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1、XX新材料股份有限公司硅料廠尾氣車間冷油水冷器改造管道安裝施工方案會簽： 目 錄一、目 錄2二、工程概況:3三、編制依據：3四、管道安裝質量控制流程圖:5五、管道施工質量保證體系:6六、施工準備：7七、施工程序：8八、管道焊縫檢驗:15九、支架制作安裝：16十、特殊管道安裝：17十一、系統吹掃和氣密性試驗：18十二、安全文明施工:19十三、人力計劃:22十四、施工機械匯總表：23尾氣車間冷油水冷器改造管道施工方案一、工程概況：1。1、工程簡介1。1.1、工程名稱：尾氣車間冷油水冷器改造、工程地點：XX新材料股份有限公司硅料廠尾氣車間1。1。3、工藝管道由原換熱器到新安裝的板式換熱器、原管線到新2、安裝板式換熱器等部份組成。總工程量約為159米，主要管道材質有碳鋼Q235A、不銹鋼304L。管道的最大壁厚為10mm；最高操作溫度為 140；最高操作壓力為1。8MPa。1。1。4、管道內介質主要有:氟利昂氣體、液體.1。1.5、按管道輸送的介質及操作溫度、壓力等級劃分為中壓管道.1。2、本工程的工期大約為15天（竣工日期為2012年 04月 17日，管道安裝工作必須于2012年04月16日前完成）。此工程的管道安裝受設備到貨情況和鋼結構制作、安裝等其他因素的影響，因此管道施工難度極大，必須合理安排管道施工計劃.為按期、按質、按量完成施工任務，特編制本施工方案。二、編制依據：2.1、XX新材3、料股份有限公司硅料廠尾氣車間冷油水冷氣改造施工圖紙及施工現場。2.2、現行的國家、行業標準規范:a、GB 502352010工業金屬管道工程施工及驗收規范b、GB 50236-2011現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范c、 GBT 3323-2005 金屬熔化焊焊接接頭射線照相d、GBT 20801.4-2006壓力管道規范 工業管道 第4部分：制作與安裝e、SH35012001石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范 f、SH30221999石油化工企業設備和管道涂料防腐蝕技術規范g、SH3505-1999石油化工安全技術規程h、國質檢鍋200283號發布壓力管道安裝安全質量監督檢4、驗規則i、勞動發（1996）140號管道安全管理與監察規定j、GB4272-92 設備及管道保溫技術通則K、GBT 214472008鋼制管道外腐蝕控制規程2.3、本項目的施工合同 ； 2。4、業主的相關標準和技術文件；2。5、我公司企業標準a。壓力管道安裝質量手冊）b.壓力管道安裝質量體系文件）三、管道安裝質量控制流程圖：做領料計劃材料驗收理化檢驗圖紙會審圖紙會審領料計劃表做領料計劃材料保管、發放合格證檢驗報告會審記錄開工報告施工方案現場材料管理材料出庫檢查焊接組對檢查焊材烘干、發放、回收記錄閥門試壓安裝下料、預制標志轉移清洗、除銹焊縫熱處理焊縫檢查焊縫返修無損檢測焊接記錄檢測報告溫度曲線記5、錄返修報告三查四定壓力試驗試壓報告防腐絕熱工程系統聯試吹洗交工資料竣工安全閥調校彈簧架調校其他技術要求管道安裝質量控制流程圖四、管道施工質量保證體系:4.1、建立健全現場施工安全、質量保證體系.4.2、根據公司的相關技術文件要求以及施工過程主要質量環節，其中重點做好以下環節的控制工作。、工程材料驗收 4.2。2、管道防腐檢驗、焊接工藝規程及焊接工藝評定 4。2.4、焊工合格證 、焊接合格率控制 4。2。6、管道試壓檢查4。2。7、機器連接管道無應力檢查、焊縫質量檢查4.3、做好各道工序之間的交接工作，上道工序不合格的產品嚴禁進入下道工序。4.3。1、管件、閥門、管材等工程材料經檢驗不合格者，禁6、止用于工程施工.4。3。2、預制產品安裝前，必須經相關的質量檢查人員或專業工程師檢查，確認合格后，方可用于安裝施工。4。3.3、對于管件組對不合格的，不得進行焊接工作;焊接不合格的，不得進行吹掃試壓等工序；試壓不合格的,不得進行油漆、保溫等工序。4.3。4、在施工過程中,必須加強施工班組的自檢工作，嚴格“三檢制度（自檢、互檢、交接檢)，確保每道工序產品合格.4。4、建立現場工程材料及成品保護體系。4.5、對于壓力管道，應建立特種設備受監檢體系。4。5。1、壓力管道施工前，應報當地政府機構登記。4.5。2、在施工中隨時接受政府專業結構監督檢查。4.6、建立工藝管道焊接質量保證體系。、現場施焊人員7、資格審查;4。6.2、焊接工人上崗前，現場實際操作考試；4。6。3、焊接過程合格率考核與控制；4。6.4、焊接工程師及焊接質量檢查人員現場指導、檢查；4。6。6、焊口檢查、試驗；4。7、管道安裝產生的偏差必須符合GB 50235-2010工業金屬管道工程施工及驗收規范中的相關規定和業主的相關規定。五、施工準備：5.1、技術文件準備：5.1。1、工藝圖紙會審；5。1.2、施工方案編制；5。1。3、焊接工藝評定；5。1。4、根據管道單線圖編制焊口圖。確定現場安裝活口及預制管段的編號;5.2、施工人員準備：根據現場施工條件，合理組織管道安裝人員(人力計劃詳見附表）。5。3、施工機具準備:根據現場施工8、條件，合理組織管道安裝的施工機具（施工機具詳見附表）。六、施工程序:6。1、材料進出庫及檢驗：6。1。1、所有材料出庫時都必須按業主的要求對其外觀、數量、規格、尺寸、型號等進行檢查、核對鋼號、標準號及爐批號(與產品合格證明書對照）,如果有問題，不能使用,并通知供貨單位及時進行退換。6。1.2、對各施工班組實行限額領料，嚴格按照單線圖(結合管線號）進行發料。6.2、閥門檢驗： 6.2。1、閥門的外觀、尺寸、型號應符合規范和設計要求，工作壓力及性能必須符合設計要求,殼體外表應平滑、潔凈，無砂眼、裂紋等缺陷；閥門開關靈活，指示正確，并具有產品合格證（包括閥門試驗合格證)。6.2。2、閥門安裝前應進行9、外觀質量檢查，閥體應完好，開啟機構應靈活，閥桿應無歪斜、變形、卡澀現象，標牌應齊全.、閥門（除安全閥外）均由廠方試壓檢驗合格后，發放給施工單位,并出具試驗記錄。6。2。4、安全閥必須按照設計文件和公司規定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力應穩定,每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。6。3、管道預制、管道預制應根據工程區域按單線圖進行。6。3。2、自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測后的安裝長度加工。6。3.3、下料后的管材要及時作好標識的移植工作，以保證材質的可追溯性;管子下料時應從無鋼號、標準號等標記的一端開始。、切割管的切割面要用砂輪打磨干凈光滑，以保證焊接質量。切割時留在管內的異10、物必須清除干凈。6。3。5、如果碳鋼管的下料采用砂輪切割機和氧一乙炔焰進行，切口端面管段角尺傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm，見下圖（2）:圖(2）6。3.6、切割打磨不銹鋼管和有特殊規定的鋼管的砂輪片不能用于碳鋼管道施工，反之亦然。6。3.7、坡口準備：管道連接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要條件，必須按規范規定和拜耳的技術文件進行，中、低壓管道坡口型式采用I型和V型見圖（3），用角向磨光機將坡口及其附近10mm范圍內打磨出金屬光澤。6.3。8、管道組對前，將接口內外表面25mm范圍內的泥垢，油污、鐵銹等清除干凈，用鋼絲刷或拖布將管內雜物清除.對預制和安裝時未封閉的管段，應加11、臨時盲板，避免雜物進入管道內.圖（3）管道的坡口制作形式TCPTC圖A：1mmT3mm C=01.5mm圖B：3mmT9mm C=02mm =65759mmT26mm C=03mm =5565鋼板尺2006.3。9、管段組對,管子對口時，應在距接口中心200mm處測量平直度（如圖（4）。圖(4）當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差值為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差值為2mm；但全長的偏差值不得超過10mm。管道連接時不得用強力對口、加偏墊或加多墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷.在管道安裝不連續時，必須及時將管口封閉.6。3。10、認真看圖,仔細12、考慮和安排管道預制口和現場安裝口的位置,環焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm;需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。6。3。11、管道預制件應按規定要求編號(管線號、焊口編號和焊工號）以便于質量控制和安裝時查找。、預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并及時封閉管口,保證管內清潔。特別指出，本工程所有管口在安裝前必須全部封閉，確保預制管道進入安裝現場封口率位100%。6.4、管道安裝6。4。1、管道安裝前，檢查設備管口的尺寸是否與管道圖紙相符。通過記錄查找要安裝的管道是否已預制并檢查預制管段的管內是否清潔。6。4.2、管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片,不得有影13、響密封性能的徑向劃痕、斑點等缺陷。安裝前，法蘭環槽密封面與金屬環墊應作接觸線檢查。當金屬環墊在密封面上轉動45檢查接觸線不得有間斷現象。6。4。3、法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝,法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2mm.不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。、管道連接時,不得用強力對口，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的間隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。6.4。5、管道安裝的允許偏差：架空及地溝標高：室內允許偏差15mm，室外允許偏差20mm.水平管道平直度：DN100，允許偏差為2L，最大50mm. DN100，允許偏差為3L，最大80m14、m.立管鉛垂度：允許偏差為5L，最大30mm。成排管道的間距：允許偏差15mm。6.4。6、與機械設備和靜設備連接的管道，其固定焊口應遠機械設備和靜設備的進出口，管道與機械設備和靜設備進出口連接前,應在自由狀態下，檢查法蘭的平行度和同軸度（詳見表2）；管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷；管道經壓力試驗、吹掃合格后,應對該管道與機械設備和靜設備的接口進行復位檢驗。機械設備和靜設備接口配管時，需有設備負責人在場監督，不允許任何外力加于機械設備、靜設備的進出口。機械設備的進出口必須安裝一薄金屬盲板(與正式墊片的厚度一致)保護，防止任何焊渣等異物進入機械設備內，并作好盲板標記。法蘭密封面間的平15、行偏差及間距（mm）（表2)機器轉速r/min平行度偏差（mm）同軸度（mm）備注300060000.150。5060000.100。206.4。7、伴熱管安裝：水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側面,鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍，不得將伴熱管直接點焊在主管上,采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲固定在主管上；對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間加隔離墊或石棉墊;伴熱管經過主管法蘭時，伴熱管應相應設置可拆御的連接件。6.5、閥門安裝6。5.1、閥門安裝前應檢查閥門的規格型號是否與設計一致，并檢查填料其壓蓋螺栓應留有調節余量。、閥門安裝前,應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。16、當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時,閥門應在關閉狀態下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應在開啟狀態下安裝.對接焊縫的底層應采用氬弧焊,且應對閥門采取防變形措施。，承插焊閥門安裝時，留出11.5mm間隙.、閥門安裝位置應易于操作、檢查和維修.水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規定進行安裝，動作應靈活。6。5.5、所有閥門應連接自然，不得強力對接或承受外加重力負荷.法蘭連接螺栓緊固力應均勻。、安全閥的安裝應符合以下規定：a、安全閥應垂直安裝；b、管道投入運行時，應按國家現行標準安全閥安全技術監察規程TSG ZF001 的有關規定和設計文件的規定對安全閥進行最終整定壓力調整，并應做17、好調整記錄和鉛封。c、安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄漏；d、安全閥經最終調校合格后,應做鉛封并作好相應的資料。e、安全閥的出口管道應接向安全地點。6.6、管道焊接檢驗：6。6。1、根據設計要求，所有物料工藝管線采用手工鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。6。6。2、焊前應將坡口表面及坡口邊緣內外側不小于20mm范圍內的油漆、污垢、鐵銹、毛刺等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。6。6.3、焊接時，每條焊縫應連續一次焊完，相鄰兩焊道起點位置應錯開。6。6。4、焊接完成后應及時清除焊縫表面的渣皮、飛濺,并對管道焊縫表面質量進行自檢。6。6。5、管道焊縫表面質量應符合下列要求：a、縫表面不得有裂紋18、焊縫不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；b、咬邊深度不大于0。5mm，在任何一段連續為300mm長焊縫中不大于50mm；c、焊縫表面不得有局部密集氣孔、單個氣孔和夾渣；d、焊縫余高12mm,最大不大于3mm；e、焊后錯邊量不應大于0。15倍壁厚，局部不得大于2mm,根焊道焊接后，不得較正錯邊量;f、焊縫寬度應比坡口寬33.5mm.6。6.6、不銹鋼管道焊接時，應在焊縫邊100mm邊涂防污劑（如白堊粉).6。6.7、管道焊接具體要求詳見管道焊接施工方案.6。7、管道安裝與電氣儀表工作靠近或交叉作業時,要采取相應措施保護電（線）纜、盤柜等，以免加熱或焊接等熱工作進行時遭到損壞。6。8、管道安裝好切割19、或修改時,要保證管內清潔，及時將管內焊渣清除。對現場挖眼三通，不銹鋼應采用切割機開制;碳鋼宜采用切割機或氧乙炔火焰開孔。開孔后，必須打磨光滑整齊，并清除內部的殘渣，保證管內清潔度.6.9、管道支架特別是熱力管線的支架和設備配管的支架,必須嚴格按設計要求安裝。6.10、管道安裝遇到下列情況時，螺栓螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉：6。10.1、鋼、合金鋼螺栓和螺母;6。10.2、設計溫度高于100或低于0；6.10。3、堆置；6.10。4大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質。6.11、管道上儀表部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行,不銹鋼管道上開孔應用機械開孔。本工程儀表一次部件，全部設計在工藝管道20、上.因此，在進行儀表一次部件安裝時，必須由儀表專業對儀表一次部件的開孔和安裝位置進行確認，并作詳細的技術交底，以文字資料為準。6.12、管道安裝工作有間斷時,應及時封閉敞開的管口.6.13、不銹鋼管道上不應焊接臨時支撐物，如必須焊臨時支撐時，必須將不銹鋼與碳鋼進行隔離。6。14、管道安裝時，應注意成品的保護.不得在儀表盤柜及小管上搭設腳手架及跳板，不得在已安裝管道上生吊點起吊其它管道等。6.15、不銹鋼管道吊裝時，不得讓鋼絲繩直接與管道接觸，應采用高強尼龍吊帶或在鋼絲繩外套橡膠軟管。七、管道焊縫檢驗：7。1、管道焊縫的射線檢測應符合國家現行標準承壓設備無損檢測JB/T4730 的有關規定。7.21、2、射線檢測的技術等級應符合設計文件和國家現行有關標準的規定。7。3、焊縫表面應按設計文件的規定,進行外表檢驗.7.4、管道焊縫的內部質量,按設計文件規定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。射線照相檢驗按GB3323中規定進行.超聲波檢驗按GB11345中規定進行.7.5、管道焊接完后焊縫要進行外觀檢查，并檢查合格。7。6、管道焊縫應進行15%的X射線探傷,X射線探傷為級合格。7。7、對不要求進行內部質量檢驗的焊縫，檢驗員也必須全部進行外觀檢驗。7.8、有無損檢驗要求的管道,應在空視圖中按介質流向對焊口進行編號，并對無損檢驗的焊口進行標識。標識內容應包括檢驗報告號、焊口號、焊工號；經過返修的焊口要有22、返修標記，以滿足焊接質量的可追溯性。八、支架制作安裝:8.1、管道支架必須按照支架圖進行制作、安裝.8。2、管道支架上的開孔,應用臺鉆鉆孔，禁止直接用氣焊進行開孔。8。3、管道的支(吊）架、托架、耳軸等在預制場成批制作,并按要求將支架的編號標上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定.8。4、導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象.其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移（如圖（5)）,偏移量為位移值的1/2。（位移值由設計定）。8。5、彈簧支吊架的彈簧高度，應按設計文件規定和廠家說明書進行安裝。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。管架管托管子膨脹方向123、/2位移值管托中心線支架中心線滑動支架安裝位置示意圖（7）8。6、管道安裝原則上不宜使用臨時支、吊架。如使用臨時支吊架時,不得與正式支吊架位置沖突，并應有明顯標記;在管道安裝完畢后臨時支架應予拆除并且必須將不銹鋼與碳鋼進行隔離.如圖（5）8.7、管道安裝完畢，應按設計圖紙逐個核對支、吊架的形式和位置。8.8、有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整:、活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計要求；8。8.2、管托按要求焊接，不得脫落;8。8.3、固定支架應安裝牢固可靠；8.8。4、彈簧支吊架的安裝標高與彈簧工作載荷應符合設計規定；8.8。5、可調支架的位置應調整24、合適.九、特殊管道安裝：本工程的特殊管道為不銹鋼管道，它們的安裝方法除了一般碳鋼管安裝方法外,還具有其特點:9。1、不銹鋼管道及管件應堆放在木板上,并與碳鋼材質的管子及管件等分開。9。2、不銹鋼管道下料,DN200管子用砂輪切割機切割，DN200以上管徑采用等離子切割,采用砂輪機加工坡口；下料前應核對管道單線圖及平面圖上尺寸,應統一排料。9.3、管道焊接用手工氬弧打底，手工焊條電弧焊填充蓋面；焊接時,應選用小的焊接工藝參數.十、系統吹掃和氣密性試驗：10.1、系統吹掃10。1.1、系統安裝完畢，需進行吹掃，吹掃時用壓縮空氣進行；10。1。2、氟利昂制冷系統是一個密封而又清潔的系統。不得有任何雜25、物存在,必須采用潔凈干燥的空氣對整個系統進行吹污,將殘存在系統內部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹凈。10。1.3、系統吹掃時，與吹掃無關的人員不得進入吹掃現場，在管道吹掃出口要有專職人員看守，看守人員不得擅自離崗;、吹掃時管道中的臟物不得進入設備，設備中的臟物不得進入管道。管道出口應與設備隔離，設備出口應與管道隔離，逐級吹掃；、不允許吹掃的管道和設備與吹掃的系統隔離；10。1。6、吹掃前應將系統內的儀表加以保護；10.1。7、吹污前應選擇在系統的最低點設排污口.用壓力0.50.6MPa 的干燥空氣進行吹掃，可采用幾個排污口進行分段排污。10。1.8、按次序連續反復地進行多次,當用白布檢查吹出的氣體26、無污垢時為合格.10.2、系統氣密性試驗10。2。1、系統內污物吹凈后，應對整個系統(包括設備、閥件）進行氣密性試驗。10。2。2、系統氣密性試驗壓力按設計圖紙技術要求進行，設計圖紙上沒有具體要求的，按國家鋼制壓力容器標準GB15098相關規定執行。10。2。3、系統為氟利昂制冷劑系統,應采用瓶裝壓縮氮氣進行試壓。對于較大的制冷系統也可采用壓縮空氣，但須經干燥處理后再充入系統。、氣密性試驗時，氣體的溫度不得低于15；、氣密性試驗時，應將安全附件裝配齊全。、氣密性試驗時，壓力應緩慢上升，達到試驗壓力后，保壓時間應少于30min,同時對連接部位等用檢漏液檢查，無泄漏為合格。、檢漏方法:用肥皂水對系27、統所有焊口、閥門、法蘭等連接部件進行仔細涂抹檢漏。、試驗結束，應立即排盡系統內的氣體。10.2。9、氣密性試驗時應做好試驗記錄。10。2.10、試壓過程中如發現泄漏，檢修時必須在泄壓后進行，不得帶壓修補。十一、安全文明施工:11。1、安全措施11.1。1、嚴格執行項目部“健康、安全、環境保護”制度,任何施工作業前應確定專人負責,施工前要對施工人員進行交底.11.1.2、施工作業區與生產區域應設置明顯的警示牌和標識牌，夜間施工作業區應有照明.施工人員在指定區域作業,嚴禁進入其他區域。11。1。3、施工作業人員必須勞保著裝,施工用具擺放整齊，不得占據消防通道和影響其他裝置的正常生產,施工廢料應及時28、拉走，不得影響裝置現場面貌。11。1。4、施工作業前必須嚴格執行總包和業主的安全用火、用電、用水、動土及進設備作業等管理和審批制度，并辦理有關作業票后,方可作業。11.1。5、所用照明應使用安全電壓，電線應絕緣良好，使用手持電動工具應有漏電保護.嚴禁亂動現場的閥門和電源開關.11.1。6、高空作業人員必須系好安全帶（安全繩）。安全帶高掛（系）低用，不得采用低于腰部水平的系掛方法,嚴禁用繩子捆在腰部代替安全帶.禁止在同一垂直方向上下同時進行高空作業。11。1.7、有限空間作業前后登記清點人員、工具、材料等,防止遺漏及亂放。11。1.8、施工動火前必須辦理好相關的票證，同時得有甲乙雙方監護人監護.29、11。1.9、機動車輛進入裝置必須戴好防火罩，只能按照規定路線行駛。11。1.10、電焊回路應接在焊件上，把線及二次線絕緣必須完好，不得有裂紋，不得與其他設備搭接。地漏及下水井蓋處均用毛氈封堵，防止火花掉入下水井。污油池口必須封閉。11.1.11、動火前和動火后,均認真檢查條件是否變化，不得留有余火，確認安全后再工作或離開。高空施焊作業時，地面設監火人，配備消防設備。11.1.12、腳手架符合國家有關規程和標準的要求。作業前作業人員仔細檢查作業平臺是否牢靠、堅固、安全措施是否落實。11。1。13、高處作業人員不得站在不牢固的結構物(如石棉瓦、木板條等)上進行作業,不得坐在平臺、孔洞邊緣和躺在通30、道或安全網內休息。在沒有安全防護設施的條件下,嚴禁在屋架、桁架、未固定的構件上行走或作業。11。2、文明施工搞好文明施工是現場安全施工的重要防范措施。11。1.1、目標:做到工完料凈場地清，達到全優工程標準.11.2。2、措施 a、加強成品保護意識，管道施工時,工具應放在工具包內，并注意切割下料時,采取防護措施,嚴禁管子頭及焊渣等直接掉至地面。b、按照施工布置圖,設置現場臨時庫房、材料堆放、管道預制等設施。c、合理規劃現場施工機具和設備、材料的布置，并放置整齊。d、立體交叉作業過程中，應相互照應，應保管好工器具和施工用料,以免下落。e、施工人員按規定正確使用勞動保護用品(安全帶、安全帽、防護服31、），嚴禁赤膊、穿拖鞋、高跟鞋、裙子進入施工現場。f、各班組每天完工后,應清理好各自使用的機具材料和作業區。J、項目部定期進行文明施工檢查，發現問題及時糾正、整改。h、工程竣工時徹底清掃裝置區， 以干凈美觀的環境交給業主。十二、人力計劃:序號工 種人 數備 注1管道工程師12焊接工程師13質檢工程師14材料員25庫管員26專職安全員27管工48起重工29電焊工610氬弧焊工211探傷工112維護電工213普工614防腐工2十三、施工機械匯總表：序號機具名稱規格型號單位數量1.手提式電鉆回JIZ-6臺22.砂輪切割機13G-400臺13.角向磨光機180臺34.角向磨光機150臺25.角向磨光機125臺46.棒式砂輪機臺37.電動試壓泵10MPa臺18.直流電焊機AX-300臺89.手工鎢極氬弧焊機NSA4300臺410.空壓機4VDY6/8-A臺111.電烘箱0450臺112.空氣等離子切割機LG-4002臺213.空壓機10MPa臺114.逆變式電焊機ZX74001GBT臺215.保溫筒個316.手拉葫蘆1T417.手拉葫蘆2T3