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1、車輛段輪軸檢修庫混凝土預制構件施工方案目錄一、編制依據2二、工程概況2三、施工準備4（一）技術準備 .4（二）機械設備準備.4（三）材料準備 .5四、施工部署5（一）工期安排 .5（二）施工部署 .6五、主要施工方法及工藝7（一）施工工藝 .7（二）預制構件胎膜（臺位）.7（三）預制構件模板.8（四）預制構件鋼筋.12（五）預制構件混凝土.18（六）預制構件吊裝.22六、質量保證措施25七、安全保證措施27一、編制依據（一）設計文件：齊齊哈爾車輛段輪軸檢修庫施工圖紙（二） 施工組織設計、以往類似工程經驗、現場施工條件（三） 主要規范、規程1、混凝土結構工程施工質量驗收規范GB50204-2002、2-20112、建筑施工手冊3、建筑地面工程施工質量驗收規范 （ GB50209-2002）4、建筑工程施工質量驗收統一標準 （GB50300-2001）5、預制混凝土構件質量檢驗評定標準(GBJ321-90)6、單層工業廠房鋼筋混凝土柱 （05G335 ）7、鋼筋混凝土吊車梁（工作級別A4、A5 ）（04G323-2 ）8、砌體結構設計規范GB50003-20119、建筑施工模板安全技術規范JGJ162-2008二、工程概況新建輪軸檢修庫總建筑面積11266m 2 ，其中主庫為一層鋼筋混凝土排架結構、 基礎為杯型獨立基礎， 大庫跨度為 18m+27m+18m、柱距 6m、總長 159.75m3、 、寬 63.5m 、檐口高度為 11.4m, 建筑結構安全等級為二級， 抗震設防類別為標準設防類別，設計結構抗震等級為四級，設計使用年限50 年。預制混凝土排架柱共計147 根，其中抗風柱 8 根高度為 14.4m ，其余均為 11.5m 。吊車梁共計 154 榀,除兩榀長度 3.6m, 其余長 5.95m,高度均為 0.9m大庫剖面如下圖所示：三、施工準備（一）技術準備1、組織工程技術員、放線員、預算員、工長、認真研究施工圖 紙，全面掌握施工圖紙內容，掌握施工標準，對預埋件位置、尺寸、 數量進行核實， 各專業預埋發生沖突時， 提出改進設計便于施工的合理化建議，把所有影響施工及質量的難題、問4、題等解決在施工以前。2、施工之前組織技術交底：從以下七個方面進行技術交底： 工程概況； 工程結構構件的類型和數量；圖紙中關鍵部位的說明和要求； 設計圖紙的節點情況介紹；圖紙會審要求變更的情況；工程驗收的技術標準說明； 其他需要說明的技術要點。3、各種檢驗、測量、儀器由指定的檢測單位檢測完畢。4、根據進度要求，提出各種施工計劃及構件加工計劃。5、進場鋼材二次復試合格。（二）機械設備準備按項目經理批準的機械設備進場計劃中要求的機械的種類、數量， 提前做好維修、調試，確保機械進入施工現場后正常運轉，不影響施工生產。主要施工設備表序設備名稱號國規格別數量型號產地徐制造額定功年份率（ Kw ）生產能力備5、 注垂直運1塔吊QTZ632州2鏟車QTZ31513汽車吊車QY5024汽車吊車QY252濟南徐20113520102.4 m3輸現場水平運輸插入式振動9器插入式振動10HZ-505HZ-303200950T吊裝州大201225T吊裝連新購新購3kw3kw砼振搗砼振搗20125.5kw鋼筋20103kw鋼筋20093kw鋼筋201015kw鋼筋器10鋼筋切斷機GQ40-1211鋼筋彎曲機GW40112鋼筋調直機GT-4/14113電焊機BX1-3004濟南濟南四川四川浙江泰安國別制造額定功生產能產年份率（ Kw ）力地序號設備名稱規格型號數量備 注16自動套絲機BT-R42250KW1南京濟南6、20095kw鋼筋20柴油發電機組2011250KW250KW電力（三）材料準備施工主要材料由我公司統一招標，現已落實并進場， 通過前期市場調查已確定大宗材料供應廠家，能夠保證施工需要。四、施工部署（一）工期安排1、土建總工期： 3 月 9 日-8 月 30 日（ 2015 年）2、階段控制計劃：（1） 排架柱、吊車梁預制施工計劃：4 月 25 日-5 月 31 日（2015 年）（2） 排架柱、吊車梁吊裝施工計劃：5 月 17 日-6 月 20 日（2015 年）（二）施工布置1、因工期緊張、構件預制工程量較大、后續施工工序繁多，綜合現場平面布置、施工機械、勞力配備情況、工序銜接的需要，將采7、用分段流水施工，施工流水段劃分見下圖為：2、鋼筋混凝排架柱、吊車梁現場平面布置結合現場實際情況、 便于后序吊裝作業， 故排架柱預制布置在相應跨內、相鄰基坑、有效利用現場原有硬化面，為減少預制場地所占 面積、排架柱采取三層疊打預制。由于吊車梁長度較短、質量較輕便于吊裝、倒運，吊車梁位置就 方便其他預制構件的空閑場地預制即可，吊車梁在 A 軸基礎外側及圖示位置進行預制。詳見構件預制平面布置圖：用分段流水施工，施工流水段劃分見下圖為：2、鋼筋混凝排架柱、吊車梁現場平面布置結合現場實際情況、 便于后序吊裝作業， 故排架柱預制布置在相應跨內、相鄰基坑、有效利用現場原有硬化面，為減少預制場地所占 面積、排8、架柱采取三層疊打預制。由于吊車梁長度較短、質量較輕便于吊裝、倒運，吊車梁位置就 方便其他預制構件的空閑場地預制即可，吊車梁在 A 軸基礎外側及圖示位置進行預制。詳見構件預制平面布置圖：（二） 預制構件胎模（臺位）1、預制混凝土排架柱胎膜利用預制場地內原有200mm 厚鋼筋混凝土硬化面， 按預制柱截面尺寸放出胎模邊線， 胎模采用 MU15 燒結普通磚（高度為 180 mm ）、砌筑采用 M10 水泥砂漿、磚胎模表面抹20mm厚 M5 水泥砂漿找平并壓光、表面平整度2m長度內不大于2mm ，胎模制作完成后應及時灑水養護并覆蓋塑料膜保水。胎膜隔離層采用5mm厚光面膠合板，在胎模養護完畢后覆于磚 胎膜9、表面用水泥釘固定， 在鋼筋綁扎之前均勻涂刷水性脫模劑，同時做好防雨、防塵工作。磚胎膜強度計算：以雙牛腿為例混凝土3.15m3、鋼筋砼取2.5 t/m3 ，面積 7.875m2 ，燒結普通磚砌體抗壓強度設計值2.31MPa。3.15m3 2.5t 10000/（7.875m2 1000000）=1.97MPa2.31MPa（三）預制構件模板一)排架柱模板1、排架柱側模采用專業廠家制作的定型鋼模板，模板使用鋼材均為 Q235級鋼、平板厚度6mm 。背肋為 60 606mm方管，模板拼接用 M16 螺栓雙帽固定。2、按照已彈好的定位邊線及控制線將定型模板放置于胎膜上部拼組。3 、支模時應使側板和端板10、的寬度大于構件的厚度，至少大于60mm ，上層構件支模時要使側板和端板與下層構件搭接一部分，側板和端板的上口與構件厚度相平。4、每層柱模加固示意圖如下所示：注：所有鋼管節點均用扣件鎖嚴。用重疊法預制構件時，底層第一榀構件的底模要控制在同一水平面上，拆模后應沿構件四周彈出水平線，逐層校正上層模板的平整。二)吊車梁模板1、吊車梁采用砼預制場專用定型鋼模板，為立式模板外側配角鋼骨架， 在硬化面上用 100 100 松木方作為主龍骨間距 300mm ，在木方兩側設 C25 鋼筋地錨沿木方長度方向間距 600mm ，龍骨下部用木板找平、鋼釘固定。如下圖所示：2、吊車梁底模采用15mm 厚清水模板，底模龍11、骨為5080mm松木方兩道。3、立式支模施工示意圖如下：三)預制構件模板安裝質量1、預制構件模板允許偏差及檢查方法2、預埋件允許偏差及檢查方法3、側模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。（四）預制構件鋼筋一）鋼筋加工1、材料要求 :鋼筋進場必須附帶出廠質量證書，每捆(盤)鋼筋均應有標牌， 檢查標牌是否與質量證明書相符，并按批次及鋼筋級別直徑分類堆方，上覆下墊，鋼筋堆放場地全部硬化，堆放時下部橫向加墊 I20a 工字鋼，避免銹蝕或油污。鋼筋的表面應平直、無損傷、表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。2、進場鋼筋使用前應及時進行二次復試。3、鋼筋除銹：鋼筋的表面應潔凈。油漬、漆污和用12、錘敲擊時能剝落的浮皮、鐵銹等應在使用前清除干凈。在焊接前，焊點處的水銹應清除干凈。鋼筋的除銹，可通過以下兩個途徑：一是在鋼筋冷拉或調直過程中除銹，二是用機械方法除銹，還可采用手工除銹（用鋼絲刷、砂盤）。4、鋼筋調直：采用鋼筋調直機調直鋼筋時，要根據鋼筋的直徑 選用調直模和傳送壓輥，要正確掌握調直模的偏移量和壓輥的壓緊程度。采用冷拉方法調直鋼筋時，HPB300級鋼筋的冷拉率不宜大于 4%， HRB400級及冷拉率不宜大于1% 。5、鋼筋切斷：將同規格鋼筋根據不同長度長短搭配，統籌排料； 一般應先斷長料，后斷短料，減少短頭，減少損耗；斷料時應避免用 短尺量長料，防止在量料中產生累計誤差。為此，宜在13、工作臺上標出 尺寸刻度線并設置控制斷料尺寸用的擋板。鋼筋切斷機的刀片， 應由工具鋼熱處理制成，固定刀片與沖切刀片刀口的距離：對直徑 20mm的鋼筋宜重疊 12mm ，對直徑 20mm的鋼筋宜留 5mm 左右。在切斷過程中， 如發現鋼筋有劈裂、 縮頭或嚴重的彎頭等必須切除；如發現鋼筋的硬度與該鋼種有較大的出入， 應及時向技術人員反映，查明情況；鋼筋的斷口，不得有馬蹄形或起彎等現象。5、鋼筋彎曲：（1） 受力鋼筋：1） HPB300筋末端應作180 彎鉤，其彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑的2.5倍，彎鉤的彎后平直部分長度不應小于鋼筋直徑的3倍；2） 鋼筋末端需作135 彎鉤時， HRB400級鋼筋的彎14、弧內直徑D不應小于鋼筋直徑的4倍，彎鉤的彎后平直部分長度應符合設計要求； 鋼筋作不大于90的彎折時，彎折處的彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑的5倍。受力鋼筋彎折 90、135 （2） 箍筋： 本工程設計要求箍筋彎鉤的彎折角度為135 ，箍筋彎鉤的彎弧內直徑除應滿足本條（1）點外，尚應不小于受力鋼筋的直 徑，彎折后平直段長度為10d 、75mm 之間較大值。（3） 彎曲成型工藝：鋼筋在彎曲機上成型時,心軸直徑應是鋼筋直徑的 2.55.0 倍，成型軸宜加偏心軸套，以便適應不同直徑的鋼筋彎曲需要。彎曲細鋼筋時，為了使彎弧一側的鋼筋保持平直，擋鐵軸 宜做成可變擋架或固定擋架（加鐵板調整）。二）鋼筋連接排架柱15、縱向受力鋼筋優先采用機械連接，也可做電渣壓力焊接頭。當受力鋼筋采用機械連接接頭或焊接接頭時，設置在同一構件內的接 頭宜相互錯開。 縱向受力鋼筋機械連接接頭及焊接接頭連接區段的長度為 35d(d為鋼筋較大直徑 )且不小于 500mm，凡接頭中點位于該連接區段長度內的接頭，均屬于同一連接區段。機械連接、焊接接頭面積不大于 50% 。1、電閘壓力焊：施焊前，焊接夾具的上、下鉗口應夾緊在上、下鋼筋上；鋼筋一經夾緊，不得晃動。電渣壓力焊的工藝過程包括：引弧、電弧、電渣和頂壓過程。（1） 引弧過程：宜采用鐵絲圈引弧法，也可采用直接引弧法。鐵絲圈引弧法是將鐵絲圈放在上、下鋼筋端頭之間，高約 10mm ， 電16、流通過鐵絲圈與上、 下鋼筋端面的接觸點形成短路引弧； 直接引弧法是在通電后迅速將上鋼筋提起， 使兩端頭之間的距離為 24mm 引弧。當鋼筋端頭夾雜不導電物質或過于平滑造成引弧困難時，可以多次把上鋼筋移下與下鋼筋短接后再提起，達到引弧目的。（2） 電弧過程：靠電弧的高溫作用，將鋼筋端頭的凸出部分不斷燒化；同時將接口周圍的焊劑充分熔化，形成一定深度的渣池。（3） 電渣過程：渣池形成一定深度后， 將上鋼筋緩緩插入渣池中，此時電弧熄滅，進入電渣過程。由于電流直接通過渣池，產生大量的電阻熱，使渣池溫度升到近2000 ，將鋼筋端頭迅速而均勻熔化。（4） 頂壓過程：當鋼筋端頭達到全截面熔化時，迅速將上鋼筋向17、下頂壓，將熔化的金屬、熔渣及氧化物等雜質全部擠出結合面，同時切斷電源，焊接即告結束。接頭焊畢，應停歇后，方可回收焊劑和卸下焊接夾具，并敲去渣殼；四周焊包應均勻，凸出鋼筋表面的高度應大于或等于 4mm 。（5） 焊接參數：焊接電流、焊接電壓和焊接時間等，見下表焊接電壓（ V）焊接通電時間（ s）鋼筋直徑焊接電流電弧過程電渣過程電弧過程電渣過（ mm ）（ A）u2.1u2.2t1程 t214200-22012316200-25014418250-30035-4522-2715520300-35017522350-40018625400-450216（6） 焊接缺陷及消除措施（見下表）項焊接缺消除18、措施次1陷軸線偏（1）矯直鋼筋端部（ 2）正確安裝夾具和鋼筋（ 3）避免過大2移彎折的頂壓力（ 4）及時修理或更換夾具（1）矯直鋼筋端部（ 2）注意安裝和扶持上鋼筋（3）避免焊后過快卸夾具（ 4）修理或更換夾具3咬邊（1）減小焊接電流（ 2）縮短焊接時間（ 3）注意上鉗口的起4未焊合點和止點，確保上鋼筋頂壓到位（1）增大焊接電流（ 2）避免焊接時間過短（ 3）檢修夾具，保上鋼筋下送自如56焊包不勻氣孔（1）鋼筋端面力求平整（ 2）填裝焊劑盡量均勻（ 3 ）延長焊接時間，適當增加熔化量（1）按規定要求烘焙焊劑 （ 2）滴除鋼筋焊接部位的鐵銹 （3）7燒傷確保接縫在焊劑中合適埋入深度（1）鋼筋導電19、部位除凈鐵銹（2）盡量夾緊鋼筋8焊包下（1）徹底封堵焊劑筒的漏孔（2）避免焊后過快回收焊劑淌（7） 四周焊包凸出鋼筋表面的高度應大于或等于4mm ；鋼筋與電極接觸處，應無燒傷缺陷；接頭處的彎折角不得大于4；接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑0.1倍，且不得大于2mm 。外觀檢查不合格的接頭應切除重焊，或采用補強焊接措施。2、機械連接本工程排架柱機械連接為滾壓直螺紋套筒連接。（1）剝肋滾絲頭加工及質量要求：滾壓直螺紋成型方式為剝肋滾壓螺紋。 采用鋼筋剝肋滾絲機加工時，先將鋼筋的橫肋和縱肋進行剝切處理后， 使鋼筋滾絲前的柱體直徑達到同一尺寸， 然后再進行螺紋滾壓成型。（2）剝肋滾絲頭加工尺寸應符合下20、表的規定。絲頭加工長度為標準型套筒長度的1/2，其公差為+2P （ P為螺距）。操作工人應按下表的要求檢查絲頭加工質量，每加工 10個絲頭用通、止環規檢查一次。經自檢合格的絲頭，應由質檢員隨機抽樣進 行檢驗，以一個工作班內生產的絲頭為一個驗收批，隨機抽樣10%, 且不得少于 10個。當合格率小于 95% 時，應加倍抽檢， 復檢中合格率仍小于 95% 時，應對全部鋼筋絲頭逐個進行檢驗，切去不合格絲頭，查明原因，并重新加工螺紋。剝肋滾絲頭加工尺寸（mm ）1615.1 0.2M16.5 2度22.5數81816.9 0.2M19 2.527.572018.8 0.2M21 2.53082220.821、 0.2M23 2.532.592523.7 0.2M26 3359規格剝肋直徑螺紋尺寸絲頭長完整絲扣圈（ 2）現場連接施工：連接鋼筋時，鋼筋規格和套筒的規格必須一致，鋼筋和套筒的絲扣應干凈、完好無損；采用預埋接頭時，連接 套筒的位置、 規格和數量應符合設計要求。帶連接套筒的鋼筋應固定牢靠， 連接套筒的外露端應有保護蓋；滾壓直螺紋接頭應使用扭力扳手或管鉗進行施工， 將兩個鋼筋絲頭在套筒中間位置相互頂緊，接頭擰緊力矩應符合下表的規定。扭力扳手的精度為 5%；經擰緊后的滾直螺紋鋼筋接頭擰緊力矩鋼筋直徑（ mm ）1618202225擰緊力矩（ Nm ）100200250壓直螺紋接頭應做出標記，單邊22、外露絲扣長度不應超過2P。根據待接鋼筋所在部位及轉動難易情況，選用不同的套筒類型，采取不同的安裝方法。（3）接頭質量檢驗： 滾壓直螺紋接頭的單向拉伸強度試驗以500 個在同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同形式、同規格接頭為一個驗收批， 不足 500 個也作為一個驗收批。 在工程結構中對每一驗收批截取三個試件做單向拉伸試驗。三）鋼筋安裝1、排架柱鋼筋（1） 如鋼筋綁扎遲于木工支模，排架柱鋼筋綁扎可借鑒框架梁綁扎方法，將鋼筋骨架架立固定在胎膜鋼管上綁扎。（2） 支撐預埋件應先放入鋼筋骨架內就位，然后在綁扎其附近箍筋，嚴禁將預埋件錨筋切斷后放入柱內，柱箍筋數量、加密區位置嚴格按照圖紙設置。（323、） 柱翻身吊環為 Q235 25mm鋼筋制作，埋入柱內長度為30d 。（4） 排架柱保護層厚度為30mm ，下料時嚴格控制箍筋尺寸。（5） 排架柱與后砌墻拉結，采用預埋鋼板（設4C12 錨筋），在柱側模加固校正后， 按設計位置焊接固定， 點焊時注意電流不得燒傷柱縱筋。（6） 上柱縱筋錨入下柱長度須符合設計要求。2、吊車梁鋼筋（1） 吊車梁鋼筋保護層厚度為25mm ；（2） 對于吊車梁的箍筋除下圖1 所示箍筋外， 其余均做 135 。彎鉤，平直段長度不小于10d 。（3） 梁下部縱筋除端頭錨固區域允許施焊外，其他部位不許施焊， 箍筋架立筋與縱筋之間一律采用綁扎。（3） 吊車梁上下部兩排縱筋應與角24、鋼或鋼板焊牢，使角鋼、鋼板有效的錨入混凝土中。（4） 為保證鋼筋位置準確，縱筋、箍筋相交處均應綁牢，最下部三排縱向鋼筋之間加設直徑25mm 、長度為梁腹板寬度減50mm 、間距為 1m 的墊筋。（5） 吊車梁起吊吊環每榀設置2 個 Q235 級鋼 16mm ，每側埋入混凝土深度為30d 。四）預制構件鋼筋安裝質量要求:（五）預制構件混凝土由于本工程工期緊張， 預制混凝土排架施工進度是制約工程總體工期的因素之一， 因其施工工藝的特殊性， 混凝土強度是保證吊裝的先決條件。為確保工期、按計劃如期進行吊裝施工，將排架柱混凝土 設計強度等級C30 提高一級至 C35 ，同時采取必要的養護措施。預制構件混25、凝土均采用商品混凝土。一）預制構件混凝土澆筑1、預制柱混凝土疊層澆筑時，澆筑上層構件混凝土時應保證其下層混凝土的強度需達到5.0N/mm 2,且應事先鋪設隔離板并涂刷隔離劑，避免造成上下層構件的粘合。2、混凝土凝土澆筑前，應對鋼筋的位置、保護層，模板幾何尺寸及預埋件等進行自檢和專檢， 并與監理單位檢查并辦理隱蔽驗收記錄。3、商品混凝土進場后利用現場塔吊、汽車吊自卸。4、預制構件混凝土澆筑要在砼初凝之前全部完成，不得留設施工縫。5、混凝土振搗應采用30 型（吊車梁）、50 型插入式振動棒，人工輔助振搗。混凝土振搗應能使模板內各個部位混凝土密實、均勻， 不應漏振、欠振、過振，振搗過程中振動棒不得隨26、意碰撞模板、鋼筋、預埋件等。6、 插入式振搗棒振搗混凝土應符合下列規定：（1） 應按分層澆筑厚度分別進行振搗，振動棒的前端應插入前一層混凝土中，插入深度不應小于50mm ；（2） 振搗棒應垂直于混凝土表面并快插慢拔均勻振搗，當振動棒 端頭即將露出砼表面時，應快速拔出振搗棒，拔出時不停轉，以免造 成空腔，當振搗器拔出后出現孔洞時，應在離孔洞不遠處重新插入， 將孔洞振動填滿， 振動時宜將振動器上下略微抽動，以使上下振搗均勻。（3） 每插點應掌握好振搗時間，過短過長都不利，每點振搗時間宜為 2030s ，當混凝土表面無明顯塌陷、有水泥漿出現、不再冒氣泡時為度。（4） 振搗棒與模板的距離不應大于振動棒27、作用半徑的0.5倍；振搗插點間距不應大于振動棒的作用半徑的1.4倍。（5） 振動器插點應排列均勻，應采用“行列式”或“交錯式”按順序移動，不應混用，以免造成混亂而發生漏振。（6） 鋼筋密集區域或型鋼與鋼筋結合區域應選擇小型振動棒輔助振搗、加密振搗點，并應適當延長振搗時間。7、在混凝土澆筑過程中應隨時復核其配合比、檢測坍落度。8、吊車梁上表面混凝土找平不必壓光、預制柱混凝土表面用拉 板找平， 混凝土初凝前用抹子將其抹壓、終凝前用鐵抹子進行二次抹壓，以確保混凝土表面平整度并控制水泥收水產生混凝土表面龜裂。9、混凝土澆筑完后應及時養護。每層混凝土澆筑完派專人及時灑水養護，并在終凝后（不得超過12h 28、）及時覆蓋塑料布，全部表面應覆蓋嚴密，并應保持塑料布內有凝結水，砼及時補水防止游離水分蒸發。10 、在構件混凝土澆筑完畢后， 應標明構件的編號、 型號和制作日期。11 、試塊留置用于檢驗結構構件混凝土質量的試件，在混凝土的澆筑地點隨機取樣制作。（1）留置原則：混凝土按5m3 且不超過半個工作班生產的相同配合比的混凝土，留置一組試件，并經檢驗合格。根據情況分別用于測定3d 、5d 、7d、28d抗壓強度，為拆模、翻身、起吊提供依據。12 、預制構件吊裝、 翻身必須符合設計要求； 當設計無特殊要求時,必須達到混凝土立方體抗壓強度標準值的75% 。13 、預制構件尺寸允許偏差及檢查方法14、預制構件29、的堆放應符合下列規定：（1） 場地應平整、堅實，并應有良好的排水措施；（2） 應保證最下層構件墊實， 預埋吊件宜向上， 標識宜朝向堆垛間的通道。（3） 墊木或墊塊在構件下的位置宜與脫模、吊裝時的起吊位置一致。重疊堆放構件時，每層構件間的墊木或墊塊應在同一垂直線上；（4） 堆垛層數應根據構件與墊木或墊塊的承載能力及堆垛的穩定性確定，必要時應設置防止構件傾覆的支架；（5） 施工現場堆放的構件，宜按安裝順序分類堆放，堆垛宜布置在吊車工作范圍內且不受其他工序施工作業影響的區域。（6）如預制柱需要運輸時，必須側向方立、墊好墊木。按下圖所示：（六）預制構件吊裝吊裝工藝：施工過程包括綁扎、吊升、就位、臨時固30、定、校正、最后固定等工序。（ 1）、柱的吊裝1、吊裝順序本工程柱子吊裝采用25t 汽車吊進行吊裝， 吊裝順序按照上述劃分的流水段推進。柱子采用旋轉法起吊， 首先將汽車吊大臂旋轉至預制柱牛腿正下方，將柱子翻身起吊后，慢慢起鉤的同時旋轉大臂，將柱子吊入杯基內。1、預制柱校正吊裝前在柱子表面彈出安裝中心線，作為吊裝、對位、校正的依據，還要標出其重心和綁扎點位置。為了便于觀察及避免視察，柱頂與牛腿上還應標出屋架及吊車梁的安裝中心線。柱的校正包括平面位置測量校正、垂直度校正和標高校正。平面位置的校正： 將經緯儀架設在周線控制樁上， 向每個杯型基礎投測軸線， 在杯口上形成相互垂直的十字線， 在吊裝時按柱身31、上所彈中心線和杯型基礎上所彈軸線位置關系進行校正。柱頂標高的校正： 主要是按實際柱長調整杯底標高的方法， 架設一臺水準儀，測量每個杯型杯口內標高，用 M30 砂漿進行校正。垂直度的校正： 在柱臨時固定后進行， 垂直度的校正直接影響吊車梁， 屋架等安裝的準確性， 柱垂直度的校正方法采用鋼管撐桿法和纜風繩校正法。架設兩臺經緯儀， 分別觀測每個柱子兩個相互垂直面，垂直旋轉經緯儀的目鏡， 用鋼管或纜風繩調整柱子垂直度，使目鏡十字交叉線與柱身中心線重合。2、預制柱固定柱腳插入杯口后，應懸離杯底30-50mm處進行對位。對位時， 應先沿柱子四周向杯口放入8 個楔塊， 并用撬棍撥動柱腳， 使柱子安裝中心線對32、準杯口上的安裝中心線，保持柱子基本垂直。 當對位完成后，即可落鉤將柱腳放入杯底，并復查中線，待符合要求后，即可將 楔子打緊， 使之臨時固定， 并在上部設花籃螺絲的纜風繩和加斜撐等措施加強柱臨時固定的穩定。柱校正后，將楔塊以每兩個一組對稱、均勻、分次打擊，并立即 進行最后固定。其方法是在柱腳與杯口的空隙中澆筑C35細石混凝土。混凝土分兩次進行澆筑，第一次澆至楔塊底面，待混凝土強度達 到 25% 的強度后，拔去楔塊，再澆筑第二次混凝土至杯口頂面，并進行養護；待第二次澆筑的混凝土強度達到75% 設計強度后，方能安裝上部構件。（ 2）吊車梁的吊裝1、安裝順序在柱子吊裝完成且固定后， 開始安裝吊車梁， 33、安裝順序為 5 軸-30軸，安裝時應采用兩點綁扎， 位于兩端一米距離處個取一點作為綁扎點，對稱起吊，吊鉤對準吊車梁重心使其起吊后基本保持水平，對位時不宜使用撬棍順縱軸方向撬動吊車梁。吊車梁的校正采取邊吊裝邊校正。1、吊裝校正吊車梁的校正包括標高、垂直度和平面位置校正。吊車梁標高校正： 主要取決于柱子牛腿標高， 在柱吊裝前已進行了調整，若還存在微小偏差，可待安裝軌道時再調整。吊車梁的垂直度校正：用線墜檢查，偏差值應在5mm ，若有偏差，可在兩端的支座面上加斜墊鐵糾正，每疊墊鐵不得超過三塊。吊車梁平面位置校正： 主要是檢查吊車梁縱軸線以及兩列吊車梁間的跨度是否符合要求。按施工規范要求，軸線偏差不大34、于5mm且跨距不得有正偏差， 以防屋架安裝后柱頂向外偏差。吊車梁平面位置的校正方法采用通線法， 既根據柱的定位軸線用經緯儀和鋼尺準確的校好一跨內兩端的四根吊車梁的縱軸線和軌距，再依據校正的端 部吊車梁，沿其軸線拉上鋼絲通線，兩端墊高200mm左右，并懸掛重物拉緊，逐根撥正吊車梁的中心線。吊車梁固定：吊車梁校正后，應立即焊接牢固，并在吊車梁與柱接頭的空隙處澆筑細石混凝土進行最后固定。2、質量保證措施（ 1）、質量保證技術措施1、構件制作、組裝排架柱、吊車梁應經質量檢驗員檢驗合格后，方可進行吊裝；大批量焊接連接時， 應采用質量檢驗合格的焊條，應經質量檢驗員檢驗合格后，方可使用。裝配完的構件應經質量35、檢驗員檢驗合格后，方可進行焊接。 焊接過程中應嚴格按照焊接工藝要求控制相關焊接參數，并隨時檢查構件的變形情況；如出現問題，應及時調整焊接工藝。雨、雪天氣時，禁止露天焊接。構件焊區表面潮濕或有冰雪時， 必須清除干凈方可施焊。在四級以上風力焊接時，應采取防風措施。2、預制混凝土構件安裝施工現場質量管理應有相應的施工技術標準、質量管理體系、 質量控制及檢驗制度， 施工現場應有經項目技術負責人審批的施工組織設計、施工方案等技術文件。結構施工必須采用經過計量檢定、校驗合格的計量器具。熟悉安裝現場周邊的環境， 建立合理的測量控制網， 編制滿足構件空間定位要求的測量方案。編制吊裝方案。（ 2）、質量保證管理36、措施 1、質量管理組織機構本項目將建立以項目經理為組長， 總工程師為副組長， 專職質檢工程師、質檢員和工程隊長等參加的全面質量管理機構， 質量責任落實到具體部門、具體人員。2、三大標準制訂項目工程質量管理辦法標準 ，規范項目質量管理行為， 滿足項目質量工作需要， 獎優罰劣，充分調動全體員工的創優積極性；制訂項目工程質量內控標準 ，以保證工程內在質量為前提， 以滿足工程使用功能為目標，以規范細部工藝為手段， 以提高工程觀感為出發點，使全體職工干有標準，學有榜樣；制訂項目工程質量記錄填寫標準，以保證如實記錄工程質量形成過程為前提， 以規范填寫記錄為手段， 以提高記錄對工程質量的可追溯性為出發點， 37、使全體技術質量人員填寫記錄有標準，保證工程質量記錄填寫一次成功，減少質量記錄返工現象。3、 八項制度工序自檢制度：技術復核和隱蔽工程驗收制度：檢測試驗制度： 現場材料進場檢驗制度：質量事故申報制度：質量檢驗評定制度：工藝流程設計制度：工程質量事故處罰：工程質量責任追究制度。七、安全保證措施1、起重設備行走道路應堅實、平整，停放地點應平坦；嚴禁超負荷吊裝，操作時避免斜吊，同時不得起吊重量不明的構件。2、 高空作業使用的撬杠和其他工具應防止墜落；高空用的梯子、吊籃、臨時操作臺應綁扎牢靠；跳板應鋪平、綁扎，嚴禁出現挑頭板。3、吊裝所用的鋼絲繩，事先必須認真檢查，表面磨損，若腐蝕達到鋼絲繩直徑的 10% 時，不準使用。4、起重機負重開行時，應緩慢行駛，且構件離地不得超過500mm 。起重機在接近滿荷時，不得同時操作動作。5、起吊構件時，吊鉤的升降要平穩，避免緊急制動和沖擊。6、從事安裝工作的人員要進行體檢，對心臟病或高血壓患者， 不得進行高空作業。7、操作人員進入現場時，必須戴安全帽，手套，高空作業時還要系好安全帶，所帶的工具，要用繩子扎牢或放入工具包內。8、吊裝現場的周圍，應設置臨時圍欄，禁止非工作人員入內。 地面工作人員， 應盡量避免在高空作業面的正下方停留或通過，也不得在起重機的起重臂或正在吊裝的構件下停留或通過。