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1、xxxx鎂業100萬噸/年焦化工程煤塔高支模施工方案 編 制： 審 核: 審 批: 編制日期：年3月20日 編制單位: 目 錄一.編制依據及工程概況2二. 支撐體系和模板的配置方案4三。支撐體系的使用周期.。4四. 模板的支撐設計驗算4五. 梁支撐計算12六。 主要施工方法19.1. 施工準備工作19.2。 搭設鋼管支撐20.3. 模板安裝20.4. 模板的拆除20七. 質量保證計劃22八. 模板施工的安全技術24九.預防坍塌事故的技術措施25 十.預防高空墜落事故安全技術措施26十一.混凝土澆筑方法及技術措施27十二。施工部署27一、編制依據及工程概況 (一）、編制依據1.1施工合同文本1.2、2xxxx鎂業煤焦化有限公司提供的煤塔工程施工圖1.3主要法律法規及標準1）中華人民共和國、行業和廣州市政府頒布的現行有效的建筑結構和建筑施工的各類規范、規程及驗收標準。2）中華人民共和國、行業和廣州市政府頒布的有關法律法規及規定。3)ISO9000質量管理標準、ISO14000環境管理標準、OSHMS18000職業安全健康管理標準。主要國家標準一覽表序號標準名稱標準編號1工程測量規范GB5002620072混凝土結構設計規范GB50010-20023混凝土結構工程施工質量驗收規范GB50204-20014建筑結構菏載規范GB50009-20015建筑工程施工質量驗收統一標準GB50300-23、0016施工現場臨時用電安全技術規程JGJ4820057建設工程施工現場供用電安全規范GB50194938建筑機械使用安全技術規程JGJ33-20019建筑施工高處作業安全技術規范JGJ80-9110建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范GB50010-200212、編制原則本施工方案編制將遵循四項基本原則,即一是符合性原則；二是先進性原則，三是合理性原則，四是滿足業主要求的原則。滿足業主對工程質量、工期要求及安全生產、文明施工要求的原則;滿足與業主、監理、設計及有關單位協調施工的原則；充分利用充足的施工機械設備，積極創造施工條件，做到連續均衡生產、文明施工；采用先進的施工工藝、施工技術，制定科4、學的施工方案;貫徹施工驗收、安全及健康、環境保護等方面的法規、標準規范和規程，以及有關規章制度,保證工程質量和施工安全；采用科技成果和先進的技術組織措施，節約施工用料,提高工效，降低工程成本；充分提高機械化施工程度，減少笨重體力勞動,提高勞動生產率;合理選擇資源和運輸方式,節省費用開支。(二）、工程概況煤塔工程總建筑面積3000m2，建筑高度45m,閥板基礎，混凝凝土框剪結構./軸14。14m以下為框架柱和剪力墻支撐，14。14m30.9m以上為煤倉倉壁結構,煤倉容積3500m3，跨度31。5m，30。9m以上為框架混凝土結構;/軸為鋼筋混凝土框剪結構,高度45m。根據煤塔樓層高、跨度大、荷載5、大、梁多的特殊結構,煤塔施工采用滿堂腳手架施工支撐,外架為雙排腳手架。為此特編制梁板高支模專項施工方案。二、支撐體系和模板的配置方案本工程采用全木模板工藝，采用4 m長50100 mm的白松木枋作為模板龍骨，鋼管采用483。5，對拉鏍桿用12筋配置。滿堂架也采用483.5鋼管搭設。整體搭設要求為：/軸滿堂架立桿的縱距為0。8m，立桿的橫距為0.6m，立桿的步距為1。5m，四邊滿設剪刀撐。高跨梁橫桿與立桿連接時全部用雙扣件固定。施工外架采用雙排架,立桿間距1.2m，橫桿間距1。2m。三、支撐體系的使用周期根據本煤塔工程跨度大、層高高、承重大和施工工藝復雜的特點,本工程主要支撐體系（主要是/軸區域6、)的使用周期為5個月。四、模板的支撐設計驗算高支撐架的計算參照建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范（JGJ130-2001)。模板支架搭設高度搭設最大高度為47m，軸搭設最大高度為14m.現以軸首層最大承重構件14.14m大梁腳手架支撐為例進行計算，其他樓層及梁墻等支撐以此為參考進行計算支撐。（一）參數信息：1。腳手架參數橫向間距或排距（m):0。60；縱距（m）:0.80；步距(m)：1。50;立桿上端伸出至模板支撐點長度(m):0。10；梁底腳手架搭設高度(m）：14.04;采用的鋼管（mm):483。5;扣件連接方式：雙扣件，考慮扣件的保養情況，扣件抗滑承載力系數：0.80；板底支撐連接7、方式：方木支撐；2.荷載參數模板與木板自重(kN/m2):0.350；混凝土與鋼筋自重(kN/m3)：25.000；樓板澆筑厚度（m)：0.120；施工均布荷載標準值（kN/m2）:1。000；3.木方參數木方彈性模量E（N/mm2）：9500。000；木方抗彎強度設計值(N/mm2):13.000;木方抗剪強度設計值(N/mm2)：1.300;板底木方的間隔距離（mm）: 300。000;梁底木方的間隔距離(mm): 100.000；木方的截面寬度(mm):40。00；木方的截面高度（mm）:70.00;（二）模板支撐方木的計算：方木按照簡支梁計算，其慣性矩I和截面抵抗矩W分別為:W=4。08、007。0007。000/6 = 32。67 cm3；I=4.0007。0007.0007。000/12 = 114。33 cm4; 方木楞計算簡圖1.荷載的計算：(1）鋼筋混凝土板自重（kN/m)：q1= 25。0000.3000。120 = 0。900 kN/m;(2)模板的自重線荷載（kN/m）:q2= 0.3500.300 = 0.105kN/m ；(3）活荷載為施工荷載標準值與振倒混凝土時產生的荷載（kN):p1 = (1.000+2。000）0.8000.300 = 0.72 kN;2。方木抗彎強度驗算：最大彎矩考慮為靜荷載與活荷載的計算值最不利分配的彎矩和,計算公式如下：均布荷載9、 q = 1.2（0.900 + 0.105) = 1。206 kN/m；集中荷載 p = 1。40.72=1.001 kN;最大彎距 M = Pl/4 + ql2/8 = 1.0010.800 /4 + 1。2060。8002/8 = 0。297 kN.m；最大支座力 N = P/2 + ql/2 = 1。001/2 + 1.2060。800/2 =0.983 kN ；方木的最大應力值 = M / w = 0。297106/32.67103 =9。091 N/mm2；方木抗彎強度設計值 f=13.0 N/mm2;方木的最大應力計算值為 9.091 N/mm2 小于 方木的抗彎強度設計值 1310、。0 N/mm2，滿足要求!3。方木抗剪驗算：最大剪力的計算公式如下： Q = ql/2 + P/2截面抗剪強度必須滿足:T = 3Q/2bh 2，8758100梁8758100懸臂構件1004.模板質量驗收標準：4.1材料質量標準：4.1。1。鋼材技術性能必須符合碳素結構鋼的要求。4.1.2。竹膠板、木膠板技術性能必須符合混凝土模板用膠合板的要求.4.2.模板安裝質量標準：必須符合混凝土結構工程施工及驗收規范及相關規范要求。5。拆模時應該注意以下幾點：5。1拆模前必須由工長填寫拆模申請，經批準后方可拆模。拆除順序：水平桿木枋模板滿堂架。拆的過程中長的、寬的木枋、模板應先清理干凈后方可拆滿堂架11、.拆滿堂架時先拆剪刀撐，再拆水平桿、立桿。5.2拆模時不要用力過猛過急，拆下來的模板要及時運走、整理。5.3拆模程序一般應是后支先拆，先支后拆,先拆非承重部分。5。4板拆除順序應先拆除梁側幫模，再拆除梁板模板，拆樓板模板先拆掉水平拉桿，然后拆除支柱，每根龍骨留12根支柱暫不拆，操作人員站在已拆除空隙,拆去近旁余下的支柱,使其龍骨自由墜落，用鉤子將模板鉤下,等該段的模板全部脫模后,集中近旁余下的支柱，集中運出，集中堆放.有穿墻螺栓者，先拆穿墻螺栓和梁托架，再拆除底模。拆除模板時嚴禁模板直接從高處往下扔，以防止模板變形和損壞。5.5除較大跨度梁下支柱時，應先從跨中開始,分別向兩端拆除。拆除多層樓板12、支柱時,應確認上部施工荷載不需要傳遞的情況下方可拆除下部支柱。5.6當水平支撐超過二道以上時，應先拆除二道以上水平支撐，最下一道大橫桿與立桿應同時拆除。5.7模板拆除應按規定逐次進行，不得采用大面積撬落方法.拆除的模板、支撐、連接件應用槽滑下或用繩系下。不得留有懸空模板。 七、質量保證計劃模板及其支承結構的材料、質量應符合規范要求和設計要木枋支撐墊層煤塔軸15.49m垂直支撐立面示意圖模板及其支撐應有足夠的剛度、強度和穩定性,模板內側面平整，接縫嚴密，不得漏漿。模板安裝后應檢查各部件是否牢固，在澆灌砼過程中要經常檢查，如有變形、松動，要及時修整及加固。固定在模板上的預埋件、預留孔和預留洞均不得13、遺漏，且應安裝牢固，其偏差應符合下表規定：項 目允許偏差(mm）預埋管、預留孔中心線3插 筋中心線位置5外露長度+10，0預留洞中心線位置10尺寸+10，0模板安裝的偏差應符合下表規定:項 目允許偏差（mm）檢驗方法軸線位置5鋼尺檢查梁截面內部尺寸+4，5鋼尺檢查層高垂直度6吊線、鋼尺檢查相鄰兩板表面高低差2鋼尺檢查表面平整度52m靠尺和塞尺檢查八、模板施工的安全技術1、進入施工現場人員必須戴好安全帽，高空作業必須佩戴安全帶,并應系牢.2、經醫生檢查認為不適宜作業的人員，不得進行高空作業.3、工作前應先檢查使用的工具是否牢固,扳手等工具必須用繩鏈系掛在身上，以免掉落傷人.工作時要思想集中，防止14、釘子扎腳和空中滑落。4、遇六級以上的大風時,應暫停室外的高空作業，雨后應先清掃施工現場，略干不滑時再進行工作外。5、人抬運模板時要互相配合得當、協同工作。傳遞模板、工具應用運輸工具或繩子系牢后升降，不扔。模板裝拆時，上下應有人接應，模板及配件應隨裝拆隨運送，嚴禁從高處擲下.6、高作業時,各種配件應放在工具箱或工具袋中，嚴禁放在模板或腳手架上；各種工具應系掛在操作人員身上或放在工具袋內，不得掉落；操作人員應掛上安全帶。7、安裝與拆除5m以上的模板，應搭腳手架，并設防護欄桿，防止上下在同一垂直面操作。8、高空、復雜結構模板的安裝與拆除，事先應有切實的安全措施.高空拆模時，應有專人指揮，并在下面標出15、工作區，用繩子和紅白旗加以圍攔，暫停人員過往.9、支撐、牽杠等不得搭在門窗框和腳手架上。通路中間的斜撐、拉桿等應設在1。8m高以上。10、支模過程中，如需中途停歇，應將已活動的模板、牽杠、支撐等運走或妥善堆放，將支撐、搭頭等釘牢,防止因扶空、踏空而墜落。11、模板上有預留洞者，應在安裝后將洞口蓋好。混凝土板上的預留洞，應在模板拆除后隨即將洞口蓋好。12、拆除模板一般用長撬棍。人不許站在正在拆除的模板上。在拆除樓板模板時，要注意整塊模板掉下，尤其是用定型模板做平臺模板時,更要注意，拆模人員要站在門窗洞口外拉支撐，防止模板突然全部掉落傷人,并在二層結構梁位置懸掛水平安全網。13、模板上架設的電線和16、使用的電動工具，應采用36v的低采取其他有效的安全措施。九、預防坍塌事故的技術措施模板作業前，按設計單位要求，根據施工工藝、作業條件及周邊環境編制施工方案，單位負責人審批簽字，項目經理組織有關部門驗收，經驗收合格簽字后，方可作業。模板作業時，對模板支撐宜采用鋼支撐材料作支撐立柱，不得使用嚴重銹蝕、變形、斷裂、脫焊、螺栓松動的鋼支撐材料和竹材作立柱。支撐立柱基礎應牢固，并按設計計算嚴格控制模板支撐系統的沉降量。支撐立柱基礎為泥土地面時，應采取排水措施,并加設滿足支撐承載力要求的墊板后，方可用以支撐立柱。斜支撐和立柱應牢固拉接，形成整體。模板作業時,指定專人指揮、監護，出現位移時，必須立即停止施工17、,將作業人員撤離作業現場，待險情排除后，方可作業。樓面、屋面堆放模板時，嚴格控制數量、重量，防止超載。堆放數量較多時，應進行荷載計算,并對樓面、屋面進行加固。裝釘樓面模板，在下班時對已鋪好而來不及釘牢的定型模板或散板等要拿起穩妥堆放,以防坍塌事故發生。安裝外圍柱模板、梁、板模板,應先搭設腳手架，并掛好安全網，腳手架搭設高度要高施工作業面至少1。2m 。拆模間歇時，應將已活動的模板、拉桿、支撐等固定牢固，嚴防突然掉落、倒塌傷人。十、預防高空墜落事故安全技術措施高支模安裝完畢后，需經質安部、技術部等有關部門驗收，驗收合格后,方可綁扎鋼筋等下道工序的施工作業。支、拆模板時應保證作業人員有可靠立足點，18、作業面應按規定設置安全防護設施。模板及其支撐體系的施工荷載應均勻堆置,并不得超過設計計算要求.所有高處作業人員應學習高處作業安全知識及安全操作規程,工人上崗前應依據有關規定接受專門的安全技術交底，并辦好簽字手續。特種高處作業人員應持證上崗。采用新工藝、新技術、新材料和新設備的，應按規定對作業人員進行相關安全技術交底。高處作業人員應經過體檢，合格后方可上崗。對身體不適或上崗前喝過酒的工人不準上崗作業.施工現場項目部應為作業人員提供合格的安全帽、安全帶等必備的安全防護用具，作業人員應按規定正確佩戴和使用.安全帶使用前必須經過檢查合格。安全帶的系扣點應就高不就低，扣環應懸掛在腰部的上方，并要注意帶子19、不能與鋒利或毛刺的地方接觸,以防摩擦割斷。項目部應按類別，有針對性地將各類安全警示標志懸掛于施工現場各相應部位.已支好模板的樓層四周必須用臨時護欄圍好，護欄要牢固可靠，護欄高度不低于1.2m，然后在護欄上再鋪一層密目式安全網。高處作業前，應由項目分管負責人組織有關部門對安全防護設施進行驗收，經驗收合格簽字后，方可作業。安全防護設施應做到定型化、工具化。需要臨時拆除或變動安全設施的,應經項目分管負責人審批簽字，并組織有關部門驗收,經驗收合格簽字后，方可實施.十一、混凝土澆筑方法及技術措施大截面混凝土澆筑應分層，每層不超過500mm。澆筑混凝土時應派專人檢查支頂有無松動、傾斜、彎曲,模板、鋼筋、預20、留孔洞、預埋件、插筋等有無位移變形情況，發現問題應立即停止混凝土澆筑，并在已澆筑的混凝土初凝之前修整完畢。泵管應用支架墊固放在梁上，不得直接與樓板接觸?；炷翝仓樞?，先主梁后次梁，最后樓面.十二、施工部署1安排專人管好材料，鋼管腳手架必須配備出廠合格證和有關說明資料，做好材料的核查工作。變形、銹蝕嚴重、開裂等不合格材料不準進入工地。所有材料要按施工計劃順序堆放。2施工人員進場前,必須做好各項技術交底和簽證手續，落實責任,保證施工安全和施工質量。3模板安裝嚴格按有關規范施工，施工前在柱上彈好軸線及水平線，樓面標高由施工員控制，梁的位置、尺寸由施工員進行文字、圖紙交底。施工過程中,施工員要經常檢查模板的標高、梁的位置、開間尺寸、平整度和剛度是否符合設計要求及施工驗收規范要求，否則要及時做好整改工作。模板安裝完成后要經施工員、安全員、班組互檢后才準進入下一個工序。4。施工工期為24天.