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1、目 錄1。編制說明-22.編制依據-23.工程概況-24。施工應具備的條件及施工準備-25。管道安裝質量控制流程-46。管道組成件及管道支承件的檢驗-57。管道預制-78。管道焊接-99.管道安裝-1310。管道壓力試驗-1711.管道吹掃-1912。管道防腐-2013。管道隔熱-2014.質量保證措施-2115.安全生產及文明施工措施-2316.冬季施工措施-241。編制說明本工程為內蒙古xx礦業投資有限公司公用項目工程全廠外管廊管道安裝工程，為保質保量的完成施工任務,在施工前必須編制詳盡的施工方案,來作為工藝管道安裝的指導性文件。 2。編制依據 2。1工業金屬管道施工及驗收規范GB50232、5-2010;2。2現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-2011；2。3化工工程建設起重施工規范GBJ202012000；2.4工業設備及管道絕熱工程施工規范GB50126-2008；2.5國家現行的有關工程建設的其他規范。3.工程概況工程中共有管道約57559米，其中碳鋼管道46036米，合金鋼、不銹鋼管道11523米。4。施工應具備的條件及施工準備4.1施工應具備的條件：4。1。1有關的施工圖紙、安裝規范、標準等資料齊全。4。1。2到貨的配管材料滿足施工要求，并已運至現場.4。1.3施工所需機具、工具、儀器及消耗材料等配備齊全，測量器具已經過校驗，并在有效期內。4.1.3、4與管道有關的土建工程已經檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續。4。1.5針對本工程編制的焊接工藝規程已經審定,焊接人員已經過培訓并經考試合格。4.1。6有已編制好并經審批的施工方案。4.2施工準備4.2.1技術人員、檢驗人員及施工人員應認真熟悉圖紙和有關規范、標準、設計要求。4.2。2 技術人員應向參加施工的有關人員進行技術交底.4.2。對管道組成件及管道支承件進行檢驗，合格者應具有質量證明文件。4。2.4為了保證管道安裝的質量，加快施工進度，提高組對、焊接、加工的精度,管道的加工、預制應設置管道加工廠或現場加工、預制平臺，使管道的加工、預制、安裝達到設計要求。管道加工廠或現場加工、預制4、平臺要配備好相應的機具、設備.做領料計劃材料驗收理化檢驗圖紙會審圖紙會審領料計劃表做領料計劃材料保管、發放合格證檢驗報告會審記錄開工報告施工方案現場材料管理材料出庫檢查焊接組對檢查焊材烘干、發放、回收記錄閥門試壓安裝下料、預制標志轉移清洗、除銹焊縫熱處理焊縫檢查焊縫返修無損檢測焊接記錄檢測報告溫度曲線記錄返修報告三查四定壓力試驗試壓報告防腐絕熱工程系統聯試吹洗交工資料竣工安全閥調校彈簧架調校其他技術要求5。管道安裝質量控制流程管道安裝質量控制流程圖6.管道組成件及管道支承件的檢驗6.1 一般規定6.1。1 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗,其新產品必須具有制造廠的質量證明書,并應按設5、計要求核對其規格、型號、材質，并進行外觀檢查。管道組成件表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷.螺紋密封面應良好,精度及光潔度達到設計要求。6。1.2 鋼管的質量證明書上應注明： a） 供貨方名稱或印記； b) 標準號； c） 鋼的牌號； d) 爐罐號、批號、交貨狀態； e） 品種名稱、規格及質量等級； f) 產品標準中所規定的各項檢驗結果； g) 技術監督部門印記。6.2 閥門的檢驗6。2.1 閥門檢驗：低壓閥門應從每批(同制造廠、同規格、同型號、同時到貨)中抽查10，且不得少于1個,進行殼體壓力試驗和密封試驗。當有不合格時，應加倍抽查，如仍有不合格6、者,則該批閥門不得使用.中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災危險物質的閥門應逐個進行殼體壓力和密封試驗.6。2.2 試驗介質需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。當有特殊要求時,試驗介質必須符合設計文件規定。6。2.3 試驗壓力及時間6.2。3.1 閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的1。5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。6.2.3。2 閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。6。2。4 以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應在安裝前進行。殼體強度試驗宜在安裝前進行，也可在系統試驗時一起進行。6。2。5 公稱壓力小于1MPa,且公稱直徑7、大于或等于600mm的閘閥,殼體壓力試驗宜在系統試壓時，按管道系統的試驗壓力進行試驗.閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上色印應連續。6。2。6 密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，并重新試驗。6。2.7 對閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢驗,更換油脂，并檢查其動作是否靈活可靠。6.2.8 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水.密封面應涂防銹油，（需脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉出入口，及時填寫閥門試驗記錄，并按規定對閥門試驗狀態進行標識。6.2.9 安全閥應按設計給定值進行調試，調試時壓力應穩定，每個安全閥啟閉次數不得少于三次.調試介質： 工作介質為氣體時,調試介質應為空氣或惰8、性氣體,并應有足夠的貯氣容器。 工作介質為液體時，調試介質應為潔凈水. 調試后應進行鉛封,并及時填寫安全閥調試記錄。6.3 其它管道組成件的檢驗6。3。1 彎頭、異徑管、三通、管帽、凸臺、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節、補償器及緊固件等應對其材質及尺寸進行檢查，尺寸偏差應符合技術條件規定。6.3。2 螺栓及螺母的螺紋應完整,無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應良好，無松動或卡澀現象.6。3.3 合金鋼螺栓、螺母應每批各取兩根(個)進行光譜檢驗，當有不合格時，應逐根檢驗.不合格者不得使用.6。3.4 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。凹凸面應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。6.39、。5 墊片的檢驗6.3。5。1 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。6。3。5.2 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌,無老化變質或分層現象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。6.4彈簧、支吊架檢驗6.4.1 管道彈簧支、吊架，應有合格證明書，其鎖定銷應鎖在設計冷態位置上，否則應進行調整。6.4。2 彈簧支吊架的外觀及幾何尺寸應符合下列要求：6。4.2.1 彈簧表面不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷;6.4。2。2 尺寸偏差符合圖紙要求；6.4.2。3 工作圈數偏差不應超過半圈；6.4.2。4 在自由狀態時,彈簧各圈節距應均勻，其偏差不得超過平均節距的10;6。4.2.5 彈10、簧兩端支撐面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2。7。 管道預制7.1一般規定7.1。1 管道預制要在已設置的管道加工廠內或現場加工預制平臺上進行。7。1。2 管道預制工作一般應按設計單位提供的管道系統單線圖進行。無單線圖，則應在現場補充繪制。7。1。3 一般情況下，除2以下的普通碳鋼管道外，均應預制。7.1。4 預制前需到現場實測,確保預制好后能適合運輸和安裝。7。1.5 預制管線上的所有儀表一次部件應在預制時按圖施工完畢。7。1。6 預制管線的長度應留有適當的余量，具體余量由工程技術人員和現場施工人員確定.預制管線應留有適當的活口，以利于安裝時調節。7.1。7預制管線應具有足夠的剛11、性，必要時可進行加固。7.1.8 預制完畢的管段，應將內部清理干凈,及時封閉管口,及時編號。7。1.9 預制管段加工尺寸偏差應符合下表規定。 預制管段加工尺寸允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50。5100DN3001.01。0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61。67。2 管子切割7。3.1 管子切斷前應移植原有標記，低溫鋼管嚴禁使用鋼印.7.3.2碳鋼管道切割采用氧乙炔焰或機械方法切割，切割不銹鋼管時,應采用等離子或不銹鋼專用砂輪片切割。7.3。3 對于大口徑碳鋼采用手工自動和半自動火焰切割機切割；7。3。12、4 管子切割時產生的毛刺、鐵屑等應用銼刀仔細去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應用砂輪機磨光。7。3。5 管子切口質量應符合下列規定：7。3。5。1 切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。7。3。5。2 切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1，且不得超過3mm。8。 管道焊接8.1 坡口的制作加工8.1。1不銹鋼管道應采用機械方法進行坡口加工。但不銹鋼管道的加工機械不得與碳鋼混用。切割后的坡口表面應進行清理,并應達到平整光滑、無毛刺和飛邊.8。1.2碳鋼管道的坡口加工,除機械加工外,允許采用氧乙炔焰和等離子加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨13、平整,露出金屬光澤.8.1。3管子內徑或外徑不等時應將厚側管壁削薄,其削去的厚度與長度之比為1:38。2 組對要求8.2.1 管道的對接焊縫組對時應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10，且不應大于2mm，若設計有特殊要求時按設計文件執行.8。2.2 不等厚管子、管件組對時，若內壁錯邊量超過上述規定或外壁錯邊量3mm時,應按要求進行修整。8.2.3 焊縫組對間隙按本工程的焊接工藝規程（WPS）進行。8。3 焊前清理： 焊前應將坡口及內外表面距離坡口邊緣不小于10mm范圍內的油污、銹跡、漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后及時焊接。8。4 焊接方法及焊接材料選用8。4.1焊接方法除循環水管線外14、，所有碳鋼管道及不銹鋼管采用氬弧焊封底、手工電弧焊填充蓋面，全氬弧焊或手工電弧焊。8.4.2焊接材料:焊接材料的選用表管材底層填充蓋面20#H08Mn2SiJ42220GH08Mn2SiJ426/J42716MnH08Mn2SiJ506/J50715CrMoH13CrMoAR3070Cr18Ni9H0Cr20Ni10TiA1238。5 焊接工藝要求碳鋼、不銹鋼管道的焊接工藝要求8。5.1 焊口組對時點固焊應呈對稱位置，如所焊管材需預熱，無論是在坡口內點固焊或用橋式固定板進行組對焊口，都應采用和正式焊接工藝相同的工藝進行預熱。在去除橋式固定板時，應不損傷母材,并用砂輪將母材表面打磨光。如損傷母材15、，應按焊接工藝規程要求進行補焊。根據材質和檢驗要求，對補焊處進行檢驗，施焊焊工應是考試合格的焊工。8。5.2 點焊和正式焊接時,起弧應在坡口內,嚴禁在母材上起弧,焊條應按要求進行烘干，方能使用。8。5.3 焊接的具體要求,包括所采用的焊條、焊接工藝參數、預熱、熱處理、硬度檢驗等要求應執行針對本工程編制的焊接工藝規程（WPS）。8.5。4 封底層的焊接應確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好,焊層之間應清理干凈,確認表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩側不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成，尤其對易產生淬性傾向的材料。如發生意外情況或實在完不成16、時，在封底焊后，應填充到一定的厚度以防裂紋產生。8。5。5 不銹鋼焊接時，應在坡口兩側各不小于100mm范圍內涂上白堊粉，以防焊接飛濺玷污焊件。8。5。6對不需預熱的管材，當環境溫度0時，也應預熱到15以上。8.5.7預熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準，每側不應小于焊件厚度的3倍.8。5。8 焊縫焊完后，應對焊縫表面的咬邊、突瘤進行修理，周圍的飛濺物應清理干凈。8。5。9遇風、雨、雪天氣,應采取防護措施,確保焊接質量。8。5.10 探傷不合格的焊縫在返修時,應查明原因，按焊接工藝規程中的工藝返修，同一部位返修碳素鋼不超過三次,合金鋼、不銹鋼不超過二次.若超過此限制,應上報焊接技術負責人，訂出17、具體返修方案，由技術負責人批準后方能再次進行返修。8。6 焊縫檢驗8.6。1 外觀檢驗8.6。1.1焊縫焊后表面應無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合性飛濺。8。6.1.2 焊縫寬度設計無要求時為坡口寬(36)mm.8.6。1。3 焊縫加強高與咬邊 a)設計文件規定進行100射線照相檢驗的管道焊縫：e1+0.10b，且最大為3mm(b為焊縫寬度，e為加強高）;不允許有咬邊現象。 b）其余焊縫：e1+0.20b，且最大為5mm;咬邊深度不大于0.5mm，連續長度不大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于焊縫全長的10。8.6.1。4 角焊縫的焊角高度應符合設計規定，其外形應平緩過渡，表面不得有裂18、紋、氣孔、夾渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm.8。6.2 焊縫無損檢驗8.6。2。1 焊縫表面應按設計文件的規定，進行磁粉或液體滲透檢驗。8.6。2.2當設計文件無規定時,焊縫射線照相檢驗的比例和質量等級按下列規定執行。8。6。2。3下列管道焊縫進行100%射線照相檢驗,其質量不得低于級. 輸送劇毒流體的管道； 輸送設計壓力10MPa或設計壓力4MPa且設計溫度400的可燃流體、有毒流體的管道； 輸送設計壓力10MPa且設計溫度400的非可燃流體、無毒流體的管道; 設計溫度-29的低溫管道; 設計文件要求進行100射線照相檢驗的其他管道。8。6。2。3.2輸送設計壓力1MPa且設計溫度4019、0的非可燃流體、無毒流體的管道,可不進行射線照相檢驗。8。6.2.3。3其他管道進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5，質量不得低于級。8。6.2。4 對規定進行局部探傷的焊縫,如有一道焊縫不合格，應對同一焊工所焊另兩道焊縫進行探傷,如果這兩道焊縫又出現不合格，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫，如仍有不合格，應對該焊工的同一批焊縫全部進行檢驗。該焊工應重新考試合格后方可從事相應的管道焊接工作。8.6.2。5 對不要求進行內部質量檢驗的焊縫,檢驗員也必須全部進行外觀檢驗。8.7 對于要求熱處理的焊縫,熱處理后應測量焊縫及熱影響區的硬度值，結果要符合設計文件要求,并填寫熱處理報告.檢20、驗數量不少于熱處理焊口總數的10%。8。8 有無損檢驗要求的管道，應在空視圖中按介質流向對焊口進行編號，并對無損檢驗的焊口進行標識.標識內容應包括檢驗報告號、焊口號、焊工號；經過返修的焊口要有返修標記,以滿足焊接質量的可追溯性。9.管道安裝9。1 一般規定9.1。1管道安裝應按照先大管,后小管；先下部，后上部；先地下，后地上;先主管，后輔管；先預制,后配置的原則，充分利用現場條件,實行交叉作業，結合設備安裝進度情況，與設備順序統一,抓好工種、工序配合，做到預制與安裝銜接，組對與焊接銜接，儀表一次部件與管道工程施工銜接，施工技術文件與工程進度同步，嚴格加強施工過程控制，確保質量和工期。9。1。221、凡與設備連接的管道應先由設備接管處開始安裝，閥門按介質流向安裝，嚴禁強力組對，各機器、設備管口要用臨時盲板封閉，保持機器、設備內部清潔，管道安裝前，要對管段內部清潔度進行檢查，清除內部雜物，閥門應除去防銹油污。9.1。3 管道安裝前，再次對管子、管件、閥門及預制好的管路進行檢查,按設計要求核對無誤,內部已清理干凈，不存雜物；9.1。4 管道的坡向、坡度應符合設計文件規定。管道坐標、標高角度等需嚴格按設計要求施工。安裝偏差見表8.1。2。表8。1.2 管道安裝的允許偏差項 目允許偏差坐標架空及地溝室 外25室 內15埋 地50標高架空及地溝室 外20室 內15埋 地20水平管道平直度DN100222、L/1000,最大50DN1003L/1000，最大80立管沿垂度5L/1000，最大30成排管道間距15交叉管的外徑或絕熱層間距209.1.5在管道焊縫上及邊緣處不得開孔,如必須開孔時，焊縫應經無損探傷檢驗合格。9.1.6管道連接不得強力對中,不能采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、錯口、不同心等。9。1.7法蘭連接時，應保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的1。5,且不大于2mm.法蘭連接還應保持與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。緊固螺栓時應對稱均勻、松緊適度。在滑動法蘭的內表面作角焊接時，應避免飛濺造成擦傷.若遇下列情況之一，螺栓、螺母應涂以23、二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉.9。1.7。1不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；9.1。7.2管道設計溫度高于100或低于0；9.1.7。3露天裝置；9.1。7.4處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質的管道。 埋地管道安裝9.1.8.1施工定位措施：依據設計圖和建設單位提供的坐標點進行放線，并按設計要求驗收管基。9。1。8.2管溝開挖及土方工程：開挖管溝應根據實際情況確定采用人工或機械方式 。地管組對安裝、試壓合格后,焊口及時補防。9。1.8。3埋地管道試壓防腐后，應按規定填寫隱蔽工程記錄，辦理隱蔽工程驗收，并及時回填土,分層夯實。9。1。9不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊。法蘭用的非金屬墊片，其氯離子24、含量不得超過50ppm的非金屬墊片。9.1.10管道安裝過程中如有間斷，應及時封閉敞開的管口.9.2閥門安裝9.2。1安裝閥門時應特別注意銘牌標記,不得用錯。9。2。2無上升閥桿的閥門，使用前應作驗證標記，使所有閥門的開/關可以從外表識別。9。2。3閥門的操作機構和傳動裝置，應動作靈活、指示準確.水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內。9。2.4法蘭或螺紋連接的閥門，應在關閉狀態下安裝.當閥門與管道以焊接方式連接時，底層宜采用氬弧焊，保證內部清潔.焊接時閥門不得關閉,防止過熱變形。9.2.5閥門安裝應根據閥體上所做標記，按流向正確安裝.9.2。6.安全閥安裝時，必須按下列規定執行：9。225、.6。1檢查其鉛垂度，當發現傾斜時,應予校正;9。2。6.2在管道投入試運行時，應對安全閥及時進行調校；9。2.6。3安全閥最終調校合格后，應重做鉛封，并填寫安全閥調試記錄。9.3 膨脹節的安裝9。3。1 膨脹節應按設計給出的位置和尺寸進行安裝，不得偏斜。9.3.2 膨脹節前后的管路按圖施工完后進行安裝,安裝應使膨脹節負載僅影響膨脹方向，不會影響其它方向。9.3.3 膨脹節運輸用的固定裝置在管道試驗完成后,應全部卸掉，從而保證膨脹節的膨脹運動不受任何影響。9。3.4 安裝波形補償器,應符合下列要求：9.3。4。1按設計規定進行預拉伸（壓縮），受力均勻；9.3。4。2波形補償器內套有焊縫的一端，26、水平管道應隨介質流向安裝，垂直管道應置于上部；9。3。4.3補償器應與管道保持同軸，不得偏斜;9.3.4.4安裝波形補償器時，設臨時固定，待管道安裝固定后再拆除臨時固定。9。4 墊片9.4.1墊片的規格、材質應符合設計文件的規定，不得用錯。在擰緊法蘭螺栓時，應考慮密封墊片的柔性，不要因其受力過度而超過其柔性極限；9。4.2當大口徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接,不得平口對接。9。5 管架安裝9.5.1管架應按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進行.9.5.2支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。9。5.27、3管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片.9。5。4彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規定調整，并做好記錄.彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除.9。5.5無熱位移的管道,其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安裝。導向支架或滑動支架的安裝位置應從支承面中心按設計規定向位移反方向偏移，若無規定,偏移值應為位移值的1/2。9。5。6 管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支、吊架的形式和位置。9。6靜電接地9.6.1有靜電接地要求的管道，嚴格按設計要求進行安裝。9.6.2有靜電接地要求的管道,各段管道間應導電良好28、。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0。03歐時，應有導線跨接。9。6。3管道系統靜電接地引線,宜采用焊接形式.對地電阻值及接地位置符合設計規定。9。6。4用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導電接觸面須除銹并連接可靠.9。6.5管道靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定值時，應進行檢查與調整,并填寫管道靜電接地測試記錄。10。 管道壓力試驗10.1 管道安裝完畢、無損檢測合格、支吊架經檢驗無誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時,可進行壓力試驗。10.2 壓力試驗前做好以下準備工作:10。2.1 技術人員應提前畫好試壓系統圖，并對參加試壓人員進行技術交底。10.2。2 準備29、試驗用壓力表須經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1。5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.52倍，每個系統壓力表不應少于兩塊。10。2。3 把待試管道與無關系統用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標識。10。2。4 把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。10.2.5 對管道上的膨脹節，設置好臨時約束裝置。10.2.6必要時，對管道進行臨時加固；彈簧支吊架須臨時固定；10.2。7 備好試驗用液體或氣源;備好試壓泵或空壓機等。10.3 試驗壓力及試驗介質按設計規定執行，若無規定,按下列規定選定：10。3。1 壓力試驗應以液體為試驗介質。對于壓力大于0。6MPa的管道，除非設計文件有30、規定或確有困難，不能進行液壓試驗時,不得以氣體進行壓力試驗.10。3。2 試驗液體應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時,水中氯離子含量不得超過25PPm。10.3。3 液體試驗壓力應為設計壓力的1。5倍，且不得低于0.4MPa；當管道與設備作為一個系統試驗，且管道試驗壓力超過設備的試驗壓力，而設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1。15倍，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。10.3。4 設計溫度高于200的碳鋼管或設計溫度高于350的合金管,試驗時應考慮溫度影響.10。3。5 氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍,真空管道的試驗壓力為0.2MPa.10.3。6若因條件31、限制，液壓試驗需改為氣壓試驗，必須編寫方案，經技術總負責人批準后方可執行。10.4 液壓試驗10.4。1 試驗注水時，系統應排盡空氣。10.4。2 試驗時，環境溫度宜在5以上，否則應采取防凍措施。10.4.3 對位差較大的管道系統,應考慮試驗介質的靜壓影響，液體管道以最高點的壓力為準,但最低點壓力不得超過管道組成件的承受力.10。4。4 液壓試驗應緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降，無滲漏為合格。10.4.5 試驗合格后，在適當的地點將試驗介質放凈，及時拆除臨時盲板，核對記錄。10。5 氣壓試驗10。5。1 試驗前,必須用空氣進行預試32、驗,試驗壓力宜為0.2MPa.10.5。2 試驗時，應逐步、緩慢增壓，當升壓至試驗壓力的50時,如未發現異常或泄漏，應繼續按試驗壓力的10逐級升壓，每級穩壓3min。達到試驗壓力后，穩壓10min,再將壓力降至設計壓力,進行查漏，以壓力不降，發泡劑檢驗不泄漏為合格。10.5.3 試驗完畢后，及時卸壓,卸壓過程中應控制卸壓速度，一般應低于2。5MPah。10.6泄漏性試驗10.6.1 輸送劇毒、有毒及可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗.10.6.2 泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，介質宜采用空氣，試驗壓力為設計壓力。10.6。3 泄漏性試驗的檢驗以發泡劑涂敷未見氣泡為合格。10。6.4根據設計要33、求對于劇毒管線還要求作氨泄漏試驗。11。管道吹掃11。1管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗工作,并應在吹洗前編制吹洗方案。11.2吹洗方法應根據對管道的使用要求，工作介質及管道內表面的臟污程度確定。11。3對有特殊要求的管道,應按設計文件規定采用相應的吹洗方法。并編制詳細的吹掃方案.11。4不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離.11.5吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行,吹洗出的臟物，不行進入已合格的管道。11.6吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。11.7清洗排放的臟液不行污染環境，嚴禁隨地排放。11。8吹掃時應設置禁區。11。9管道吹掃合格并復位后34、，不得再進行影響管內清潔的其他作業。11.10管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按規范要求填寫“管道系統吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄.12.管道防腐管道的除銹防腐應按設計和施工規范要求進行，焊口涂漆應在液壓試驗和泄漏量試驗合格后進行，涂漆種類、遍數和厚度應符合設計要求。13.管道隔熱13。1隔熱范圍13.1。1設備或管道表面溫度大于60（因工藝不需要者除外）或工藝要求保溫的管道及設備按設計要求隔熱。13.1.2設備或管道表面溫度大于60的不需要保溫的，而需要經常維護又無法采用其它防燙措施的部位應按設計要求作防燙保溫。a距離地面或工作平臺高度小于2.1米。b靠近操作平35、臺距離小于0。75米.13.1。3凝固點溫度高于環境溫度的管道和設備,為防止介質凍結或凝固，進行防凍伴熱并保溫。13.2隔熱方法13.2。1管道隔熱施工應在管道安裝、試壓完畢,焊口按設計要求補防腐完畢后進行.13。2。2為加快施工進度，需在管道在液壓試驗和泄漏量試驗前防腐時，必須留出焊口，待試驗完成焊口補防腐合格后再進行焊口處的反復。13.2.3管道的隔熱方式應符合設計要求。13.2.4管道的隔熱施工工藝應符合施工規范要求。14.質量保證措施14.1我公司是通過ISO9001質量體系認證企業，我們將嚴格按照我公司的質量手冊管理該項工程；14。2建立健全質量保證體系;質量保證體系機構圖項目經理:36、總工程師（質量保證工程師）管道責任師：機具責任師：檢驗責任師：材料責任師：儀表責任師：電氣責任師：防腐保溫責任師：安裝隊：14.3按照質量體系的具體要求，嚴格控制四ME，即從人員、材料、機械、方法、環境五大方面進行控制。14.3.1從人員選用上要保證參加施工人員的素質,確保特殊工種持證上崗14。3。2從施工材料的采購選用上,必須選用有合格證、材質證明書及機械性能試驗合格的產品,確保使用材料合格，如對任何一種材料有懷疑時,隨時進行抽撿或復檢,嚴禁不合格品用在工程上。對于使用的機械器具，應經常維護，確保完好、靈活，計量器具應經校驗合格方可使用，確保計量的準確性。14.3.3在施工方法的控制上，爭取37、做到科學合理.14。3.4在施工環境的控制上，應確保良好的操作環境,讓作業人員舒適作業。具體地講，施工時有以下幾點需注意：14.3。4。1所有作業人員在施工前應熟讀圖紙，了解設計意圖,認真學習施工方案,熟知基本施工要求；14.3.4。2管道預制與安裝銜接，組對、焊接與探傷銜接,儀表一次部件與管道施工同步，技術資料整理與工程同步.14.3。4。3管道運到現場后，安裝組對前人工應將管內塵土、浮銹等臟物清理干凈；14.3.4。4管道安裝前應核對好標高，座標應與設計保持一致；14。3.4。5管道組對安裝有施工間隙時，應將管兩端封閉,防止污物進入；14。3.4。6固定支架應嚴格按設計或規范要求焊接，保證38、焊接部位焊肉飽滿，且不得有管壁咬肉現象。14.3。4.7加強材料管理，同類管材集中堆放，管道切割必須進行質量標記移植.14.3。4。8管道焊接，焊工嚴格執行焊接工藝,焊工持證上崗率100。14。3。4.9不銹鋼管道預制、安裝要嚴禁與碳鋼接觸,管道加工應使用專用工具。14。3。4.10吊車司機必須經過專業培訓，持證上崗。吊車司機與指揮人員要密切配合，指揮人員應熟悉所指揮的吊車性能,司機必須在得到指揮人員的的指揮信號后方能開始操作。15.安全生產及文明施工措施15。1建立以項目經理負責的安全生產管理組織機構，并設一名專職的、具有安全資格證、責任心強的人員負責施工現場的安全生產管理工作。安全管理機構39、如下圖：安全生產保證體系項目經理： 安全經理：技術負責人：施工經理：安裝隊：15。2認真貫徹“安全第一，預防為主”的方針，貫徹執行國家頒布的安全生產、勞動保護法令、法規及公司制定的安全生產責任制管理規定,杜絕重大傷亡事故.15.3加強對職工安全技術教育,堅持周一安全生產日活動,定期召開安全生產工作會議，定期進行安全大檢查，發現問題及時整改，做好安全事故的預控、預防、分析、統計工作。15。4施工前必須進行書面安全技術交底，在確保安全的前提下組織施工。15.5進入現場必須正確使用和穿戴勞動防護用品，戴好安全帽，高空作業必須正確使用安全帶。15。6嚴格執行公司制定的機械設備安全技術操作規程和電氣設施40、安全技術標準,施工機具必須經常進行檢查，嚴格按操作規程要求設專人進行操作，不得超負荷運行，電氣設備做到接地可靠.15.7嚴格貫徹執行國家建設部頒發的施工現場臨時用電安全技術規范JBJ4088，臨時用電應由專業電工負責接線，其他人員禁止隨意接線,用電設備應安裝漏電保護器。15。8氧氣瓶、乙炔瓶應分隔放置,間距不小于10米,并應放置于防曬棚下面。動火時要清除周圍易燃物，不能清除時,必須采取可靠的隔離措施,防止發生火災。15.9現場設置專職安全員，安全員有權利糾正一切違章作業,下停工令。15。10射線探傷工作應與其它工作時間錯開,操作時應設置警戒區，夜間必須設紅色信號燈，并設專人看護。16.冬季施工41、措施16。1冬天氣溫低,在設備和管道表面有一層霜雪，容易打滑,施工前應首先將這一層霜雪去掉，再進行施工。16。2冬季氣候干燥，容易發生火災，倉庫必具備足夠的消防器材，并經常維護防止失效。精密設備應存放于通風干燥外，溫度應保持在0以上。16.3管道焊接冬季施工應在5以上進行。焊接必須清除焊件表面的冰、霜、雪、露，保持焊件表面干燥，每道焊縫應盡量連續焊完.16。4焊條的保管和使用應按規定進行，焊后注意緩冷,有熱處理要求時應及時進行熱處理，以免形成新的裂紋.16。5試壓試車應盡量選擇白天氣溫較高時進行,試壓結束后及時排凈管內的積水，閥門應開啟，在寒冬試壓時必須注意安全，并取得技術部門和安全部門的同意42、.16。6雨季到來臨前應提前準備好帆布等物品，搭設防風、防雨的保護棚。做好各種材料、物資儲備，保證雨天施工按計劃進行。16。7所有物資應用方木或其它墊墩支墊，怕雨、怕潮的物資應存放于倉庫或用防水帆布等物品遮蓋。16.8現場應做好并疏通各種泄水溝、臨時排水管道, 道路應墊高墊實，保證現場排水暢通，以確保運輸和施工作業的正常進行。16。9做好防雷電工作，所有電器設備應有防雨設施，所有開關、 按鈕應置于防雨箱內，雷、電及雨天要關門上鎖。16。10在雨天,焊接工作必須在可靠的防雨棚內進行， 烘干后的焊條應置于焊條保溫筒內，隨用隨取,以防吸潮。16。11如在焊接過程中出現下雨天、環境相對濕度大于90%、風速超過8m/s等情況,必須采取可靠的防范措施后方可施焊，否則不得進行焊接作業。16。12除銹、防腐工程應安排在晴天施工，不得雨天室外作業.刷油時，金屬表面應去除水份、濕氣并烘干，空氣相對濕度不宜過大。漆膜未干之前，不得受雨水沖刷，做好防雨準備。16.13現場所有電氣設備均要有可靠的保護裝置；開關、控制按扭等供電裝置必須放入可靠的防雨箱內；凡遇大雨、雷電天氣，一般應停止高空作業,不要爬金屬梯子,撤離鋼管腳手架。