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1、聚丙烯工藝管道施工方案1. 工程概況xx石化公司聚丙烯裝置的共聚改造生產技術仍采用原有的工藝路線，工藝流程修改主要集中在聚合單元.屬于技術改造,在原操作條件的基礎上根據生產不同牌號的要求對部分工藝參數進行調整，主要涉及到聚合單元工藝流程變化,新增管線也正在于此.該工藝管線中介質主要有氫氣,乙烯,丙烯,乙烷,三乙基鋁，及聚合級乙烯，丙烯，工藝特點為易燃易爆、有毒、有害物料，為此要加強工藝配管施工的質量控制,尤其是對焊接工作,焊接的全過程都要在嚴格的受控下進行。本裝置改造新增管道工程量:26m, 203351。計3477焊接當量，本標段另外加乙烯工藝外管33m，55920。7焊接當量，其規格及材料2、明細見下表：序號名 稱規 格材 料數 量長度(m)重量（)DIN1無縫鋼管194。51832506714。382有縫鋼管604.5182。520鍍鋅1003。9無縫鋼管1597182Ocr1Ni9125024。34焊接鋼管630102913Ocr8N917012。5乙烯外管2#,15rMo4354536合計326590.72. 編制依據2.1 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范SH59.2 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB023-97。3 現場設備、工藝管道焊接工程施工及驗收規范G398。4 工藝金屬管道工程質量檢驗評定標準GB5184-933. 工藝管道安裝程序管線復位系統吹掃、3、清洗系統氣密試驗系統調壓管線核查熱處理無損探傷焊接無損探傷檢驗焊接管道預制、組隊坡口加工管道下料、吹掃材料核對、發、放壓力管道報批焊接工藝試驗材料驗收、檢驗方案編審、交底閥門檢驗、試驗熱處理管道安裝4.施工準備41 施工技術準備4。1。 施工前組織工程技術人員進行工藝審圖，并參加圖紙會審,熟悉圖紙，設計資料及有關規定的文件;4.1。 施工前必須具備配管施工圖（包括單線圖），并有按規定審批的安裝方案;4。1.3 所有參加施工人員都要接受技術交底,熟悉施工程序及要求；。1。 參加施工的各專業工種要經過技術培訓，并取得相應的資格證書，資格證應在有效期內;4.1。5 配管的焊接口頭應有成熟的工藝規范，4、并編制了WP指導配管施焊。4。2 施工現場準備。2.1 施工現場達到”四通一平，并能滿足施工要求;4。22 土建設備安裝均施工完畢,并已進行交接手續；4。2.3預制場地清理干凈、設施齊全配套,具備管線預制條件；4.24 施工用機械,設備均已進入現場,其附屬儀表等均在檢定期內。43材料檢驗4。施工用的管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書,其材質、規格、型號、質量應符合設計文件的規定,并按廠家的現行標準進行驗收及檢驗,不合格者不得使用;4。2合金鋼管道組成件應采用光譜分析對材質進行復查,并應做標記。合金鋼閥門內件材質應進行抽查,每批抽查數量不得少于1個。4.3。 管子、管件、閥門及附件5、外觀檢查應無裂紋、縮孔、夾渣、折疊等缺陷,銹蝕或凹陷應不超過壁厚負偏差,管子的外觀應有識別標志或鋼印。存放應按其材質、溫度等級、產品編號等嚴格分類堆放，并掛牌標明、嚴禁用錯。4。4 管子、管件閥門及附件安裝前應按設計要求核對規格、材質、型號,如有代用應滿足工藝要求并有設計認可.。3。5 新用焊條、焊絲應有出廠合格證和質量證明書，所列項目應符合現行標準規定。4.4閥門檢驗4。4。1 閥門應逐個進行強度和嚴密性試驗；4。4。 閥門殼體的強度和嚴密性試驗介質可用清潔水,強度試驗壓力為。倍公稱壓力;嚴密性試驗為公稱壓力或1。25倍的工作壓力，時間不少于5分鐘,殼體和填料無滲漏為合格，嚴密試驗以閥瓣密封6、面不漏為合格；4.。3試驗不合格的閥門應解體檢查、研究后重新試驗;4。4。4 閥門的傳動裝置和操作機構要動作靈活，無卡澀現象；4。4.5 安全閥安裝前應按設計規定進行調試。5.施工要點5。1 管道預制5。1管道預制應按系統單線閥進行,按單線圖的尺寸要求切割及組隊,并留有調整尺寸;1。2 切割及坡口加工鋼管切割應采用機械方法,用自動或半自動切割機進行;不銹鋼管可用等離子或專用的自動切割機進行。坡口加工采用角向磨光機,不銹鋼管采用專用的角向磨光機。坡口型式按WS給出的型式及要求加工。5。3 管道預制應遵守下列規定（1） 為保證配管工程質量和方便安裝,應按單線圖將管線分段預制,合理的選擇自由段和封閉7、段；（2） 在預制好的管線上要標記管道系統號，管線號和焊縫號,即和單線圖的標記要一致,管線預制的方向與現場安裝方向一致,在預制段上做出安裝方向標記,按管道還應標注材料標識。（3） 管道組成件焊口的組隊，應做到內壁平齊，內壁錯邊量不應超過壁厚的10%，且不大于2mm.（4） 預制的管子要留有50m的現場調整余量以利安裝時調整長度。5. 管道清潔和封閉5。2。1 儲存的管材必須保持管口封堵,保證管內清潔;5。2預制完的管道,必須進行空氣吹掃，大直徑管道應進行人工清掃經清掃或吹掃完的管道要封口,封口率要達00%,封口前要經Q工程師檢查確認簽證6.管道安裝6.1.1與管道安裝有關的土建工程已檢驗合格，8、滿足安裝要求,并已辦理了交接手續;6。1。2 與管道連接的設備已找正合格,固定完畢,試驗合格;6.3管道支承件、支吊架等嚴格按設計要求安裝,并經檢查合格;6。 管內清潔無雜物,需脫脂及處理的管線應在脫脂工作結束合格后安裝;61。5埋地管道應在試壓防腐經檢查合格后作隱蔽工程記錄后及時回填。6。2管道安裝6.2。1管道安裝總的原則：先地下,后地上,先大管后小管，先主管后支管,預制好的管道運至現場，應按單線圖標識的方向卸車和擺放,按單線圖號核查管線方向，按管線編號順序安裝。2. 管支架安裝(1) 配管施工前應進行管支架的安裝,正確調整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管線和部件的對正;(9、2) 盡量避免使用臨時支吊架，如不得已采用時不得與正式支吊架位置沖突,并應有明顯標記和記錄,在管道安裝完畢后應拆除；(3) 支吊架的焊接應由合格焊工施焊，按標準要求檢查必須合格;(4) 管道安裝完畢后,應按設計規定逐個核對支吊架的型式和位置;(5) 無熱位移的管道吊架，吊桿應垂直安裝，有熱位移的管道的管道吊架,吊點應在位移相反方向按位移值的12偏位安裝6。2。3閥門安裝(1) 閥門安裝前，應按設計文件的規定,核對型號,并應按介質流向確定其安裝方向,用法蘭和螺紋連接的閥門應在關閉狀態下安裝,焊接連接的閥門須在開啟狀態下安裝，并應用氬弧焊焊接；(2) 對易燃易爆管線上的安全閥出口接管拐彎處須加5m10、m的淚點；(3)安全閥應垂直安裝。安全閥在安裝前應經有資格的專業調校單位調整試驗合格,出具安全閥調校記錄;(）安全閥的最終調校應在系統上進行,在管道投入運行時進行調校并做好鉛封，填寫安全閥最終調校記錄;（5）調節閥組裝按設計流程圖安裝。62.4管道安裝(1)管道對口平直度:當管子公稱直徑小于10mm時不大于1mm;當管子公稱直徑大于或等于100m時不大于mm；全長允許偏差為10m；()法蘭連接時應保持法蘭間的平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1。5，且不大于2m。法蘭應與管道同心，保證螺栓自由穿入。法蘭密封面與密封墊應符合標準要求。（3)螺栓緊固后螺母應滿扣,螺栓與法蘭貼緊，不得有楔縫。對于高溫管11、線，螺栓和螺母間應涂一層抗咬合劑，螺栓的緊固和使用應符合標準規定。(4)管道安裝中預留調節閥位置時，應制作與閥等長的假管來代替。（5)管道安裝同時進行支、吊架的固定和調整工作，支、吊架位置應正確,安裝應牢固，管子和接觸面接觸應良好。2.5管道預拉伸（壓縮)管道預拉伸(壓縮）應遵守設計文件規定,預拉伸(壓縮)前應具備下列條件：(1)區域內固定支架間預拉口以外的所有焊縫均以焊完,需熱處理的焊縫均以做熱處理,并經檢驗合格。（)區域內支、吊架已安裝完畢,管子與固定支架已固定，預拉口附近的支、吊架已留足夠的調節余量，支、吊架彈簧已按設計壓縮并臨時固定。（3)區域內所有連接螺栓已擰緊當預拉伸(壓縮）的焊縫12、需熱處理時,熱處理后方可拆除卡具，并做好安裝記錄。6。6埋地管道的防腐應在安裝前完成，焊縫部位應在試壓合格后進行。.2。7管道焊縫布置要求:(1）直管段兩環縫間距不應小于00m,且不小于管外徑；（2）焊縫距彎管起彎點不得小于1mm,且不小于管外徑；(3）管子縱焊縫不應設在底部;（)環焊縫距支、吊架凈距離不應小于50mm；(）不應在焊縫及其邊緣上開孔;.2.8管子與機器的連接(1）管子與機器的連接應在機器固定后進行，安裝前應確認管道內部已處理干凈;(2)在管道與機器連接前,應在自由狀態下檢驗法蘭的平行度和同軸度,其偏差應符合標準規定；（3)管道經試壓、吹掃合格后,應進行復位檢查,其結果應符合標準13、規定。62.9靜電接地安裝輸送易燃、易爆及粉料、顆粒介質管道均應有靜電接地要求，其安裝應達到以下要求：（1)每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過規定值時，應設導線跨接;(2)管道系統的對地電阻值超過100時，應設兩處接地引線,接地引線宜采用焊接形式；(3)用作靜電接地的材料或零件,安裝前不得涂漆,導電接觸面必須除銹并緊密連接;(4)不銹鋼管道導線跨接或接地引線應采用不銹鋼板過渡,不得與不銹鋼管直接連接;(5）靜電接地安裝完畢后，必須進行測試、調整,并填寫管道靜電接地測試記錄。6.3管道安裝質量標準6.3。1管道安裝允許偏差及測量方法（m）序號檢查項目允許偏差檢查方法1坐標架空及地溝室外25用水平儀、14、經緯儀、直尺、水平尺和拉線檢查室內15埋地02標高架空及地溝室外20室內15埋地253水平管道平直度DN102L，最大5用尺和拉線檢查1003L，最大804立管鉛垂度L，最大30用經緯儀或吊線檢查5成排管道間距15用拉線和直尺檢查6交叉管的外壁或絕熱層間距0.3.2管道安裝坡度應符合設計要求，若設計無要求,應按介質流向的坡度安裝。6。3。3焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2為宜.角焊縫的焊腳高度應符合設計規定,外形應平緩過渡。6.3.4焊接接頭的質量應符合下列要求:(1)不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在;(2)對不銹鋼管道和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面不得有咬邊現象，其15、他材質管道焊縫咬邊深度不應大于0.5m,連接咬邊長度不應大于10m，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10。(3）焊縫表面不得低于管道表面,焊縫余高h1+02b1，且不大于3mm。（注：b1為組對后坡口的最大寬度m）（4)焊接接頭錯邊不應大于壁厚的1,且不大于2mm。(5)管道焊無損檢測比例應按設計規定，無損檢測后焊縫缺陷等級的評定應符合壓力容器無損檢測B73的規定.（6)對于有熱處理要求的合金鋼焊縫,熱處理后應測量焊縫及熱影響區的硬度值,其硬度值應符合設計文件的要求或規范規定，當無明確規定時,碳素鋼不宜超過母材的120,合金鋼不宜超過母材的125%，檢驗數量不應少于熱處理焊口總數的1%.616、。3。5管道焊縫應有管道焊接工作記錄和焊工布置、射線檢測布片圖。其內容應包括焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無縫檢測方法、焊縫返修位置、熱處理記錄等.。伴熱管安裝.1 伴熱管應與主管平行安裝,并自行排液。水平伴熱管應安裝在主管的下方，或靠近支架的側面;鉛垂的伴熱管均勻地分布在主管的周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上,可采用綁扎帶或鍍鋅鐵線等固定在主管上。彎頭部分的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合下表規定：伴熱管公稱直徑綁扎點間距0010200大于020073當主管為不銹鋼管,伴熱管的碳鋼管時，可用石棉墊做隔熱墊，并用不銹鋼絲綁扎,不允許碳鋼直接接觸不銹鋼。7。4 當伴熱管經過主17、管法蘭時,伴熱管應設置可拆卸的連接件。7. 從蒸汽分配站到被伴熱管的伴熱管應整齊排列，不準互相跨越和就近斜穿。8。管道系統壓力試驗8。1管道系統試壓包8。1。1管道試壓前，應將位置拉近，試驗壓力相近的管道與設備可以作為一個系統進行壓力試驗,以平面工藝流程圖為基礎,將這些管道及設備組合在一起形成一個管道系統試壓包.8.1.2管道系統試壓包由項目部策劃、組織施工單位編制，報請建設單位或其他相關單位審查、批準。8。 試壓前聯合檢查8。2 管道系統試壓前,先由責任技術員,和QC工程師進行管線檢查后填寫試壓、試吹前檢查責任卡及尾項整改表整改后由工程項目部邀請業主、監理單位及監檢部門進行聯合檢查，三查四定18、，對下列資料及現場進行審查確認：（1） 管道組成件、焊材的制造廠質量證明書及校驗性檢查和試驗記錄。（2） SH級管道彎管加工記錄;管道系統隱蔽工程記錄。（3） 管道的焊接工作記錄及焊工布置、射線檢測布片圖。（4） 無損檢測報告、熱處理記錄及硬度試驗報告。（5） 靜電接地測試記錄。（6） 設計變更及材料代用文件.（7） 管道系統全部按設計文件安裝完畢。（8） 管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確,數量齊全,緊固程度焊接質量合格.（9） 焊接及熱處理工作以全部完畢.（10） 焊縫及其他應檢查的部位不應隱蔽。（11） 試壓用的臨時加固措施安全可靠；臨時盲板數量正確,標志明顯，記錄清楚。（12） 合19、金鋼管道的材質標記明顯清楚。（13） 試驗用的檢測儀器量程、精度等級、檢定期符合要求。（14） 有經批準的試驗方案，并經技術交底。8。3 壓力試驗 管道系統的壓力試驗以液體進行。試壓試驗確有困難時可用氣壓試驗代替，但要采取必要的安全措施，系統內的設備要全部隔離,并有技術總負責人批準的安全措施,試驗時必須有安全部門在現場監督。8.3。1 試壓試驗要求a 液體壓力試驗應用潔凈水,當生產工藝有要求時，可用其他液體。奧氏體不銹鋼用水試驗時水中的氯離子含量不超過25gl液體試驗試體溫度,當設計未規定時，非合金和低合金管道液體溫度不得低于5;合金鋼管道液體溫度不得低于15，且應高于相應的材料的脆性轉變溫度20、。因試驗壓力不同或其他原因不能參與系統試壓的設備、儀表、安全閥、爆破片及原有運行的管道、應加盲板隔離，并有明顯標記。(2)液體壓力試驗液體壓力試驗時,先排凈系統內的空氣,升壓應緩慢的進行，達到試驗壓力后,停壓0分鐘,然后降至設計壓力，停壓分鐘,檢查不降壓,無泄漏和變形為合格。8。3 氣體壓力試驗氣體試驗時,應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力50時,穩壓分鐘,無異常現象或泄漏，繼續按試驗壓力的10逐步外壓每級穩壓3分鐘，再將壓力降至設計壓力,用中性發泡劑對試壓系統進行仔細巡回檢查無泄漏為合格。（)試驗過程中若有泄漏,不得帶壓修理.缺陷消除后，再重新試驗。(5)系統試壓合格后,應緩慢降壓，試驗21、介質應排放在室外合適地點，應排凈液體，及時填寫壓力試驗記錄,拆除臨時盲板。8。3. 氣密試驗氣密試驗按設計文件的要求進行.強度試驗合格后,可用壓縮空氣進行氣密試驗。停壓時間應保證有足夠的檢查時間，一般穩壓3min，用涂肥皂檢查焊口及連接部位無泄漏,壓力不降為合格。9管道系統的吹掃、清洗 管道系統壓力試驗合格后應進行分段吹掃清洗.根據對管道的使用要求、工作介質及管內表面的臟污程度確定。聚丙烯改造及乙烯外管的管道,介質比較復雜,如:乙烯、丙稀、氫氣，乙烷,三乙基鋁等管道,可用系統吹掃，水沖洗,空氣（蒸汽)吹掃的方法進行清洗管道.9。 管道的系統吹掃 吹掃方案以平面流程圖為基礎,明確不應安裝的部件、22、吹掃留口,應流經的彎路、隔離部位等，標明氣源來路9.1。1一般介質管道可用人工清掃，水沖洗、空氣吹掃等方法，吹掃程序應按主管、支管、導淋管依次進行.9.1。2 吹掃前應將系統內的儀表加以保護,并將扎板、法蘭連接的調節閥、節流閥、安全閥拆除，妥善保管，待吹掃后復位。對以焊在管道上的閥門、儀表應采取相應的保護措施。9.3 不允許吹掃的設備及管道應與系統分離；.1。4 管道系統進行水沖洗時，宜以最大的流量進行沖洗,流量不應小于。5ms。9。1.5 水沖洗或的管道，用目測排除口的水色和透明度，應以出、入口的水色和透明度一致為合格9。1.6 管道系統吹掃，應以最大流量進行間斷性吹掃,吹掃壓力不得超過管道23、設計壓力,空氣流通不得小于2m/s。忌油管道氣體中不得含油。9。1。 蒸汽管道應用蒸汽吹掃（1） 蒸汽吹掃前應先進行暖管.先將管道緩慢外溫,恒溫小時后再行吹掃,然后降至環境溫度,再外溫暖管、恒溫、冷卻按此順序進行，不得少于三次。及時排凈水,并應檢查管道位移。（2） 蒸汽吹掃的排放管應引出室外排放,排放管徑應與進氣管相同。9. 檢驗標準（1） 空氣吹掃檢驗標準：當日測排氣煙塵時,應在排氣口設置純白布或涂白漆的木制靶板檢驗,5分鐘內靶板上無鐵銹，塵土水分及其他雜物,為合格。（2） 蒸汽吹掃蒸汽吹掃后應檢驗靶片，靶片宜采用厚度mm寬度不小于排氣管內徑的8%，長度略大于管道內徑的鋁板制成,質量符合下表24、規定:吹 掃 質 量 標 準項目質量標準靶片上痕跡大小40.m下痕深0.5m粒數1個/cm時間。5min（兩次者合格）10 管線復位 管線試壓吹掃工作結束后,應及時進行管線復位。操作者按照責任分工,對照試壓色、吹掃色上面的設定,逐一拆除盲板,假件,安裝閥件及其他應安裝的零部件，加上正式墊片，按最終版圖紙恢復管道系統.管線復位需由建設單位，及監理們的檢查和認可簽證.1。乙烯工藝外管拆除11拆除說明 根據乙烯裝置擴能改造裝置能力的提高，相應的工藝也有新改變,本次工藝外管改造由北區到南區新增根工藝及供熱管道。分別是火炬氣總管、裂解氣管道、燃料氣管道、急冷水供水管道、急冷水回水管、次高壓蒸汽管、循環乙25、烷管道和高壓蒸出塔釜液管道。其中有三條管線：次高壓蒸釜管（DN250）、高壓蒸出塔釜液管和循環乙烷管道(由原N10擴大到DN50)均敷設在原管架上，其他五條管線均敷設在由北區到南區新增的管廊上。由于火炬氣排放管的增加，由新區到老區火炬氣排放總管原設計的600已不能滿足排放要求,改造到DN00；同樣,全廠火炬氣排放總管由N90改造到DN200均為螺旋焊縫鋼管，材質為Q23B,凡是經改變的管道均屬在停車時將原管拆除,安裝改造后的管道.1。2管道拆除順序檢查分析空氣吹凈N2置換管線情況放空物料方案與交底拆除保溫預制管線安裝檢查分析拆除管道，管件11。 管線拆除施工要點11.3. 首先應有詳細的資料,26、或與業主配合在摸清情況的基礎上制定詳細的、安全、可靠的拆除方案，并向參加施工人員進行交底。11.2 根據審批的方案和有關資料施工前向安全防火部門辦理動火許可證。1。3。3 拆除工作在統一指揮下進行。工藝管道停用后,但仍與生產系統相連接,首先要與生產系統切斷,在管道進口端加設盲板.11.35 管道內的殘余介質排放干凈。1。3。6清洗、置換、清除管道內易燃易爆有毒有害物質,再用清洗劑進行清洗氮氣置換，后再用空氣吹凈,然后自然放空。3。7 檢查和分析，經有毒有害及易燃、易爆氣體測試、分析應符合要求。11。38 拆除管道、閥門,先拆掉閥門,后拆管線：拆線門時先用吊索綁實、吊緊,然后將兩頭法蘭螺栓卸掉，慢慢地起吊拆去,用氣焊割管道時,先割支管,后割主管線,可以管線一頭或兩頭分開切割，切割前，應先用吊索綁牢，提緊吊鉤，切割完脫離后,慢慢起吊拆去。11.3。9 管道支、托架拆除,待承重管線拆完后再拆割管托.4預制管線安裝按前面管線安裝的程序和要求及試驗進行。