件未經(jīng)液壓試驗合格,不得參加管道系統(tǒng)氣體壓力試驗.d）不符合本條a）。b)的管道系統(tǒng)必須用氣壓試驗代替時,其所有的焊接接頭應經(jīng)無損檢測合格. 根據(jù)石化公司工程管理處項目部會議紀要，本工程管道壓力試驗采用氣體壓力試驗。16。1、試驗準備管道安裝完畢，質量符合有關規(guī)定,無損檢驗合格。 焊縫部位不得涂漆和防腐。 試驗禁區(qū)已劃定，且有明顯標識。試驗時有專人監(jiān)護. 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在檢定周期內，其精度不得低于1。5級,表的滿刻度值為被測最大壓力的1。52。0倍，試驗系統(tǒng)上的壓力表不得少于兩塊。 試驗用風來自壓風車。試驗系統(tǒng)檢查完畢且合格。試壓用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板33、加置正確,標記明顯，記錄完整；盲板的選用主要考慮板厚，盲板板厚的選擇可以按以下公式計算：D(KP/t)0。5盲板計算厚度mmD計算直徑mmK結構特征系數(shù)P計算壓力Mpat材料的許用應力Mpa焊接接頭系數(shù)16.2、氣壓試驗要求 試驗介質：空氣試驗壓力：試驗壓力為設計壓力的1.15倍。試驗要求:氣體壓力實驗時，必須用空氣或其他無毒，不可燃氣體介質進行預試驗。預試驗壓力應根據(jù)氣體壓力試驗壓力的大小，在0.1Mpa-0。5Mpa的范圍內選取氣體壓力實驗時，試驗溫度必須高于金屬材料的脆性轉變溫度全部管道試驗過程必須在工程監(jiān)理的監(jiān)督下進行，試驗結果必須取得工程監(jiān)理的認可。在管道試壓、吹掃前,技術人員按流程34、圖和壓力等級把管段圖分別匯編成圖，在圖上標出盲板、壓力表位置等,直觀、清楚、方便避免錯誤.管道支、吊架的形式、材質、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質量合格16。3. 氣壓試驗步驟此次重催脫硫系統(tǒng)外網(wǎng)管線共8條，分為四個系統(tǒng)試壓：1. 200AAF4301-4.0A3-TC 抗HIC 150AAF43014。0A3-TC 抗HIC 80AAF4301-4。0A3TC 抗HIC設計壓力1.58MPa 試驗壓力1.817MPa2. 200DAF43014.0A2-TC 150DAF4301-4.0A2TC 80DAF43014.0A2-TC 設計壓力3.18MPa 試驗壓力3.657MPa335、。 80LS1043012。5A4H3設計壓力1。18MPa 試驗壓力1。817MPa4。 40LS0343012。5A4H3設計壓力0.6MPa 試驗壓力0.69MPa經(jīng)與監(jiān)理磋商,每個系統(tǒng)進氣端 末端各設壓力表一塊。a.用盲板，將相關連的閥門或安全閥、儀表等連通的管嘴盲死或用法蘭盲板盲死,并做明顯標記。b.用DN25無縫鋼管，連接壓風車和試壓管線.c.分別在壓風車出口管和管線末端各安裝一塊壓力表，壓力表應是已經(jīng)校驗，并在周檢期內,其精度不得低于1.5級,滿刻度值應為被測最大壓力的1.52倍.d。啟動壓風車，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50時，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏,繼續(xù)36、按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，涂刷中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)進行仔細巡回檢查，無泄漏為合格 e。當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏,不得帶壓處理。消除缺陷后,重新進行壓力試驗。f試壓合格前24小時內通知監(jiān)理部門,對試壓管線進行確認g。管道系統(tǒng)試壓合格后，應緩慢降壓，排放時應考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求。h.試驗結束后，應及時拆除所用的臨時盲板,核對盲板加置記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄.17。工機具使用計劃序號設備名稱規(guī)格及型號數(shù)量單位備注1吊車50噸1 臺2吊車25噸2 臺3吊車16噸2臺4拖板車10噸4臺5磁力切割機4臺6坡口機DN50200637、臺7電焊機30臺8氧氣籠子10個9乙炔籠子10個10工具車及箱子10 臺11導鏈12噸20 臺12車輪胎4個13砂輪12臺14機動翻斗車1臺15電鉆8臺18、冬季施工措施及安全保障18。1 材料設備保護（1）在下雪之前對進入現(xiàn)場的及已安裝的設備、材料進行防護,以免受到損壞；（2)供應庫、材料庫防雪性能要好，焊材庫房濕度不宜超過85%。（3）現(xiàn)場材料堆放場、機具棚等要經(jīng)常清除棚頂和周圍的雪;(4)清除作業(yè)場地的冰雪，防止因場地較滑而導致事故發(fā)生； (5)施工用配電箱、電焊機等應全部放置于專用電焊機棚內；（6)露天安裝的設備及管道應保證無敞口處,防止雪侵入。18。2 焊接(1)冬季焊接施工應搭設良38、好的防風雪棚，以保證良好的焊接質量;(2)電焊機要接地良好，電焊把線絕緣良好；(3)焊接環(huán)境濕度85%； (4） 當環(huán)境溫度低于0度時,除奧氏體不銹鋼外無預熱要求的鋼種在始焊處100 mm 范圍內應預熱到15 以上；(5)嚴格按照焊接作業(yè)指導書的要求進行焊接作業(yè)；（6)管道的焊接環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一,必須采取防護措施：1） 手工電弧焊焊接時，風速大于8m/s；2) 氣體保護焊焊接時,風速大于等于2m/s;3) 相對濕度大于90%：4）下雪。（7）焊接前，合理選擇焊接參數(shù)，進行試焊，試驗合格后才能正式施焊，并做好同條件焊接試件18.3 施工用電(1)施工用電必須在指定地點接線；（2）檢查所有施工用電設備是否有良好的接地、接零線保護以及是否安裝有漏電保護器，確保防護措施落實、可靠，避免事故發(fā)生;(3)現(xiàn)場臨時用電、電纜宜架空敷設，禁止包裹電纜于冰雪之中;（4)現(xiàn)場用電作業(yè)必須做到一機一閘，必須有漏電保護器。18。4 現(xiàn)場保護現(xiàn)場道路、施工場地要保護好，不允許直接在鋼筋混凝土路面上進行焊接、氧氣乙炔切割作業(yè)，必須先做好防護措施（鋪墊彩板、防火隔熱材料等）再進行切割作業(yè)；大型履帶車輛進入現(xiàn)場經(jīng)過鋼筋混凝土路面時，下面必須墊枕木，鋪道板后方可通過進入作業(yè)區(qū)。19.施工統(tǒng)籌 0