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1、種子分解車間分解槽槽體制安施工方案 審 批： 審 核： 編 制： 日 期：目 錄1 工程概況11.1工程簡介11.2編制依據(jù)22.施工部署22.1質(zhì)量要求22.2 質(zhì)量控制點23.施工準備34.施工方法34.1分解槽的制作安裝34.2.槽體施工方案65試車準備條件146、質(zhì)量保證措施146.1檢查制度與資料146.2 質(zhì)量措施157.安全保證措施158確保工期的技術(shù)措施169文明施工措施1610保修服務(wù)1611主要施工機具計劃1612主要施工材料計劃1813勞動力計劃：（234人）181 工程概況1.1工程簡介分解槽槽體制作安裝工程主要是16臺分解槽槽體的制作及安裝。 1#16#分解槽槽體規(guī)格2、為14000mm，高度由29500mm34500mm不等。以上13臺槽體均為非標制作，槽體都為圓形平底、平蓋槽罐，由槽底板、筒體、頂蓋、擋泥板等組成，槽體基礎(chǔ)安裝標高在+8.4米+1.0米，單臺槽體最重315T。由于工程施工場地狹小，槽體組對受限制，采用倒裝法進行施工，經(jīng)濟安全快捷，采用三組倒裝設(shè)備同時施工。1.2編制依據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50205-2001施工藍圖 Rp202Rp214及DBYH59等。鋼制焊接常壓容器 JB/74735-1997建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程 JGJ81-2002現(xiàn)場設(shè)備、工藝管道焊接施工及驗收規(guī)范 GB50236-982.施工部署2.1質(zhì)量要求分部3、工程優(yōu)良：分項工程合格率100% 優(yōu)良率80%2.2 質(zhì)量控制點分解槽底板制作質(zhì)量控制為了確保底板的制作質(zhì)量，對放樣、下料、校平、拼焊、運輸這幾個工序進行重點的質(zhì)量控制。在放樣時，仔細審閱排板圖，按尺寸實際放樣，并確保有自檢員和專檢員在場檢查。下料時應(yīng)檢查劃線尺寸以及切割后的尺寸，做好記錄。裝車時放平以減少運輸?shù)淖冃巍７纸獠鄣装灏惭b質(zhì)量控制為了保證槽底板安裝的質(zhì)量，在安裝前，先在制作平臺上試拼底板，以檢查下料的尺寸是否符合要求。在基礎(chǔ)上安裝時，先劃出鋪板的位置，再將板鋪上，然后按分解槽底板焊接作業(yè)指導(dǎo)書進行焊接。分解槽筒體安裝質(zhì)量控制槽體安裝質(zhì)量的關(guān)鍵是槽體焊接質(zhì)量、槽體吊裝變形及槽體安裝后的4、垂直度，槽體焊接質(zhì)量我們采用制定槽體焊接作業(yè)指導(dǎo)書及相應(yīng)的檢查實施制度進行保證。槽體吊裝變形的控制是吊裝時采取措施以消除變形。槽體垂直度我們按照每層分級足步自檢和專檢，嚴密監(jiān)督，達到規(guī)范要求。3.施工準備3.1組織施工人員熟悉圖紙及技術(shù)要求。3.2進行技術(shù)、安全交底。3.3設(shè)備基礎(chǔ)進行測量及驗收組織有關(guān)工程技術(shù)人員，根據(jù)基礎(chǔ)施工圖檢查基礎(chǔ)軸線，標高。槽體基礎(chǔ)外尺寸誤差和平整度應(yīng)符合下列要求：a、中心坐標的允許偏差為20mm；b、基礎(chǔ)標高的允許偏差為10mm；c、基礎(chǔ)表面徑向平整度，用2m長尺檢查，間隙應(yīng)小于或等于10mm，基 礎(chǔ)表面凹凸度，從中心向周邊拉線測量，應(yīng)小于或等于10mm。d、基礎(chǔ)表5、面沿槽壁圓周方向的平整度，每10m長度內(nèi)任意兩點的高度差應(yīng)小于或等于10mm，整個圓周上任意兩點的高度差應(yīng)小于或等于20mm。e、基礎(chǔ)表面應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。4.施工方法4.1分解槽的制作安裝施工時分解槽制作安裝總的施工順序為三臺同時安裝,為了提高施工進度，從基礎(chǔ)+1.0米開始施工。 施工方法4.1.1.1由于分解槽直徑大14000、槽體最高H=34.5m、重量最大G=318.611t，給槽體吊裝帶來很大的難度，槽體施工過程中極易變形。為了提高工作效率及經(jīng)濟性，加快施工進度,采用倒裝法,利用液壓提升裝置進行吊裝。該液壓提升裝置由以下三部分組成：一、 BY160 型液壓提升機由SQD160100s.6、f松卡式千斤頂、提升架和提升桿（32圓鋼 材質(zhì)45#）組成；二、 液壓控制系統(tǒng)由液壓控制柜（泵站）、高壓膠管總成和液壓系統(tǒng)配件組成；三、 脹圈或必要的配件脹圈、傳力板、手壓千斤頂?shù)取Ｊ褂脮r將適當數(shù)量的液壓提升機均布于儲罐內(nèi)壁圓周處，用高壓油管將液壓控制柜與各提升機油缸相連組成液壓回路；操作液壓控制柜的按鈕開關(guān)即可集中控制提升機的提升動作。其工作原理為：通過提升器(千斤頂)的往復(fù)運動，利用兩個具有單向卡緊性能的卡緊裝置的交替工作，帶動提升桿、活動托架、插板上升；由插板與臨時固定在罐壁上的漲圈連接，帶動罐體上升，實現(xiàn)步進式液壓提升。4.1.1.2槽體安裝前，對于槽基礎(chǔ)較高的情況,在槽體的基礎(chǔ)外沿搭7、設(shè)圓形的臨時平臺在平臺外周設(shè)置圍欄，以便站人、確保安全同時組對筒體焊接用。根據(jù)圖紙把底板安裝好在基礎(chǔ)上。把液壓提升裝置（成套設(shè)備）的液壓站設(shè)置在罐體內(nèi)，把液壓提升機（即松卡式千斤頂、提升架、提升桿等）均布于儲罐內(nèi)壁圓周處，根據(jù)吊裝重量的逐漸增加只需增加液壓提升機數(shù)量即可，用高壓膠管把液壓控制柜與液壓提升機連接好。考慮到人員方便進出槽罐且通風(fēng)性好，用H型鋼HN400 L=1000/根，共20根作為支座，均布且水平與底板點焊接好置于儲罐底板圓周上，把每層組對好的筒體提升起來落在支座上即可進行焊接。4.1.1.3安裝時，先制作好H型鋼及槽蓋，與罐體的上層壁板焊接好，先提升罐頂及罐體的上層壁板，然后逐8、層組焊罐體的壁板。采用自鎖式液壓千斤頂和提升架、提升桿組成的液壓提升機，當液壓千斤頂進油時，通過其上卡頭卡緊并舉起提升桿和脹圈，從而帶動罐體（包括罐頂）向上提升；當千斤頂回油時，其上卡頭隨活塞桿回程，此時其下卡頭自動卡緊提升桿不會下滑，千斤頂如此反復(fù)運動使提升桿帶著罐體不斷上升，直到預(yù)定的高度（空出下一層板高度）。當下一層壁板對接組焊后，打開液壓千斤頂?shù)纳稀⑾滤煽ㄑb置，松開上下卡頭將提升桿以及脹圈下降到下一層壁板下部脹緊、焊好傳力筋板，再進行提升。如此反復(fù)，使已組焊好的罐體上升，直到最后一層壁板組焊完成，從而將整個儲罐安裝完畢。4.1.1.4液壓千斤頂受力驗算倒裝過程中，槽體最大的頂升重量為29、73.337噸，每次提升的高度h=100。提升荷載Qmax根據(jù)公式Q=k1k2(Q1+q)式中:Q1-最大頂升重量 273.337噸q-索具重量取 3.8噸k1- 動載荷系數(shù)取1.1k2- 不均衡系數(shù)取1.1則Qmax= k1k2(Q1+q)=1.11.1（273.337+3.8）=277.137噸因此可采用22臺16噸液壓千斤頂，每個液壓千斤頂承受的最大壓力Nmax=Qmax/22=12.6噸16噸，故選22臺16噸液壓千斤頂滿足吊裝要求。22臺電動液壓千斤頂在槽底均勻分布。4.1.1.5頂升托架的設(shè)置提升架主要由1#上頂板30030020 1塊、2#槽鋼5# L=320 4根、3#鋼板3210、848620、4#槽鋼8# L=328 1根及L=443 2根、5#槽鋼14b L=4500 4根及鋼板14035008 4塊、6#提升桿圓鋼32 L=5000 1根、7#槽鋼8# L=240 1根及L=400 2根、8#角鋼404 L=240 5根及L=400 2根、9#滑動托架（由圓螺母，導(dǎo)向輪，軸座，銷軸，托架上蓋板，限位軸，支撐板，托架下底板，主支撐板等加工件組成，84.64/個）。由于每臺分解槽采用22臺電動液壓千斤頂進行吊裝，則每臺需制作22套提升架，三臺同時吊裝時共制作66套提升架，每套提升架重量為789.89，66套總重量為52132.74。4.1.1.6采用液壓提升設(shè)備及工藝11、來吊裝分解槽具有以下特點：a松卡式分離式提升器(即千斤頂)采用分離式結(jié)構(gòu)及球面(或凸臺)卡塊技術(shù)，液壓提升器的提升性能有突破性提高，可確保施工時安全可靠。 b由于采用液壓控制，提升機具有微降功能，可手動或機動,可準確地控制提升高度，調(diào)整焊縫間隙，能夠提高焊接質(zhì)量和焊接速度，節(jié)省焊接材料。c. 液壓提升平穩(wěn)、安全、可靠。由于采用液壓統(tǒng)一控制，方便集中控制,操作簡便,并且可以進行單個或局部（幾個）的調(diào)整，因而整個提升過程比較平穩(wěn)。松卡式千斤頂自身的結(jié)構(gòu)特點，決定了其自鎖性良好，不會因停電而造成罐體或重物下滑或下墜，液壓提升過程安全可靠。d提升機的導(dǎo)向機構(gòu)采用導(dǎo)軌式，具有良好的導(dǎo)向性能。導(dǎo)軌滑塊采用12、特殊耐磨材料，摩擦系數(shù)小，不須用潤滑油，無污染。 e提升機采用步進式提升方法。設(shè)備的體積小、重量輕，便于運輸，而且成本低,可節(jié)省勞動力、經(jīng)濟效益顯著,。 采用這液壓提升成套設(shè)備的倒裝工藝與原有的倒裝法相比，成本低、效益高、安全可靠，更易保證施工質(zhì)量。其液壓提升裝置構(gòu)思新穎、設(shè)計合理，與目前較先進的機械式頂升機相比，節(jié)電68、減輕自重80、效率提高80、制造成本降低51、提升速度提高2。4.2.槽體施工方案 按JB/T4735-1997鋼制焊接常壓容器進行制造，槽體對接焊縫接頭應(yīng)進行局部超聲波檢測，檢測長度不得少于各條焊縫長度的20%，且應(yīng)優(yōu)先選擇T形接頭部位，其合格標準按JB4730-94規(guī)定13、級，焊接接頭尺寸除圖中注明處，手工焊接按GB985-88，自動焊按GB986-88規(guī)定制造，焊腳高度取相鄰兩焊接件中較薄者之厚度且全部為連續(xù)焊縫。底板制作分解槽底板由加強板、邊緣板和中幅板組對,板之間連接焊縫全部為對接焊縫。.1底板排版 底板制作前應(yīng)根據(jù)圖紙及材料情況首先繪制底板排版及焊接順序圖，如圖4所示。在排版時，為補償焊接后焊縫的收縮變形，在排版時預(yù)先留出收縮余量，底板的排版直徑比設(shè)計直徑放大1.5-2。并將焊縫以軸心對稱安排，同時相鄰的焊縫間距盡量大一些，底板上任意兩個相鄰焊接接頭之間的距離以及邊緣板對接接頭距底圈圓筒縱縫的距離，均不小于200mm。.2底板下料底板下料采用半自動火焰切14、割，下料前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清理干凈。下料時要確保切割邊的直線度。弓形邊緣板尺寸偏差應(yīng)符合下表要求：圖 形測量部位對接允許偏差寬度AC、BD、EF2mm長度AB、CD2mm 對角線之差 AD-BC3mm下料后板料經(jīng)過清渣校平，用半自動切割機加工出焊接坡口，鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，無溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分層、裂紋和夾渣等缺陷。焊縫接頭型式和尺寸的選用應(yīng)符合圖紙規(guī)定和手工電弧焊接接頭的基本型式和尺寸（GB985-80）及埋弧自動焊焊接接頭的基本型式和尺寸（GB986-86）中的規(guī)定。4.2.1.3底板拼接和加工底板按圖紙尺寸要求進行拼接，拼接的焊縫采用單面對接焊縫，即先在基礎(chǔ)上15、劃線,然后安裝扁鋼,再安裝底板。邊緣板及中幅板局部凹凸度用1m長直尺檢查，其間隙不應(yīng)大于6mm。底板鋪設(shè)前按設(shè)計規(guī)定將底面（靠基礎(chǔ)面）涂刷上防腐涂料，離焊縫兩側(cè)50 mm范圍內(nèi)不涂刷。4.2.1.4底板焊接底板的焊接參數(shù)和順序按焊接作業(yè)指導(dǎo)書要求進行。焊接前應(yīng)特別注意焊口的清潔與干燥，在鋼板的對接或搭接處不許夾有泥沙、油污及鋼銹等雜質(zhì)。所有底板中幅板的短對接焊縫均在制作時完成。邊緣板焊接時由多名焊工均勻分布，進行隔縫跳焊焊接，焊接完一遍底后，在與槽壁連接處焊滿面100mm長焊縫，并磨平表面。在焊接邊緣板對接焊焊縫時應(yīng)預(yù)先將邊緣板與焊接變形相反方向進行人為反變形。底板的中幅板焊接時采用CO2氣體16、保護焊對長焊縫進行打底焊。中幅板與邊緣板的焊縫待底板邊緣板與筒體的角焊縫焊接完畢后再進行焊接，以使邊緣板在與筒體的角焊縫焊接時能自由收縮，減少底板焊后變形。將已焊好縱縫的底圈筒體與邊緣板組對，并采取焊接反變形措施。采用CO2氣體保護由4名焊工對稱均布沿同一方向分段退焊。先焊內(nèi)側(cè)角焊縫，后焊外側(cè)角焊縫（注意留檢修門位置不焊）。焊完底層后先焊邊緣板的對接焊縫，再填充焊邊緣板與筒體的角焊縫。然后采用CO2氣體保護焊，由4名焊工對稱分布沿同一方向分段退焊焊接中幅板與邊緣板的對接焊縫，留下兩塊三角板暫不焊接。所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查，并應(yīng)符合下列規(guī)定： a焊縫表面必須清渣； b焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂17、紋； c焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷； d焊縫咬肉深度0.5mm，其連續(xù)長度100mm。每條焊縫咬邊總長度（焊縫兩側(cè)之和）不得超過該焊縫長度10%。e、底板焊接后局部凹凸變形應(yīng)不大于長度的2%筒節(jié)預(yù)制4.2. 2.1下料筒節(jié)下料前應(yīng)根據(jù)圖紙和鋼板的來料情況繪出排版圖，根據(jù)排版圖來放樣劃線。鋼板用半自動切割機下料，下料前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹，污物等清理干凈。其尺寸允許偏差應(yīng)符合下表要求：圖 形測量部位對接允許偏差寬度(AC、EF、BD)1.5長度(AB、CD)2對角線差(AD-BC)3直線度(AC、BD)1(AB、CD)2中心線用紅三角或黃三角標示組裝橫向中心線及永久沖孔下料后板料經(jīng)過清渣18、校平，用半自動切割機加工出焊接坡口，鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，無溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分層、裂紋和夾渣等缺陷。焊縫接頭型式和尺寸的選用應(yīng)符合圖紙和手工電弧焊接接頭的基本型式和尺寸（GB985-80）的要求。.2卷弧筒壁板在三輥卷板機上卷壓成所需弧度的圓弧板。在平臺上立置弧板，用弧長為2m的圓弧樣板檢查弧度，間隙不大于4mm，在壁板寬度方向上，用1m長的直尺檢查，間隙不得大于1mm。成形后的圓弧板必須放置在專用的弧形支架上，以防止圓弧板在堆放或運輸中產(chǎn)生變形，影響圓弧質(zhì)量。組裝前應(yīng)按預(yù)制質(zhì)量標準進行復(fù)驗，必要時應(yīng)重新找圓，但應(yīng)防止在圓弧板上產(chǎn)生錘痕。由于制作現(xiàn)場材料較多，卷制成型的弧板需運往外19、面堆放，待進入安裝時再運往現(xiàn)場用塔吊和汽車吊吊上基礎(chǔ)組對。.3筒節(jié)組裝各層筒節(jié)組裝時均在筒體底板上的支座進行組對，組裝時在支座水平面上劃出中心線，并在內(nèi)圓周上作12等份，用胎具定位，定位高度約150mm。然后按弧板編號分片吊至規(guī)定位置，緊靠定位胎具就位并用楔鐵楔緊。弧板吊運必須有專門的吊具，防止弧板在吊運過程中變形，影響筒節(jié)的質(zhì)量。示意圖如下：槽壁板調(diào)節(jié)壁板平面度和高差定位角鋼636支座H型鋼HN400 L=1000.3.1底圈壁板應(yīng)符合如下規(guī)定：A. 相鄰兩壁板上口的水平允許偏差,不應(yīng)大于2mm；B. 組裝焊接后,在底圈壁板1m高處,內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差,不應(yīng)于3mm；C. 壁板組裝時20、，內(nèi)表面應(yīng)齊平，縱向焊接接頭錯邊量不應(yīng)大于板厚的1/10且不應(yīng)大于3.0mm；D. 筒節(jié)在組裝焊接后，在底圈壁板1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差應(yīng)符合下表要求：儲罐內(nèi)直徑D（m）半徑允許偏差（mm）D12.51312.5D4519.4縱縫焊接 筒節(jié)經(jīng)檢查合格后即焊接縱縫,在筒節(jié)內(nèi)側(cè)每道縱縫處,預(yù)先點焊三塊曲率半徑與筒節(jié)相同的圓弧卡板,在卡板中間切出大于焊縫寬度的缺口作為打入楔鐵和焊接運條之用。槽壁板的縱縫這對接全溶透焊縫。根據(jù)我方多年施工經(jīng)驗和焊接試驗所有筒體板開雙內(nèi)單坡。罐內(nèi)設(shè)備多，電纜鋪設(shè)密集，我單位采取又是采取液壓提升，罐內(nèi)油管密集。從安全防范措施考慮，必須采取焊接順序為先焊內(nèi)側(cè)縱縫21、。外側(cè)用碳弧氣刨清根后焊接，待縱縫完全冷卻后去除卡板并磨平焊疤。現(xiàn)在采取CO2氣體保護焊焊接，（CO2氣體保護焊具有焊接溶透性強的特點）完全能夠達到全溶透焊接。焊接后，焊接接頭棱角度用0.5m長的直尺檢查。檢查時應(yīng)符合下表要求：序號板厚(mm)棱角度允許值E（mm）1103.02123.23143.44163.65183.87204.08224.29244.410264.611284.812305.013325.214345.4罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩,不得有突然起伏且應(yīng)符合下表要求：序號板厚(mm)罐壁的局部凹凸變形（mm）1251322510所有筒節(jié)都按以上方法組裝、焊接.5環(huán)縫焊接筒體板22、厚度34、32、30、28、26、24、22、20坡口采用雙V型坡口，筒體板厚度18下坡口采用V型坡口上坡采用內(nèi)單破。筒體板厚度16、14、12、10坡口采用內(nèi)單破型式。兩個筒節(jié)間的環(huán)縫采用CO2氣體保護焊焊接。槽壁環(huán)焊縫的焊接，應(yīng)在其上下兩節(jié)圓筒壁板的縱縫全部焊完后進行，兩相鄰圓筒焊接時，縱焊縫錯開距離為板長的1/3且不得小于500mm。焊接順序先焊內(nèi)側(cè)環(huán)縫，外側(cè)環(huán)縫用碳弧氣刨清根后再焊接，由數(shù)名焊工均勻布置向同一方向退焊，槽壁內(nèi)側(cè)焊縫均應(yīng)過渡平滑。現(xiàn)在采用CO2氣體保護焊（CO2氣體保護焊具有焊接溶透性強的特點）新工藝，完全能夠達到全溶透性焊接。焊接完成后進行檢查。槽體最下段節(jié)在底板平臺上23、組裝焊接好后，在基礎(chǔ)上槽底板邊緣板上按圖劃出槽壁板的安裝位置的內(nèi)弧線，緊靠內(nèi)圓弧線內(nèi)側(cè)每隔15點焊一段高度約150mm角鋼，作為段節(jié)內(nèi)圓定位。槽壁板與底板邊緣板的角焊縫焊接時，在筒體內(nèi)側(cè)應(yīng)采取反變形措施。焊接時應(yīng)先焊內(nèi)側(cè)角焊縫，后焊外側(cè)角焊縫，由四名以上焊工均布，同時沿同一方向分段退焊。.6筒節(jié)組對的質(zhì)量檢查筒節(jié)組對完畢后,各圈壁板應(yīng)符合下列要求：a. 各圈壁板的鉛垂允許偏差,不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%;b. 壁板組裝時,縱向焊接接頭錯邊量不就應(yīng)大于板厚的1/10,且不應(yīng)大于3.0mm。環(huán)向焊接接頭，任何一點的錯邊量均不得大于板厚的1/5且不大于5mm；c. 組裝焊接后，焊接接頭的棱角度用24、0.5m長的直尺檢查,應(yīng)符合棱角度變形的規(guī)定;d. 組裝焊接后,罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩,不得有突然起伏,應(yīng)符合規(guī)范要求;焊縫外觀檢查和無損探傷.1焊縫外觀檢查所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查，焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合GB50236現(xiàn)場設(shè)備、工藝管道焊接工程施工及驗收規(guī)范焊縫表面質(zhì)量級焊接的標準和JB/T4735鋼制焊接常壓容器及其“立式圓筒形儲槽”的規(guī)定，焊縫表面及熱影響區(qū)不允許有裂紋、氣孔、夾渣和熔合性飛濺等缺陷。對接接頭焊縫咬邊深度應(yīng)0.5mm，長度不應(yīng)大于焊縫總長的10，且每邊連續(xù)咬邊長度應(yīng)小于100mm，接頭表面加強高2-3mm，焊縫寬度蓋過每邊坡口2-3mm，接頭表面凹陷深度應(yīng)小于0.5mm，長25、度小于焊縫全長的10%，且每段凹陷連續(xù)長度應(yīng)小于100mm。角焊縫的焊角尺寸應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，外形應(yīng)平滑過度，其咬邊深度應(yīng)小于0.5mm。.2焊縫無損探傷焊縫外觀檢查合格后，按GB4730對焊縫進行超聲波探傷。檢測合格標準按JB4730-94中的超聲波級為合格。底圈壁板與槽底板的T型接頭，在槽內(nèi)外兩側(cè)角焊縫焊完后，應(yīng)對槽內(nèi)側(cè)角焊縫進行100%抽真空檢查，檢查結(jié)果按“表面檢測”規(guī)定的缺陷等級評定，其中缺陷顯示累積長度按級為合格。在槽體盛水試驗后，應(yīng)采用同樣的辦法進行復(fù)驗。必須在規(guī)定無損探傷的焊縫及其邊緣上開孔時，開孔中心周圍不少于1.5倍開孔直徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)全部進行無損探傷，當規(guī)定必須進行局部無26、損探傷的焊縫被其它部件覆蓋時，被覆蓋部分應(yīng)經(jīng)過探傷合格，并將焊縫表面修平。每個焊工所施焊的焊縫均應(yīng)進行探傷檢查，如發(fā)現(xiàn)不合格，則應(yīng)在所有缺陷的延伸方向加倍檢查，或在可疑部位進行補充探傷，如仍不合格，則對該焊工施焊的焊縫進行100%檢查。對探傷不合格的焊縫應(yīng)進行返修，返修前應(yīng)進行質(zhì)量分析、訂出措施，返修后按原法進行探傷，同一部位焊縫返修次數(shù)不得超過兩次。4.2.4底板真空試漏和盛水試驗4.2.4.1底板真空試漏槽底板用真空試漏前，應(yīng)清除一切雜物，除凈焊縫上的鐵銹、油污及其它臟物并進行外觀檢查。真空箱內(nèi)真空度不應(yīng)低于300mm水銀柱。發(fā)現(xiàn)滲漏時進行鏟除修補后用原法進行復(fù)查。試驗裝置簡圖如下：負壓表27、 量程1000KPa500KPA真空箱觀察孔抽真空泵焊縫膠泥密封4.2.4.2盛水試驗在槽制造完后，應(yīng)進行盛水試驗。a、在盛水過程中水溫不應(yīng)高于50。b、盛水高度為設(shè)計最高操作液位。c、盛水試驗必須始終在監(jiān)視下進行，并與土建專業(yè)密切配合，掌握基礎(chǔ)沉降情況，充水速度應(yīng)根據(jù)土建基礎(chǔ)設(shè)計要求確定，在充水過程中，基礎(chǔ)沉降量超過設(shè)計規(guī)定時，必須停止充水，并檢查槽體的變形和有無滲漏，待基礎(chǔ)施工單位按設(shè)計意見處理后，方可繼續(xù)進行試驗。在充水過程中，若發(fā)現(xiàn)槽底漏水，應(yīng)立即將水放掉，待泄漏處補焊后，方可繼續(xù)進行試驗。與槽體相連的工藝管線，不得在充水試驗合格前連接。按設(shè)計要求，試漏持續(xù)時間不少于4小時。4.2.528、除銹、刷油、防腐油漆型號和涂刷遍數(shù)按JB2536-80壓力容器油漆、包裝、運輸技術(shù)條件，外表面涂2遍底漆，為了保證槽體外觀質(zhì)量和施工進度，要求構(gòu)件加工后涂刷底漆一遍，焊縫兩側(cè)各100mm不涂刷，槽體全部安裝調(diào)試后，再涂刷后續(xù)的底漆和面漆。槽內(nèi)提料管及擋板槽體制作安裝完畢即可進行提料管及擋板安裝。材料由清掃孔進入，在底板上將支架與提料管及擋板焊接，用卷揚機提升，在空中組對。注意保證提料管口的標高。5試車準備條件5.1槽體接管安裝完畢。相應(yīng)的管道應(yīng)按設(shè)計要求安裝好并經(jīng)試壓合格。5.2所有設(shè)備均按設(shè)計圖紙、設(shè)備說明書及施工規(guī)范要求安裝完畢。并經(jīng)檢查無誤。5.3設(shè)備各潤滑部位已按說明書要求加足合格的潤29、滑油。5.4與泵及其它試車設(shè)備有聯(lián)系的閥門要認真檢查，確保開啟靈活。5.5電氣及相應(yīng)的保護儀表安裝并調(diào)試完畢。5.6槽體封門注水前，必須將槽底清掃干凈，并經(jīng)有關(guān)部門檢查認可之后才能封門注水。6、質(zhì)量保證措施我單位已通過ISO9001質(zhì)量體系認證標準，形成了一套比較完善的質(zhì)量保證體系，在施工中必須樹立質(zhì)量是企業(yè)的生命的觀點，以圖紙和規(guī)范為依據(jù)，以施工技術(shù)為基礎(chǔ)，以科學(xué)檢驗方法為手段，以全員職工的積極性為保證，以用戶滿意為目的，建立健全的質(zhì)量保證體系，工程部設(shè)立專門質(zhì)檢機構(gòu)，專業(yè)工程處設(shè)立專職質(zhì)量檢查員，各班組設(shè)立兼職質(zhì)檢員。6.1檢查制度與資料6.1.1誰干誰負責(zé)質(zhì)量，小組自檢，并由組長和兼職質(zhì)30、檢員互檢，并填寫好自檢記錄。6.1.2各專業(yè)工程處主任（或副主任）、施工員，專檢員進行專檢，填寫分項工程記錄，并作出檢查結(jié)論。6.1.3項目部、專職質(zhì)檢員與甲方質(zhì)檢員一同進行復(fù)檢，作出復(fù)檢結(jié)論，并負責(zé)總體檢驗，牢牢樹立“三檢一包”制度，層層把關(guān)。6.2 質(zhì)量措施6.2.1各專業(yè)分公司與班組簽訂質(zhì)量承包合同，嚴格按合同執(zhí)行。6.2.2每個單項工程開工前必須對參與施工的人員進行技術(shù)交底，熟悉圖紙和規(guī)范，每道工序檢驗合格后方可進入下一道工序施工。6.2.3工程用的材料，設(shè)備必須有材質(zhì)證或合格證。6.2.4加強計量管理，使用經(jīng)檢定合格的計量器具。6.2.5提高施工人員的質(zhì)量意識，牢牢樹立“百年大計，質(zhì)31、量第一”的思想，對每一個部位，每道工序絕不馬虎松懈。6.2.6從事本工程的施焊工作的焊工必須經(jīng)過培訓(xùn)，考試合格后持證上崗。6.2.7焊接先做試件，進行工藝評定，以確保最佳焊接參數(shù)。6.2.8焊縫質(zhì)量按圖紙及規(guī)范規(guī)定進行測驗檢驗。6.2.9施工過程中做好并保存各種原始記錄，以便追溯。7.安全保證措施7.1 對全體參與施工的人員進行安全教育，樹立“安全第一，預(yù)防為主”的方針。7.2 施工前每個項目必須編制安全技術(shù)措施，進行安全技術(shù)交底，作好記錄，特殊工種必須持證上崗,嚴格遵守各工種的安全操作規(guī)程。7.3 進入施工現(xiàn)場必須戴安全帽，穿戴好勞保用品，高空作業(yè)必須戴好安全帶，嚴禁酒后上崗。7.4 施工機32、具和重要機具必須專人操作，專人維護，嚴禁違章操作。7.5 施工現(xiàn)場必須有防火用具，設(shè)立安全標志，用電設(shè)備必須有可靠的保護裝置，電器開關(guān)箱柜必須安全可靠，電器設(shè)備做好接地、接零保護措施，引入庫內(nèi)的電源絕緣性必須良好。7.6吊裝設(shè)備時，必須檢查吊具、索具是否安全可靠，并有統(tǒng)一指揮，做到有條不紊, 吊臂下面嚴禁站人。8確保工期的技術(shù)措施8.1制訂科學(xué)、完善的施工計劃和施工方案，采取班組經(jīng)濟承包責(zé)任制。加強現(xiàn)場管理，投入足夠的人力、物力進場施工，配備完好齊全的施工機具，確保施工的順利進行，爭取提前竣工。8.2與甲方現(xiàn)場管理人員密切配合，共同做好現(xiàn)場交叉作業(yè)調(diào)度，共同解決技術(shù)中的難題，保證施工進度。9文33、明施工措施9.1 按照施工總平面設(shè)置的臨時進行施工，嚴禁侵占場地道路，現(xiàn)場雜物及包裝板等要及時清除，施工機具擺放做到井然有序。9.2 嚴格遵守業(yè)主廠規(guī)，不準隨意破壞設(shè)施。9.3 按業(yè)主指定的地點堆放材料，避免影響業(yè)主的正常生產(chǎn)，如有必要，與業(yè)主聯(lián)系。9.4 施工完畢，及時恢復(fù)損壞的場所以清理現(xiàn)場的垃圾。10保修服務(wù)工程交工驗收后，在規(guī)定的保修期內(nèi)，如果出現(xiàn)安裝質(zhì)量問題，我們無條件進行維修，做到隨叫隨到。超出保修期，我公司承建的工程出現(xiàn)問題，或由于非我公司的責(zé)任，工程出現(xiàn)質(zhì)量問題，只要業(yè)主需要，我公司同樣全力予以保修。11主要施工機具計劃序號名 稱規(guī) 格 型 號單位數(shù)量備注1塔式起重機160型臺34、12塔式起重機160型臺13汽車吊200t臺14汽車吊50t臺25汽車吊25t臺46汽車吊8t臺17平板車10t臺28卷揚機5t臺49CO2氣體保護焊機350A臺4510CO2氣體保護焊機550A臺1511交流焊機臺2512直流焊機臺1013千斤頂16t 臺2014起重滑車3t臺815起重滑車2t臺816起重滑車1t臺817自動切割機臺618磨光機125臺2019磨光機150臺1020手拉葫蘆5t個1221手拉葫蘆3t個1022手拉葫蘆2t個1023經(jīng)緯儀臺24水平儀臺125鉗工水平儀L=200 0.02mm個226鋼盤尺50m個226卷板機 503000臺127卷板機 303200臺128鉆35、床Z32臺129空壓機臺430振動時效裝置套131熱處理設(shè)備套132射線探傷儀RF-300-EG-S2臺133超聲波探傷儀STS-22臺134游標卡尺把112主要施工材料計劃序號名 稱規(guī) 格 型 號單位數(shù)量備注1無縫鋼管1688m902角鋼635m6003枕木1502502500根4004鋼板=126005鋼板=2040006鋼板=3030007槽鋼25am1006汽油207破布208鈣基脂209竹跳板塊20010鐵絲12#30011H型鋼HN500m9012角鋼505m350以上材料不包含66套提升架t52.1313勞動力計劃：（234人）序號工種人數(shù)序號工種人數(shù)1鉚工208輔工602鉗工159工程負責(zé)人23起重工1510質(zhì)量安全員24電工611施工員45電焊工8012材料員16火焊工1513其他127油工2014