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1、安全管理文書工藝管道工程安裝施工組織設計 日期：_ 單位：_工藝管道工程安裝施工組織設計1工程概況1.1工程簡述本工程為xx石化股份有限公司2#煉油聯合裝置及配套工程（二期）。有我公司承建的工程工藝管道總計約17962.5米，包括28000標米3/時制氫裝置（包括PSA制氫單元）、80萬噸/年航煤臨氫脫硫裝置及干氣脫硫裝置、4.2萬噸硫黃回收裝置。具體工程量見管道實物工程量。1.2工程特點（1）道制安工作量大，材質有不銹鋼、合金鋼、碳鋼等多種，管道焊接具有一定難度。（2）工藝系統易燃、易爆介質多，尤其是氫氣、酸性氣含高度危害的H2S，管道條件復雜，防泄漏要求高。（3）主要物流普遍溫度較高。（42、）高壓管道梯形槽法蘭的密封面質量要求高，施工中法蘭連接件緊固力和順序要求高。（5）與壓縮機連接的管道安裝精度要求高。1.3施工方案綜述根據本工程的具體情況和特點，應將航煤臨氫脫硫及干氣脫硫工程的工藝管道的地下部分予制安裝完畢，以免影響土建地坪的施工。由于除制氫裝置之外，其余裝置均與老裝置相臨，危險因素較多，故應提高管道的予制深度，盡量減少在危險區域的動火作業。由于現場予制場地狹小，管廊管道的安裝，直接在管廊上組對焊接、串管、敷設管線，在地面僅設很小的予制場進行補償器的予制。為解決作業空間小的矛盾，在材料管理上采用限額領料，用單線涂料表控制發料，班組用單線圖領料，無單線圖者按管線號，隨用隨領。予3、制完成后及時安裝，減小予制場地的壓力。材料余量的使用則由管道工程師批準。2實物工程量2.1制氫裝置管道實物工程量表2.1-1制氫裝置工藝管道工程量單位：米材質規格K1C1D1A1A5A8A9SAWP-A13GWGT-x1小計1/267.55893173.53/423.520.5143216.51474.511360.58116116.51.1/26.517.541.512281268.524532.5274.5166.516534.52.1/222341.512.5489.512.533.5589.54212294.573390.56185387111.544.572880.5188722604、.51072.516137366.5592124632.5358121.514121.51616.51541676.519.5961846462012.512.52844.544.5小計458450363391.51049.544.533.544.5975604.53.2航煤及干氣脫硫裝置管道實物工程量表2.2-1航煤及干氣脫硫裝置工藝管道工程量單位：米材質規格K1K4A1A8A9GWGT-x1SPIW-A3SAWP-13小計1/2814.5814.53/4653115381285.518303.51.1/27.5904911.5283784.5867.52.1/213.513.5331.275、2364.5818.74100110016119.51127.8421190.381927.51927.510398368751235171262321411.5705.57171634341821.521.52820.520.5小計50205.29858.86064.512620.510286說明：K1：Oci18Ni10Ti；K4：OOCr17Ni14Mo2；C1：1.1/4Cr-1/2Mo；A1:20#；A5:20G；A8：石油裂化20#；A9:20#鍍鋅；SAWP-A13:20R鋼板卷管；GWGT-x1：Q235-AF有縫鍍鋅管。SPIW-A3：Q235螺旋縫埋弧焊管。2.3硫磺回收裝6、置管道實物工程量表2.3.1硫磺回收裝置管道實物工程量表面單位：米材質規格1Cr18Ni9Ti20#Q235B小計3640403265652827.927.92443.143.12011.611.61818.218.21696.696.6148.48.41221.921.983535623.723.7473.473.434.054.052.1/28.08.0228.5148.9177.41.1/21.089.990.9129293/4150.4150.41/29898小計29.5690.65302.41022.552.4PSA制氫裝置管道實物工程量表2.4.1PSA制氫裝置管道實物工程量表面單7、位：米材質規格20#鍍鋅焊接鋼管小計1413.513.51280.580.510145.5145.5899.299.26156.5156.54190.0190.0347.047.02138.120.5158.61.1/21.71.71112.941.0153.93/49.59.51/27.07.0小計987.961.51049.43、編制依據3.1工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-97；3.2石油化工劇毒、可燃介質管道施工及驗收規范SH3501-97；3.3石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收SH3064-94；3.4現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98；38、.5工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范HGJ229-91；3.6電力建設施工及驗收技術規范（管道篇）DL5031-94；3.7電力建設施工及驗收技術規范（鍋爐機組篇）DL/T5047-95;3.8電力建設施工及驗收技術規范（活力發電廠焊接篇）DL5007-92;3.9石油化工施工安全技術規程SH3505-1999；3.10工程建設交工技術文件規定SH3503-93；3.11單位工程施工技術資料管理若干規定（滬筑管（1988）技字315號）；3.12中石化北京設計院提高的圖紙；3.13中石化齊魯設計院提供的圖紙；3.14化學工業部西南化工研究院開發設計所提供的圖紙。4施工前的準備工作各參加施9、工的工程人員應熟悉圖紙，熟悉各執行規范的具體要求，并進行質量安全、文明施工教育，以確保高質量地完成施工任務。現場已具備工藝管道施工條件，各種施工用機具、設備、材料及施工人員已到位。所有配管材料按規定作好標記。5、材料檢驗5.1一般要求5.1.1管道組成件（主要指管子、管件、閥門、法蘭、補償器等）和管道支承建必須有制造廠的合格產品質量證明書。5.1.2管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面應符合下列要求，不合格者不得使用：（1）無裂縫、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。（2）銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度小于產品相應標準允許的壁厚負偏差。（3）螺紋密封面坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標10、準。（4）有產品標識。5.1.3所有合金管材、管配件100進行材質光譜分析檢驗。5.2管子的檢驗5.2.1管子質量證明書中應包括以下內容：（1）產品標準號。（2）鋼的牌號。（3）爐罐號、批號、交貨狀態、重量和件數。（4）品種名稱、規格和質量等級。（5）產品標準中規定的各項檢驗結果。（6）技術監督部門的印記。5.2.2若按相應標準校驗有異議時應向上追溯直至產品制造單位，在異議未解決前，該批管子不得使用。5.3閥門的檢查5.3.1閥門到貨后的外觀的抽檢工作，有甲方供銷公司負責。5.3.2公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于600mm的閘閥，隨系統壓力試驗時按管道系統的試驗壓力進行。閘板密封試驗用色11、印法進行。5.3.3閥門液壓試驗的壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min，無泄漏為合格。5.3.4閥門的液壓試驗用水采用現場施工臨時用水。對于不銹鋼閥門實驗時，水中的氯離子含量不得超過25ppm。5.3.5閘閥實驗時，打開閥門，封閉兩端，達到試驗壓力后，可檢查閥體的強度、填料的密封等。檢查完畢后，降至公稱壓力，帶壓關閉閥門，閥腔內留有一定的液體，然后將閥門從試壓裝置上取下，停壓2min，檢查其密封面。5.3.6截止閥試驗時，先關閉閥門，從入口端升壓，升至公稱壓力，停壓2min，檢查其密封面。然后封閉出入口，打開閥門，繼續升壓至公稱壓力的1.5倍，檢查其閥體的強度及填料等。5.3.7試驗合格的閥12、門，立即排盡內部積水，用壓縮空氣吹干，關閉閥門，封閉其出入口，用記號筆作出記號，并填寫“閥門試壓記錄”。5.3.8安全閥安裝前按設計開啟的壓力進行調試，調試時壓力應平穩啟閉試驗不少于3次，合格后應填寫“安全閥調整記錄”。5.4其他產品的檢驗5.4.1管件按管子的要求，有甲方供銷公司負責進行檢驗。5.4.2螺栓、螺母的螺紋完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現象。5.4.3法蘭密封面、金屬環墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。6管道予制和安裝6.1管道予制6.1.1予制前，先清理平整予制場地。6.1.2在清理平整好的場地上，每隔兩米左右一排道木，以利于管道的對口13、與焊接。6.1.3不銹鋼管道的予制和其他管道的予制工作要分開進行，其工具和設備為不銹鋼專用，不能用于其他管材。6.1.4在主管上進行支管開孔時，要預先開好，并清理干凈管道內部的雜物。6.1.5管道材料切割下料時，應進行實測實量，并將測量結果標注于軸側圖上。對于最后封閉的管段應考慮組焊位置和調節裕量，盡量減少固定焊口的數量。6.1.6鋼材的切割及管道坡口的加工：DN50的碳鋼管、鍍鋅鋼管，采用機械切割；DN50的碳鋼管和鍍鋅鋼管可用氧乙炔氣割后進行打磨；不銹鋼管應采用機械或等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區磨去0.5mm以上。管子切口表面應平整、無裂縫、重皮、毛14、刺、凹凸、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1，且不超過3mm。6.1.7壁厚相同的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10，且不大于0.5mm。壁厚不同的管道組成組對，管道的內壁差超過0.5mm或外壁差超過2mm時，應按下圖要求進行加工、組對。6.1.8管道予制深度，管廊上一般為3根管，即18m左右，裝置內設備之間的管道，視具體的復雜程度而定，一般為5、6m、35個彎頭。6.1.9伴熱分配站和收集站集中予制，予制完后標好編號。6.1.10管道原材料予制前，清理管子內部，封口運至現場。予制完畢的管道（包括支架）清理完畢后，用記號筆做好圖號標記，封閉管口15、，并堆放整齊，以備安裝時查找。6.2管道安裝6.2.1管道安裝的基本順序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；先高壓管，后中低壓管。6.2.2管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制安嚴格按設計圖紙進行，未經設計單位書面同意，嚴禁變動其型式和規格，特別是熱力管線、機器出入口管線和高壓管線更要一絲不茍。6.2.3管道對口時，在距離接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。6.2.4管道16、連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的偏斜、空隙、錯口等缺陷。6.2.5法蘭連接應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當，緊固后的螺栓和螺母平齊。設計溫度高于100的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質的螺栓、螺母安裝時，涂抹指定的油脂（二硫化鉬油脂石墨機油或石墨粉等）。6.2.6不銹鋼管道的安裝，盡量避免與其他材質的接觸。6.2.7墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符。6.2.8高壓管道支吊架應按設計規定或工作溫度要求，加置木塊、軟金屬片、絕熱墊木等墊層，并預先將支吊架絕熱防腐；6.2.9管道上儀表取源部17、件的開孔和焊接在管道安裝前進行。6.2.10管道安裝允許偏差見表6.2-1。表6.2-1管道安裝允許偏差（單位：mm）項目允許偏差坐標架空及地溝室外25室內15埋地60標高架空及地溝室外20室內15埋地25水平管道平直度DN1002L，且50DN1003L，且80力管垂直度5L，且30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L管子有效長度DN管子公稱直徑6.3連接機器的管道安裝6.3.1傳動設備配管時，先從傳動設備側開始安裝，首先安裝管道支架或者先做好臨時支架。這樣，管道和閥門等的重量和附加力矩，就不會作用在機器上。6.3.2連接機器的管道，其固定焊口要遠離機器。6.3.3管道安裝完畢18、后，拆開設備進出口法蘭螺栓，在自由狀態下螺栓能自由從螺栓孔中穿過，檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，其允許偏差符合表6.3-1規定。表6.3-1法蘭密封面平行度、徑向偏差及間距機器轉速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）間距（mm）30000.400.80墊片厚+0.5300060000.150.50墊片厚+0.560000.100.20墊片厚+0.56.3.4管道與設備最終連接時，在設備上架設百分表監視聯接部位的位移，設備轉速大于6000rpm時位移應小于0.02mm，轉速小于或等于6000rpm時位移應小于0.05mm。百分表架設位置：機泵設備聯軸器，往復式壓縮機機聲或相鄰列氣19、缸。6.3.5傳動設備進出口管線與設備法蘭連接處應設隔離盲板，并做好詳細記錄，待管道吹洗合格，試車前經確認后拆除。6.4法蘭的安裝6.4.1法蘭安裝前，再檢查一遍法蘭密封面及墊片，不能有影響密封性能的化痕等缺陷。6.4.2連接法蘭的螺栓能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面的平行偏差及間距符合表5.4-1的規定：6.4.3法蘭連接使用同一規格的螺栓，安裝方向一致，緊固后螺栓與螺母平齊。表6.4-1法蘭密封面間的平行偏差及間距（單位：mm）管道級別平行偏差間距DN300DN300SHA0.40.7墊片厚+1.5SHB0.61.0墊片厚+2.06.4.4安裝墊片時，要使墊片與法蘭同心，防止墊片插入管子內20、部。6.4.5露天裝置法蘭螺栓應涂敷二硫化鉬。6.5閥門的安裝6.5.1閥門應在干凈的前提下安裝，除了焊接和熱處理時將閥門開啟之外，在配管過程中不得將閥門打開。6.5.2安裝有流向的閥門時應按照配管圖使其與流向一致。對于閥門流向與管線的流向相反時，要特別注意，并掛牌標注。6.6支吊架的安裝6.6.1支吊架按照管架詳圖進行安裝，部分予制好的支吊架稍作修整即可安裝，支吊架安裝牢固，并與管子接觸良好。6.6.2無熱位移的吊架吊桿垂直安裝。有熱位移的吊架吊點在相反方向位移量的1/2位置。有熱位移的管道的固定支架的安裝方向要特別注意。6.6.3管道安裝過程中，有坡度的管道支架，安裝時應保證管道的坡向和坡21、度。6.6.4彈簧支吊架安裝的高度，按照設計文件的要求進行調整，并做好調試記錄。管道未固定前，先用臨時支架代替，待管道定位后，再安裝彈簧。彈簧的定位片，在開車前拆除。6.6.5管道臨時支架的使用應注意，不得將其焊在管道上，管道定位后，及時將臨時支架更換為正式支架。6.6.6安裝完畢后，逐個核對，確認。6.7靜電接地管道6.7.1PSA制氫單元中所有設備、管道均應有防靜電接地。管道、管架在適當位置（間隔1520米）應設防靜電接地，其接地電阻不應大于100，本裝置管道外壁間距小于100mm的平行管道，每隔2025米要跨接一次；交叉管道間距小于100mm的管道，應采用導體跨接，跨接導體的電阻不應大于22、100。靜電接地安裝按GB50235-97的要求執行。6.7.2接地線按設計要求安裝，用作靜電接地的材料和零件，安裝前不得刷漆，導電接觸面必須除銹并連接可靠。6.7.3不銹鋼管的靜電接地，接地引線采用不銹鋼板過渡，不得與管子直接接觸。6.8伴熱管的安裝6.8.1伴熱管允許的最大長度為：工藝管道為35m，管廊外管為60m。每隔2030m設置膨脹環，當改變方向或遇到閥門時可視為一個膨脹環。6.8.2伴熱管與主管平行安裝，并自行排液，一根主管有多根伴熱管時，伴熱管之間的距離應固定。6.8.3水平伴熱管安裝在主管的下方或靠近支架的側面，鉛垂伴熱管均分布在主管周圍。6.8.4不得將伴熱管直接捆扎在主管上23、，與主管之間用石棉板隔開。6.8.5從分配站到被伴熱管和離開被伴熱管到收集站的伴熱管安裝，必須排列整齊，盡量不要互相跨越和就近斜穿。支架上鉆孔，用卡子固定。6.8.6采用鍍鋅鋼絲等捆扎。不銹鋼管伴熱捆扎采用不銹鋼絲等非滲碳物彎頭部位捆扎不少于三道。6.8.7敷設時應盡量避免袋狀。當有袋裝時必須設排凝點。伴管袋高不得超過12m。7焊接7.1總體要求7.1.1本工程管道主要為碳鋼（20#）管道，不銹鋼及其它合金鋼的比例較小。所有管道均采用氬弧打底，手工電弧焊蓋面。焊接前，根據焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工按照焊接工藝卡的要求進行焊接。7.1.2焊工必須在合格的項目內進行管道的焊接，連續中斷合格項24、目焊接工作六個月以上，仍需進行壓力管道焊接時，必須重新進行考核。7.1.3焊接環境溫度低于下列要求時，采取措施提高環境溫度：（1）碳鋼焊接-20（2）低合金鋼焊接-10（3）奧氏體不銹鋼焊接-5（4）其他合金鋼焊接-07.1.4在大風、雨、雪天氣中施工，必須采取措施滿足焊接工藝要求。可用防雨布搭設一個小棚子，在小棚子里面焊接。7.1.5焊接之前，焊件表面必須清潔干凈，不允許存在鐵銹、鐵磷、油污、油漆、沙子等異物。7.1.6用于清潔焊件的金屬刷應分開，不同的材質使用不同的金屬刷。7.1.7不得在焊件表面引弧或試驗電流。7.1.8所有管道必須采取多層焊接，在上層的溶渣、裂紋或其他缺陷徹底清除后，再25、進行下一層的焊接，已完成的焊件周圍的溶渣和濺出物在焊接完后，立即除掉。7.2焊材管理7.2.1焊材實行一級庫和二級庫管理，一級庫為供應部門倉庫，二級庫為焊條烘干室。7.2.2收到材料后，立即進行檢查，以便確認材料的材質、等級、尺寸、數量是否與供貨相符。7.2.3任何焊材都要分類放在倉庫的平臺或墊木上，保證清潔干燥，并做好標記。7.2.4在分發焊條之前，焊條必須按要求進行烘干。焊條烘干要求參見焊條烘干管理規定。7.2.5在現場使用的焊條必須放于焊條筒中，不允許放在其他地方，特別是潮濕的地方。7.2.6未使用完的焊條及時返回烘干室，以便再次分發。7.3管道的焊接7.3.1管道焊縫位置（1）直管段兩26、道環縫的間距不小于100mm，且不小于管子外徑。（2）焊縫與支吊架邊緣的距離不小于50mm，需熱處理的焊縫距子吊架邊緣的近距離大于焊縫寬度的五倍，且不小于10mm。（3）管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊口，進行100探傷合格后，才能覆蓋。（4）在水平管線上具有軸向焊縫的管子，其軸向焊縫不得置于管子頂部和底部。7.4預熱7.4.1材料為15CrMo的焊縫，預熱條件是壁厚10時，預熱溫度125。其他材料的管子和管件預熱無要求。7.4.2預熱時在坡口兩側均勻進行，內外熱透并防止局部過熱。預熱范圍為坡口中心兩側不小于100mm，最好在加熱區以外100mm范圍內予以保溫，預熱采用烤把中性焰加熱。7.4.27、3焊接工作被強迫中斷時，必須采取避免冷卻的措施，可用巖棉被或硅酸鋁被蓋在焊口上，重新焊接時，如滿足不了預熱要求，再按預熱要求進行加熱。7.5焊接工藝7.5.1焊材選用，參見表7.5-1：表7.5-1焊材選用表序號材質焊條焊絲備注1Q235-AJ422TGS-51T220#、20RJ422/J426TGS-51T320gJ427TGS-51T416MnJ507TGS-51T515CrMoR307H13CrMoA6Ocr18Ni1OTiA132HOCr20Ni10Ti7OOCr17Ni14Mo2A022HOCr20Ni14Mo37.5.2不銹鋼管的焊接（1）電弧焊時，焊口兩側各范圍內涂上白堊粉，防28、止飛濺。（2）氬弧打底時，管內充氬氣保護，活動焊口內的充氬裝置做成活動式的，焊完口后可以抽出。固定焊口年的可溶紙保護墊使用漿糊粘貼，禁止使用不干膠紙、膠布，以防止吹洗不凈，殘留管內。7.6焊后熱處理7.6.1為了消除焊接后焊縫的應力對于受酸堿腐蝕的管道，施工中要求熱處理。航煤及干氣脫硫裝置中的管線有MDEA-10025、MDEA-10026/1、MDEA-10028、MDEA-10029、MDEA-10031、MDEA-10030/1、GS-10004、GS-10005、RV-10007、RV-10008等，以及PSA制氫單元中所有的管線，均需焊后熱處理。7.7焊縫檢查7.7.1焊接外觀檢查（29、1）焊縫外觀成行應良好，且應平滑過渡；焊縫寬度應以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高h1+0.2b（b為焊縫寬度），且不應大于3mm，角焊縫的焊腳高度應符合設計規定。（2）焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。（3）焊縫咬邊深度應05mm，連續長度應100mm，且焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10。（4）焊接接頭錯邊量不應大于壁厚的10，且不大于2mm。7.7.2焊縫無損檢查（1）管道焊口的探傷比例按設計規定進行。對于輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于等于400的非可燃、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗，其他射線檢驗要求30、見表6.7-1。（2）等級評定按照鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB3323-87執行。（3）每發現一道不合格焊縫，再檢驗兩道該焊工焊的同一批焊縫。（4）兩道焊縫都合格，該批焊縫合格，有一道不合格，再加倍檢查該批焊縫。（5）第三次檢查合格，該批焊縫合格，有一道不合格，則該批焊縫100檢驗。（6）不合格焊縫必須返修，同一部位的返修次數：碳鋼不超過三次，其余鋼種不超過二次。表7.7-1焊接接頭射線檢測百分率管道級別設計條件檢測合格率（）合格等級壓力表壓（MPa）溫度（）SHA-100SHBSHBI4400100-294-294002044004-2940010SHB-5注：設計壓力小于4MPa31、表壓的管道中，包括真空管。甲A類液化烴管道焊接接頭，射線檢測數量不少于20。高度危險介質管道焊接接頭，射線檢測數量不少于40。在被檢測的焊接接頭中固定焊口不得少于檢測數量的40，且不少于一個。（7）每名焊工焊接的同材質、同規格管道的承插焊和跨越式三通支管的焊接接頭，采取磁粉檢測或滲透檢測，抽查數量符合以下要求且不少于一個焊接接頭。SHA級別管道不少于30。SHBI級別管道不少于10。SHB級別管道不少于40非易燃、無毒不抽查。8管道系統試驗吹掃8.1管道系統強度試驗8.1.1壓力試驗具備條件（1）壓力試驗在管道系統安裝完畢后無損檢測合格后進行。（2）焊縫及其他應檢查的部位未經涂漆或保溫。（3）32、管道進行了必要的加固。（4）試壓用的泵、壓縮機就位，試壓用壓力表已有計量部門校驗完畢，并在合格期內，其精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5-2倍，并不得少于兩塊。（5）試壓用的介質已準備好，不銹鋼管水壓試驗時，采用現場臨時用水，但水中的氯離子含量不得超過25ppm。（6）與試壓無關的系統已用盲板隔離，盲板和臨時墊片要有記錄和標記。（7）管道上的安全閥爆破板及儀表元件已經拆除或隔離。（8）按照施工計劃，管道試壓工作正好趕在冬季進行，對于小直徑管線，采用加防凍劑的方法，試壓完畢后，立即用壓縮空氣吹干。大直徑的管線可直接用水試，試完后立即吹除干凈。（9）不能用水試壓的管道，詳細要見33、設計文件。8.1.2壓力試驗（1）設計溫度低于200的管道試驗壓力：液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍（2）設計溫度高于200的管道試驗壓力，按下式進行計算：Pt=Kpo1/2Pt：試驗壓力（Mpa）K：系數，液壓試驗取1.5；氣壓試驗取1.15。Po：設計壓力（Mpa）1：試驗溫度下材料的許用應力（Mpa）2：設計溫度下材料的許用應力（Mpa）（3）真空管道的試驗壓力為0.2Mpa。（4）液壓試驗時，必須排盡系統內的空氣，升壓時要緩慢，并在升壓過程中進行檢查。達到試驗壓力后，停壓30min，不降壓、無泄漏、無變形為合格。（5）氣壓實驗時，應逐步升壓，升至試驗壓34、力的50，穩壓3min，無異常現象后，繼續按試驗壓力的10逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力，穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，然后對系統進行全面的檢查，無泄漏為合格。（6）試壓過程中發現泄漏后，不得帶壓修理，待缺陷消除后，再重新試壓。試壓過程中不能敲擊，不得踩踏，對臨時引壓管要做到可靠支墊和固定。（7）管道系統試壓完畢后，緩慢降壓。試壓介質在合適地點排放，并打開放空，防止管道抽癟。（8）試壓完畢后，即刻拆除盲板，核對記錄。8.2管道系統吹掃管道系統的吹掃工作按照生產車間編制的吹掃方案進行，由車間負責組織，施工單位配合。8.3管道系統脫脂從目前的設計文件看，本裝置沒有要進行脫脂處理的35、管線。如今后設計文件中對某些管線提出脫脂要求，以設計文件為準。8.4管道系統的泄漏試驗SHA、SHBI級管道以及輸送B乙類可燃液體介質的管道系統的泄漏性試驗結合裝置試車前的泄漏量試驗進行。9現場文明施工9.1施工現場的道木、架桿、手段用料等要有擺放點，并設有標識牌。9.2設備、機具要擺放整齊，做到下墊上蓋，并有標識牌。9.3施工現場、予制場地、作業區內，各種原材料、半成品、邊角料要擺放、堆放好，并設有標記。9.4施工現場、予制場地、作業區內留有的焊渣、廢料等要隨時清理干凈，收入垃圾箱和廢料箱，焊條頭隨手放入焊條筒。9.5施工現場的工具房、焊機房要擺放整齊、有序。10.管道施工質量保證措施為了保36、證管道施工質量符合設計圖紙和規范要求，單位工程達到一次校驗合格率95以上，焊接一次合格率92以上，加熱爐壓力容器一次合格率95以上；分項工程質量達到合格率100，優良率85的目標，專門設立質量保證體系，并提出以下方面保證措施：10.1質量監控根據我公司質量體系文件質量控制程序手冊，結合本工程特點，著重強調以下幾個方面：10.1.1建立完善的工序交接制度，各工序作業人員在本工序檢查驗收合格后，做好工序檢查狀態標識，出具工序交接卡并得到下道工序作業人員及質檢部門簽證后，方可將工程轉交下道工序。未辦理工序交接手續不得進行下道工序的施工。10.1.2堅持施工技術交底制度，通過施工技術交底落實質量目標、37、質量標準、質量保證措施和各級技術責任制。10.1.3對專業施工人員和特種作業人員實施上崗資格控制管理，特別是焊工和無損檢測人員。10.1.4無損檢測作業，建立無損檢測記錄，質量控制由無損檢測質量負責人負責組織和管理。并接受甲方質量監督部門或監理公司的監督和檢查。10.1.5管線圖上的所有焊縫編有唯一鑒別號，并標出無損檢測焊縫。在無損檢測工作結束后，提交甲方監督部門或監理公司全部原始無損檢測檢測報告和射線底片。10.1.6管道保潔措施：（1）管道上的所有開孔（如：三通、管咀開孔等）均要求在予制時開好。不銹鋼開孔開洞要求用機械方法，如必須用等離切割，則應在管膛內采取遮擋措施，防止割渣沾粘內壁，開孔完成后管膛進行徹底的清理。（2）有予制管段的敞開管口必須包扎封閉、標記清除、整齊擺放。（3）有閥門等部件安裝前必須確認包裝堵板是否拆除，所有臨時盲點應做記錄。（4）不銹鋼管線固定口焊接充氬用的可溶紙墊應用漿糊沾粘，禁止使用難溶的不干膠、橡皮膏等沾粘。