午啪啪夜福利无码亚洲,亚洲欧美suv精品,欧洲尺码日本尺码专线美国,老狼影院成年女人大片

1、xx煉油廠二化到煉油廠增設5.0MPa氫氣專線 （新區系統管線）管道安裝施工方案編制單位(章）： 編制日期： 編 制 人： 審 核 人： 批 準 人： 工藝管道安裝（施工方案）審批表 NO： 車間審核意見工程管理部審核意見施工人員審核意見：質檢人員審核意見：預算人員審核意見:相關部室審核意見工程管理部分管領導審批主管領導批準目 錄一、 工程概況1二、 編制依據1三、 施工程序2四、 管道組成件驗收 3五、 管道預制加工3六、 管道焊接 5七、 焊接質量檢驗7八、 管道安裝 7九、 管道系統試壓 9十、 管道系統吹洗 10十一、 管道防腐絕熱11十二、 質量保證措施11十三、 勞動力組織 13十2、四、 施工機具計劃14十五、 施工技措用料15十六、 HSE管理 16十七、 工作危害分析表17附、焊接工藝卡 181.基本概況1.1 本項目為從xx分公司第二化肥廠至xx煉油廠新敷設一條5。0MPa氫氣管線，進入重油加氫裝置、一加氫裝置、SZorb裝置.氫氣管線操作壓力:5.05。07MPa，溫度：常溫。并增加部分管墩以及過路桁架。最大管線規格27315，管線總米數3900米，閥門18只。1。2 管道敷設說明1。2。1 管道走向高壓氫氣管線DN250自第二化肥廠外供氫氣高壓控制閥前經二化院內的F點至E點,向西經C點經罐區間的管帶直到管帶B點。管線出二化圍墻后過乙烯路至煉廠圍墻,在三加氫裝置附3、近新建管帶。管線經三加氫南管帶走重油加氫西側管帶，去重油裝置DN200氫氣支線從裝置北管帶進裝置。氫氣主管線經乙烯原料罐區北主管帶后走北區中心路旁管帶至一加氫裝置1.3施工內容情況序號名稱工程內容備注1管子27315，2000米。21913，1650米2管件84個3。閥門18 個 4。T型管架60榀5.跨路桁架4組6.增設門式支架60個1。4 工程特點1。4。1 管線較長，沿途經過裝置多,協調困難，且裝置復雜，安全隱患多。1。4.2 施工現場比較特殊，尤其是大部分管道需二次倒運至現場安裝,降低了工效。1.4。3 部分地段無法近距離接電施工，只能采用工程車發電來滿足施工要求管，進一步降低了工效。4、1。4.4部分地點吊裝困難。吊車無站位空間，局部管道的安裝需用到大型吊裝機具，施工成本大大增加。1。4。5需要跨過乙烯路，道路車輛過往頻繁,影響施工。1.4.6由于在原有管廊安裝新管架、管線，在安裝時,容易出現和圖紙不符現象，易造成工程量的局部變更。2.編制依據2.1 xx石化工程有限公司提供的相關設計圖紙，設計技術文件等。2。2 工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB50235972。3 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB50236-982.4 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范 SH3501-20022.5 承壓設備無損檢測 JB/T4730-20052。6 山東xx石5、化建設有限公司壓力管道安裝質量管理體系文件壓力管道安裝質量保證手冊2。7 山東xx石化建設有限公司HSE管理體系文件安全、環境與健康（HSE)管理手冊3.施工程序3.1管道安裝的施工工藝程序施工準備、原材料檢驗管線除銹刷油、標識移植下料坡口加工焊件組對點焊焊接外觀檢驗無損檢測焊縫返修及再次檢驗管線安裝管線試壓管道油漆保溫、管線吹掃。3.2 技術準備3.2。1施工單位技術人員熟悉審查圖紙及相應設計文件,參加由建設單位組織的設計交底,摸清工程內容、工程量、現場平面布置情況、工程特點、特殊要求、施工標準及驗收規范等。3.2。2施工單位技術人員必須按下列要求對管線安裝圖紙或相應的設計文件進行審查：3.6、2.2。1壓力管道總圖上是否具有有效的設計單位資格印章，設計文件是否齊全，設計深度是否滿足施工要求；3.2。2。2圖紙、說明書、管道索引表、材料表等相關內容是否一致；3.2。2.3管道平面圖與現場是否一致，規格、型號、數量、參數等有無矛盾；3.2.2。4管道用的支架、管溝、管墩等構筑物是否滿足安裝要求;3。2.2.5管道與其它專業的設施在空間上有無矛盾；設計選用的施工標準及技術要求是否可行；3.2.2。6設計有否漏項.3。2。2.7圖紙審查出的問題必須形成書面的“圖紙會審記錄”并提交原設計單位進行處理3。2。3技術交底 施工前施工單位技術人員依據已批準的施工技術方案、設計文件必須分階段、分項目7、內容向施工人員進行全面技術交底。3.2。4現場安裝要點3。2。4.5施工單位負責人必須組織技術人員、施工班組長對管架走向、影響管道安裝的主要管架尺寸等現場情況與施工圖紙進行符合性核查。對核查出的問題由工程部相關主管人員向設計單位提交書面報告，并取得設計單位的書面處理意見,作為施工依據之。4。管道組成件驗收4.1管道組成件及支承件等材料到貨后，項目部供應人員向項目部報檢，由項目部質檢人員、施工單位相關人員組成的共檢組進行檢驗驗收。4。2管道組成件及支承件必須具有制造廠的質量證明書.其材質、規格、型號、應滿足設計文件規定，并按國家現行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。4.3若到貨的管道組成件鋼號8、爐罐號與質量證明書不符或對特性數據有異議，材料系統應按規定進行復驗或追溯，異議未解決前，該批管材不得使用.4。4管道組成件外觀檢查時,應符合下列要求：4.4.1表面不得有裂紋、折迭、軋折、分層、發紋及結疤等缺陷；4。4.2無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷：4.4。3產品標識齊全、完整.4.5閥門檢驗與管理4.5.1所有閥門必須按照設計提供的規格書和編碼號驗收，現場施工技術人員應仔細核對其規格型號、編號、標識及檢驗記錄，以確保安裝無誤可靠。尤其是界區處用的零令泄漏OrbiT閥門，嚴禁用混4。5.2閥門檢驗4.5.3 壓力管道使用的閥門檢驗，成立專門的閥門檢驗、試驗小組，其成員9、應由施工班組、相關技術人員和質量檢查人員組成。必須做到：.1核對質量證明文件閥門必須具有出廠合格證和制造銘牌，銘牌上應標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度、和閥門型號。5.管道預制加工5.1管道預制原則5.1。1管道預制一般包括管子的調直、切割、坡口或螺紋加工、彎制、支吊架制作以及管段預組裝。管道預制按管段單線圖規定的預制范圍和預制深度進行.5.1。2管道預制加工的每道工序，均應認真核對管子的有關標記，并做好標記移植工作和檢驗記錄。管道預制加工后，必須清理內部雜物，封閉兩端并妥善保管。5.1.3。1預制前仔細核對單線圖與平面圖,核對基礎、管架、管墩、位置是否正確，對于最后封閉的管段應考慮組焊位置和10、調節余量。5。1.3。2管道預制應按單線圖規定的數量、規格、材質選配管道組成件，預制過程中的每一道工序均應核對管子的標記，并做好標記的移植,做到用料正確、尺寸準確。5.1.3。3管子切割時，碳素鋼管可采用機械方法或氧乙炔焰切割。管子切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等,切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%,且不超過3mm.5.2管道的下料、劃線、切割、坡口制作5。2。1首先要根據施工圖紙、單線圖、現場實測的情況以及管件坡口組對間隙、墊片厚度及各方向焊口數量綜合確定下料凈長度。同一管材連續下料時，應根據選用的切割方法留出相應的加工余量。5.2。2各種類型劃線包括11、直管、馬鞍口等使用樣板劃線。馬鞍支管連接段應先將馬鞍端下料，打磨合格后，由馬鞍端量尺,確定管段長度.馬鞍管開口在管段下料打磨后進行，打磨后的管段上在馬鞍口中心打樣沖眼或劃十字線，用樣板劃線開孔，開孔時留出打磨加工余量12mm。5.2.3 89mm以下的直管下料都采用無齒鋸切割，108mm以上的直管，根據材質選用機械、等離子或氧乙炔火焰切割，角式砂輪機加工坡口.5.2。4下料后管段要經復驗,確認尺寸準確，要打磨光滑，標識齊全。下料管段加工尺允許偏差及質量要求：長度偏差:自由管段為+10mm：封閉管段為1.5mm。管子切口端面傾斜偏差不大于管子外經的1，且不超過3mm，不平度不大于0.5mm。表面12、平整不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口等。5.3預制管段的組對5.3.1管道組對前，檢查管口的偏斜度和管坡口及橢圓度等尺寸，偏口率a0。01D外且2mm。當管口出現橢圓度超標時，首先測量圓周長，計算出正常圓直徑，然后將管口分成若干等分，測量不同角度圓直徑,如0、30、60、90，角度根據管口直徑自行確定，目的是校正橢圓，檢查出哪個方向橢圓。然后用千斤頂、大錘冷校下或火焰加熱校正，注意大錘錘擊時必須在管壁上墊有隔離層，防止管口被大錘錘擊造成的坑凹缺陷。5.3。2管道組成件組對時,必須對坡口及兩側金屬表面20mm范圍內的鐵銹、污油、毛刺等污物清理干凈。同規格管道對接焊口的組對內壁應平齊，內壁錯邊量13、不得超過壁厚的10%，且不大于2mm.不等厚管道組成件的對接坡口，內壁錯邊量超過壁厚的10(或2mm)或外壁錯邊量大于3mm時，對超出端必須進行傾斜度大于1：3的機械削薄處理。5.3.3管段對口時應檢查平直度，應在距接口中心200mm處測得，當DN100mm時,其偏差不得大于l mm，當DN100 mm時，允許偏差2mm，全長總偏差不得大于10mm。5.3。4管道布置在已有管帶布置管線時，并排敷設的管道最小間距在考慮隔熱層厚度后50毫米，當管道上安裝有法蘭時，其法蘭外緣與相鄰管子的最小凈空25毫米,閥門手輪最小間距：l00毫米。管道跨路處采用管架鋪設方式，在人員通行處管道底部的凈高不宜小于2.14、1米，在通行車輛處，管道底部的凈高不宜小于5。5米5.3.5法蘭與管子的組對方法及要求法蘭裝配前對其連接的尺寸進行測量,口徑應相等，管口如有變形必須予以矯對焊法蘭的內徑與管子內徑的偏差不應超過壁厚的10,且不大于0。5mm；法蘭裝配時，其密封面與管中心線垂直偏差不應超過管子內徑的025，且不大于2mm；組對法蘭時，應先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找幣,合格后點固下方,再找正左右兩側并進行定位焊；法蘭螺栓孔應做跨管子中心線兩側對稱排列，法蘭螺栓孔對稱水平度允許偏差為1。5mm；組對法蘭應先將管段找平、找正，然后組對法蘭，若需要同管段的兩端焊接法蘭時，應先焊好一端法蘭,然后依此法蘭為基15、準用線墜或水平尺找下后，再裝配另一端的法蘭.6。管道焊接6。1各種類別焊接(含返修）工作必須在合格的施焊環境中、由持有相應類別的有效焊工合格證的焊工擔任。6.2焊接前檢查電焊機電流、電壓表是否在檢驗周期內，焊機是否處廠完好狀態，檢查焊把線、地線是否連接牢固，不允許把線、地線有表面破損處,防止短路電弧擦傷殼體表面。焊機應放于焊機房內，露天放置的焊機應防止雨淋.6。3焊接材料6。3。1焊接材料應有質量證明書，驗收合格焊材應做上合格標記，妥善保管。施工現場應配備專用焊材庫，焊材的儲存、保管應符合下列規定:6.3.1.1焊材庫必須干燥通風，庫房內不得放置有害氣體和腐蝕性介質；6。3.1.2焊材應存放在16、架子上，架子離地面的高度和與墻壁的距離均不少于300mm，并嚴防焊條受潮；6.3.1.3焊材應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類堆放。每垛應有明確的標注，防止混放；6。3.1。4焊材庫內應設置溫度計、濕度計，保持庫房內溫度不低于5,空氣相對濕度應不高于60%，并做好記錄；6.3.1。5焊條應設專人負責保管、烘干、發放和回收，并有詳細記錄；已烘培的焊條領出后，應存放在保溫桶內，存放時間不得超過4小時，重新烘干次數不得超過兩次;6.3。1。6焊工領用焊材時,要用保溫筒，無焊條筒不予發放.：焊材發放管理員要認真核對焊條型號,做到準確無誤； 6。4施焊前應確認環境符合下列要求:風速：手弧焊小于1017、m/S；氬弧焊小于2m/S；相對濕度：相對濕度小于90;環境溫度：當環境溫度小于0時，對不預熱的管道，焊接前應在始焊處預熱15以上；當環境條件不符上述要求時或下雨、下雪時必須采取有效防護措施.6。5焊接前條件確認焊口的組對質量必須符合本方案的規定要求;組對前已打磨坡口及兩側各20mm范圍內油污、鐵銹等，直至露出金屬光澤；焊接接頭的坡口形式、尺寸符合焊接工藝卡的要求（見附表）。6. 6焊接方法管道采用氬弧打底，手工電弧焊蓋面；詳見焊接工藝卡。承插或角焊縫采用手工電弧焊焊接。6. 7定位焊 采用氬弧焊進行定位焊，定位焊采用與正式的焊接工藝相同，焊口的定位焊一般不少于三處，第一次定位點焊后，用相應角18、尺、直尺、卡具檢查后進行第二次定位點焊、第三次定位點焊直至整個對口固定為止。定位焊的焊縫長度為1015mm,焊高為24mm,且不超過壁厚的2/3。定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷,定位焊焊縫兩側應磨成緩坡形。68焊接施工68。1 焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影響管道施工的質量，要對其高度重視。焊條型號和規格選用應嚴格執行焊接工藝評定。焊前檢查、修正接縫的間隙、錯邊量等；焊接作業期間認真檢查其焊接工藝是否合適；注意自然環境對焊接作業的影響，焊后檢查焊縫表面質量、角變形，及時作出質量評定,并按要求進行無損檢測。68。2焊接注意事項及要求如下：每個焊口必須一次連續焊完；焊接完成后，及時清19、理焊縫表面，進行焊縫外觀檢查達到質量標準后，在離焊縫50mm處打上焊工鋼??；焊條筒內不可存放不同牌號的焊條，焊條在保溫筒存放時間不得超過4小時；禁止在非焊接部位引弧及電弧擦傷管材表面；打底要控制好電弧，運弧及送絲要均勻,以保證焊縫根部熔合良好；層間焊接接頭應錯開，層間清渣要徹底；每道焊縫寬度不應超過25mm，每層焊縫厚度不應超過6mm。7.焊接質量檢驗7.1外部質量檢查7.1.1焊縫外觀成形要求良好，寬度每邊蓋過坡口邊緣不大于2mm。角焊縫的焊腳高度符合設計規定，外觀應平緩過渡。接頭表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。管道焊縫咬邊深度不大于0。5mm，連續咬邊長度不應大于100mm20、，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10%.焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高Dh1+0.2與組對后坡口的最大寬度的乘積,且不大于3mm.接頭錯邊不應大于壁厚的10%，且不大于2mm。7。1。2外觀檢查不合格的部位應及時返修。7.2內部質量檢查7。2。1氫氣為甲類可燃氣體，設計壓力5。0Mpa,溫度為常溫，根據SH3501-2002標準，射線檢測比例為10%，合格等級為級。射線檢測應在外觀檢查合格后進行.7.2。2焊縫檢測不合格時，質量檢查部應給焊工出具焊縫返修通知單，焊工應按技術部門下達的返修工藝卡進行施焊，焊縫返修后，應有焊縫返修記錄，并復檢合格.7。2。3管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷21、等級的評定，應符合行業部的標準或國標的規定，射線透照質量等級不得低于AB級。7。2.4預制完的管段應有管線號和焊口編號等標記，并將內部的砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物清除干凈，封閉管口,防止異物進入，妥善保管。8。管道安裝8。1 安裝方法8.1.1管道預制完畢宜在地面將其裝配成組合件，整體安裝，以減少高處作業。管道安裝前檢查，安裝條件具備后，可進行管道的安裝。8.2管道安裝應具備的條件8。2.1與管道有關的建筑物、基礎、鋼結構經驗收合格，滿足安裝要求；8。2。2管道組成件及管道支承件等已檢驗合格；8。2。3管子、管件、閥門等,內部已清理干凈，無雜物。8。2.4管道安裝的基本原則工程量發生變化時，先22、提交工程聯絡單,再由設計出具變更單，然后進行變更后的安裝。同時遵循先地下,后地上；先裝置區，后管帶區；先大管，后小管的施工順序。由于受管件、配件、相關作業的影響，安裝順序可適當調整。8.3安裝的一般要求8。3.1管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行,重點注意標高、介質流向、支架型式及位置、坡度值、管道材質、閥門的安裝方向;在施工中若出現管線相碰,盡量減少管道的修改，避免受材料影響而影響施工進度。8.3。2管道安裝時，不宜采用臨時支吊架,更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支架，須安裝正式支吊架。管架制作安裝，嚴格按圖紙進行，支架焊接同正式焊接施工工藝，焊肉要飽滿,焊接完畢須經檢查人員檢查合格后,23、方可安裝。管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。8.3。3 固定口可采用卡具來組對，但不得采用強力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等，來消除接口端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行修改。管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度圖當管子公稱直徑小于100mm時允許偏差為1mm當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm但全長允許偏差均為10mm8.3.4法蘭連接應保持同軸，保證螺栓能自由穿入.同一法蘭使用同一規格的螺栓，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻對稱,松緊適當,要保證螺母滿扣，且外露長度兩24、端基本保持一致.緊固后的螺栓與螺母宜平齊.8。3.5墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符。8.4管道安裝允許偏差 管道安裝允許偏差見下表的規定(mm) 項 目允許偏差坐標及標高15水平管道平直度DN1001。0L，且20DN1001.5L，且20立管垂直度5L，且30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距208。5 管線碰頭8。5。1新舊管線焊接前必須進行，焊前消氫處理，避免產生氫至裂紋.9.管道系統試驗 管道安裝完畢，應按設計規定對管道進行強度及嚴密性試驗、吹掃或清洗、泄漏性等試驗。9。1試驗前的檢查9.1.1試驗前組織建設單位代表、設計代表、施工單位代25、表進行三方共檢，并應合格.檢查內容有：管道系統施工完畢，符合設計及有關規范的要求；支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；焊接工作結束,并經檢驗合格;焊縫及其它應檢查的部位，未經涂漆和保溫； 核對流程是否正確，按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸,按管道平面圖核對管架位置、數量、型式、尺寸、質量應符合要求; 根據施工記錄核對射線探傷、表面探傷情況； 凡不合格處要及時處理,做好記錄，檢查合格后方可進行壓力試驗。 試驗范圍的確定 試壓范圍確定后，應在試壓流程圖上作出標記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標注在試壓流程圖上。9.2試壓的盲板 試壓用的盲板應根據管線規格、材質、壓力選用符合標準規范要26、求厚度的盲板。可依據化工部標準。9。3壓力試驗9.3。1液壓試驗使用的介質為潔凈水.環境溫度宜在5以上，否則應采取防凍措施.9.3.2液壓試驗壓力為設計壓力的1。5倍進行。9。3.3液體壓力試驗時,至少安置兩塊經校驗合格的壓力表，精度不低于1。5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.52倍。一塊壓力表放在系統最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗時以最高處壓力表讀數為準.9。3.4應分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min，然后降至設計壓力，停壓30min，以不降壓、無泄漏、無滲漏、目測無變形為合格。9.3.5試驗過程中若有泄漏,不得帶壓修理.缺陷消除后應重新試驗.9。3。6管道系統試驗合格后,應27、緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質排放到指定地點。9。3。7管道系統試壓完畢，應及時拆除臨時盲板及臨時試壓管路。9.4試驗組織形式9.4。1試驗工作以施工單位為主，生產車間配合試壓.因系統試壓為A級共檢點，必須填寫共檢單,交參檢成員和單位。9。4.2對于未能參加試壓的個別焊口作好記錄，使用100%射線探傷的方法檢查并在系統泄漏性試驗時再進行檢查。9.4.3試壓工作應組建專門的試壓小組，由有經驗的管工、電工、電焊工、氣焊工和技術人員組成,具體人員安排另行確定。9.4.4負責管線安裝的施工班組要積極配合試壓人員的工作，及時處理問題。10.管道系統吹洗10。1管道系統吹洗10。2管道系統吹洗必須嚴28、格執行由業主組織編制并批準的吹洗方案.管道吹洗前，項目部主管經理會同業主單位代表向實施管道吹掃的有關責任人員，按吹洗方案要求進行一次技術交底；相關施工單位技術人員向參與管道吹洗施工的作業人員進行二次技術交底。10。3施工單位技術人員應根據裝置系統吹洗方案和各系統的吹洗工藝制訂相應的施工技術措施，管路閥件隔離和臨時配管計劃,施工單位現場負責人組織班組完成吹洗準備.10.4對不參與吹洗的設備及管道,用臨時盲板或斷開加跨線的方法，使其與吹洗系統隔離，管道宜采用水沖洗，吹掃壓力不得大于管道系統的試驗壓力。搭設的臨時管線及其支撐應檢查確認，連接端密封和焊縫質量不低于正式管道要求。管道系統的支架應牢固可靠29、，必要時應在入口、排放口，轉彎處加設臨時支撐予以加固。10.5由施工單位技術人員、監理人員和業主代表組成的聯合檢查組進行吹洗前的條件確認和吹洗合格條件的認定。10.6管道系統吹洗的原則程序為：按主管、支管、疏排管、分段按吹洗介質流向依次進行。對管道系統內的局部低點，應加設吹洗排放口，確保吹洗干凈。吹洗出的臟物不得進入已清理合格的設備或系統，吹洗物按業主指定的地點排放。10.7系統吹洗經檢查確認合格后，及時拆除臨時設施，將未參與吹洗的管道附件及儀表等復位，并填寫管道系統吹掃記錄。11。管道防腐絕熱11.1管道防腐11.1。1第一道底漆應在預制前涂刷,但應留出焊縫部位。其余涂層應在試壓合格后進行。30、涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油水等污物。11.1.2一般涂漆范圍：碳鋼裸管和支架宜涂刷底漆和面漆,11.1。3涂層質量應符合規范要求。11。2.管道絕熱絕熱施工應在管道試壓及涂漆合格后進行，具體施工詳見專業施工方案。12。質量保證措施12。1管道安裝工程的質量監督工作由項目部質安部具體負責，設專職質量檢查員負責日常質量監督和檢驗工作.12。2嚴格工序交接制度，未辦理工序交接手續及經檢查上道工序不合格,嚴禁下道工序施工。堅持自檢、專檢、共檢相結合,確保工序質量，從而保證工程質量。12.3及時、準確地采集相關數據，自檢、專檢、共檢質量記錄應妥善保存，并按單線圖整理歸檔，確保交工文件中數31、據的準確性和完整性。12.4嚴格物資采購和管理制度，施工所用全部主、輔材料均須有質量證明書或合格證,并應保證合格項目齊全和符合設計要求。12.5焊接所用的焊條必須按規定溫度進行烘干,焊條領用需使用焊條保溫筒，在保溫筒中 存放超過4h,應重新烘干，焊條重復烘干次數不得超過兩次.12。6所有管道安裝要求整齊，橫平豎直，目測無歪斜、彎曲現象。12。7管道除銹、管道試壓前系統安裝情況、試壓過程、吹掃過程及中交前驗收等作為共檢點，工程質量按照主要控制監檢點進行檢查,經各方確認后方可進行下道工序施工。12。8施工所用所有計量器具應定期送檢，確保準確有效。12。9.管道安裝質量檢驗與試驗12.9.1系統管線32、安裝質量目標:管道安裝分項工程檢驗優良率90%以上，合格率100；管道探傷一次合格率97%以上;管道安裝總體驗收一次合格.12。9.2工程質量控制監檢點表 工程質量控制監檢點見下表 序 號關鍵控制環節主要監控點控制點級別一 般 項 目施工準備 施人、材、機準備質量保證體系施工技術方案焊接工藝評定特殊工種資質過程管理 隱蔽工程交工驗收 單項工程驗收質量評定工 藝 管 道 安 裝材料檢驗合格證及復驗報告管子、管件檢驗閥門試驗（抽查)焊材檢驗管道預制坡口、間隙焊縫外觀檢查無損檢驗（抽查)預制件標識管線安裝管堂潔凈度（死點處）封閉段組對焊縫無損檢驗管道垂直度、水平度支架調整管線試驗試壓條件確認強度試驗33、管線吹掃吹掃結果說明：A：表示共檢；B：表示互檢;C：表示自檢。12。9.3管道安裝質量體系見下圖： 技術負責人：劉勇負責人梁文生總負責人胡希明負責人閆振東質量負責人王繼春管工二班管工四班起重班 13.勞動力組織勞動力需用計劃見下表 序號工種人數序號工種人數1管工16人10材料員2人2電焊工6人11質檢員1人3氣焊工4人12設備員1人4起重工6人13安全員2人5電工2人14技術員2人6架子工6人15施工調度1人7現場監護3人16管理人員2人8叉車司機2人9保管員1人14.施工機具計劃主要施工機具使用計劃見下表. 序號名稱規格數量備注1.汽車吊LTM1 250/1型1臺大管道遠距離吊裝2.汽車吊34、120t1臺管道吊裝3.汽車吊80t1臺管道吊裝4.汽車吊50t1臺管道吊裝5.汽車吊40t1臺管道運輸吊裝6.汽車吊25t1臺管道運輸吊裝7.拖車組40t1臺管道運輸8.貨車15t1臺管道運輸9.貨車8t1臺管道、管件運輸10.貨車5t1臺管道、管件運輸11.側叉車6t1臺預制管道運輸12.正叉車5t2臺閥門、管件運輸13.流動焊接車2臺管道焊接14.卷揚機5t1臺管道拆除安裝15.逆變焊機15臺管道焊接16.電動試壓泵SY6002臺管道試壓17.高壓清洗車25001臺管道試壓18.除濕機/2臺焊材庫專用19.無齒鋸4006臺管道下料20.烘干箱05002臺焊條烘干 21.氣焊工具4套管線下35、料及拆除22.磨光機100/150/180各10臺坡口修磨23.活動房4座庫房等24.水平尺/角尺/盤尺把10/10/6 管道安裝25.扳手1宗 緊固件用26.大錘/撬棍各10把緊固件用27.槽鋼141.5t臨時加固支撐28.鏑燈1000w5臺夜間照明29.防爆行燈24v-100W30臺夜間照明30.橡套線21.5mm2150m夜間照明31.臨時配電柜400A3個焊機接線32.一次電纜370mm2200m一次電源線33.倒鏈2t10臺吊裝34.龍門架250020006管道安裝（對口）35.起重索具1宗吊裝36.空氣開關DZ10-250/300 50HZ/380V3臺臨時接電37.滅火器適用 136、宗安全需要15。施工技措用料施工技措用料見下表： 序號名 稱規 格單位數量備 注1架桿483。5t32扣件t1宗5道木2502503000根406鋼跳板3003003000塊1207鍍鋅鐵絲10#kg1008鍍鋅鐵絲16kg609氧氣瓶個6010乙炔瓶個3011氬氣瓶個4012碳鋼管DN1525m10試壓13消防帶DN65m20014閥門J61H-160DN25個1015蓬布及安全網68（m）塊2016溫度計臺2焊材庫用17消防帶及壓力表套 2試壓專用18塑料布平方200防雨雪/管道護口19單絲頭DN15個1020鋰基脂Kg521毛刷4把622防塵披肩與口罩個各10023棉紗Kg524破布Kg37、525麻繩米10026警戒繩米10027鋼板6000180012張10罐區內鋪設平臺16. HSE管理16.1建立健全HSE管理體系，落實層層職責，確保施工安全無事故。 工程一處HSE管理網絡 主任 胡希明副主任 閆振東 副主任梁文生HSE監督員 王英偉 管工四班HSE督察員侯希軍管工二班HSE督察員劉恒啟 管工四班HSE安全員 路軍管工二班HSE安全員 田瑞令 17、工作危害性分析工作危害分析（JHA）記錄表 單位: 建設公司工程一處工程名稱：二化至煉油廠增加高壓氫氣管道 工作內容：管線安裝 分析人員：王英偉日 期：2011年3 月15日序號工作內容或步驟危害后果LSR安全措施1施工準備-施38、工人員辦理入廠手續；臨時用電申請,架設電纜;辦理用火作業許可證。2管道預制物體打擊人員受傷339勞保護品穿戴齊全；有可能損傷眼睛的作業,必須戴護目鏡觸電電弧灼傷248電焊把線、電纜線檢查確認完好；嚴格用電一機一閘一保護制度車輛傷害交通事故34121、廠外作業，距作業點50m外設明顯標識，2、夜間作業設警示紅燈。3現場安裝（吊裝）高空墜落人員受傷248高處作業必須系安全帶；管廊管線稀疏處作業點鋪設架板。起重傷害人員受傷34121、嚴格按照公司“十不吊”規定操作；2、必須設溜繩;3、設專人監護。設施損壞34124焊接作業著火爆炸人員受傷3412每一動火點設置滅火器2個;動火點下設“兜火盆”;嚴禁在39、舊管線上打火；下部地溝、地井用防火石棉遮蓋；動火點下方設專人監護.設施損壞5管道水壓試驗壓力失控人員受傷248壓力試驗前，確認壓力表合格；專人監護壓力表，試壓人員聯絡暢通；吹掃排放點設置警戒，專人監護；人員佩戴耳塞。管道吹掃蒸汽傷人人員受傷2486管道防腐保溫油漆著火引起火災人員受傷248防腐作業遠離動火點；備用油漆桶密閉存放。粉塵危害職業病3412佩戴防塵口罩。山 東 齊 魯 石 化 建 設 有 限 公 司 焊 接 說 明 焊 接 工 藝 卡焊接工藝評定WPS20#159x6Ws381 WPS Q235-B10D-379 焊 接 過 程設備名稱氫氣管道 焊縫名稱:焊工資格：GTAW-2G(540、G)6/5702SMAW-2G（5G)12/140F3J1焊前仔細清理坡口兩側20mm范圍內油、設備圖號 銹，使之露出金屬光澤，點焊好試件。工藝卡號2焊后經外觀檢查合格，按施工方案要求產品編號 探傷。基本金屬 203. 新舊管線接口處，必須進行消氫處理。焊接材料牌 號規 格烘烤溫度 保溫時間H08A2。5E43153。2350-400 12hE43154.0350-400 12h 焊 接 規 范 參 數 檢 查 焊縫號焊接方法層 次 電源極性焊接材料規格mm電 流 A電 壓 V焊速mm/min氣流量L/min線能量KJ/cm 本 廠 用 戶GTAW1直、正 H08A2。490-110121480100810SMAW2直、反E43153.29011022-2680-11036直、反E43154.0140160 22-2690-130預熱溫度 預熱保溫方法 層 間 溫 度 焊 后 熱 處 理 說 明審 核時 間 - 150 -編 制時 間