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1、xx鋼鐵公司產能置換項目煉鐵工程液壓、潤滑、干油管道安裝施工 方案 編制:審核:批準：x徽xx鋼鐵公司技改工程項目經理部xx.7。181。工程概況xx鋼鐵公司高爐系統設備安裝，液壓、潤滑分為熱風爐、高爐、礦槽、高爐爐頂、TRT等5個系統,其中熱風爐液壓管道工作壓力10MPa，試驗壓力15MPa，2900m;爐頂液壓管道工作壓力16MPa,試驗壓力20MPa；爐前液壓管道工作壓力25MPa,試驗壓力31MPa；礦槽液壓管道工作壓力9MPa，試驗壓力13。5Mpa；TRT液壓管道工作壓力12MPa，試驗壓力18MPa。2.編制依據現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98工業金屬管2、道工程施工及驗收規范GB5023597冶金機械液壓、潤滑和氣動設備工程安裝驗收規范GB5038720063.管道施工工藝流程 施工準備管道外委酸洗、鈍化進場報驗支架安裝配管焊接短接沖洗打壓管道復位4。液壓、潤滑管道施工4。1配管作業實施前的現場技術確認4.1。1依據布管平面圖及設備圖確認鉗工安裝的泵站和閥臺的設備、型號、規格和位置是否正確.4.1。2依據液壓系統圖確定每個執行機構（油缸、油馬達）的管接頭的序號。即依據系統圖中控制閥組的管接頭編號，編定每一個油缸的管接頭序號，使其相互對應。4.1.3以上兩步工作確認完畢后，便可依據布管圖和現場的實際情況,確定每排管組的每根管道的排列順序走向，支架3、形式、位置和排氣閥的設置數量和位置。4。2質量標準4.2。1油箱 水平度（垂直度)1。5/10004.2。2閥臺 水平度 1.5/10004。2。3配管橫平、堅直水平管的水平度、主管的垂直度均為2/1000管道的平直度2/1000 管道坐標位置標高偏差10mm.管外壁與相鄰管道之管件邊緣的距離應不小于10mm(下圖)同排管道的法蘭或活接頭,應相間錯開100mm以上。(上圖）穿墻管道的接頭位置應距離500mm以上。（下圖）彎管部位的橢園率：6切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1，且不得超過3mm。4.3.支架設置4。3.1應先確定作為基準的支架，再在作好的基準支架之間拉水平線從而以此為基準來確定4、各支架的高度、水平及位置，以保證同一類管組的支架支承面在同一個平面上。4.3。2支架設置應便于管道定位、裝拆，應按圖紙中的布置圖安裝。4。3。3支架之間距離應嚴格按照施工圖紙中的標注設置。4.4管道安裝管道安裝應在土建及設備施工完畢的基礎上進行。管道敷設，嚴格按圖紙施工。4.4。1管材切割碳素鋼管應采用機械方法進行切割。4.4。2管材坡口加工碳素鋼一般應采用坡口機進行加工,亦可采用砂輪機進行磨削。所有金屬管材壁厚小于2mm時，不開坡口，大型坡口(見下圖）.于2mm時均開單面 V坡口（見下圖）。管壁厚度S39mm916mm角度a（)65755565間隙C1.52。51.53鈍邊d02034。4.5、3管口組對管口組對前，應徹底清除坡口邊緣的飛邊、毛刺及坡口兩側50mm范圍內油污，露出金屬光澤表面，組對完畢的焊口必須進行封閉。管口組對錯邊量當壁厚小于10mm時應不大于1mm，當壁厚大于10mm時應為壁厚的10且不大于2mm；對口間隙應根據不同的焊接方法和壁厚的不同由焊工、管工共同確定，一般為1.52。5mm。管口定位焊點Dg150以下為34點，Dg150以上為48點，圓周均布。管道組對及焊縫表面允許偏差（見下表）項次項目管道類別允許偏差（mm）1錯邊量（內壁)、10%11022焊縫咬邊深度、0.3（長度焊縫全長的5且50)加強層高度02加強層寬度03表面凹陷不允許4.4。4敷管順序a。先敷6、設重要的管道、大口徑管道.b.高處配管組列應從最上處的一根管道向下敷設。c。低處配管組列應從最下處的一根管道向上敷設.d.平行配管組列應從最里面的一根管道向外敷設。4.4。5彎管作業，全部采用冷彎，彎曲半徑推薦于下表：管子外徑D mm10141822283442彎曲半徑R mm4060707590100130對于無法彎制的地方，根據圖紙,采用彎頭焊接.管路的彎曲角度盡量采用90及45兩種.當管路在作90的方向變化，而同時又要變化管線的升降時，應使垂直管線平面與水平管線平面成45角度。機器前后左右的配管，要對稱敷設,配管距離要盡可能相等,從而使油缸的同步性不受影響。法蘭連接時,應保持平行，須保證7、法蘭間的平行度不得大于法蘭外徑的1.5且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。系統內所有聯接孔，都必須采用機械加工。4.5管道焊接4。5。1液壓、潤滑、干油管道全部采用氬弧焊直接焊成形.4。5。2配管用焊接材料，按規范規定；點固焊所用焊接材料與正式焊接材料相同.4。5.3所有入庫焊接材料必須具備出廠合格證。4.5.4所有焊工必須持證上崗;只有合格焊工才允許從事正式焊接工作，并不得超越“焊工合格證所規定的范圍.4.5。5焊接過程要精心操作，確保設計資料或規范所要求的焊接質量；4。5.6設計壓力6。331。5MPa的管道焊縫，應進行射線照相檢驗，抽檢比例不得低于15，其質量不得低于級。設計壓8、力6.3MPa的管道焊縫，應進行抽樣射線照相檢驗,抽檢比例不得低于5%，其質量不得低于級。4.5。7焊縫幾何尺寸要求 管壁厚對口錯邊對口間隙焊縫寬度焊縫寬度誤差焊縫高度1.520.200。541、+322.130.3015-1 +32.13.140.4027-1 +32.64。150。5028-1 +32.85。16.50。6029-1 +334.5.8焊縫不得有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷。4。5。9焊縫咬肉深度應0.5mm，連續長度100mm，咬肉的總量應焊縫兩側總長的10%。4.6.管道探傷焊縫射線探傷等級標準應符合現場設備、工業管道焊接工程施及驗收規范GB23698表11。3。2“對接接頭焊9、縫內部質量標準”的規定.4。7。管道油沖洗(一次油沖洗）為確保工期,擬投入兩至三套油沖洗設施：油沖洗設施(泵站）的原理圖詳見下圖：自備的沖洗閥臺，在加入沖洗油前，油箱內要進行檢查,內部不得有污染物，沖洗油加入油箱時，應經過過濾器,沖洗回路中如有節流閥或減壓閥，應將其調整到最大開度。全部管內壁接觸沖洗油，沖洗過程中，應振動管路等辦法加強沖洗效果。循環油沖洗分兩次完成：一次沖洗僅對現場安裝管道進行，液壓設備和元件不得參加，用臨時沖洗設施的泵進行；一次沖洗合格后，接入液壓設備和元件（伺服閥、比例閥、執行機構除外)進行二次沖4.7.1循環回路：4.7.2油沖洗施工技術要求 液壓系統用油N46抗磨液壓油10、.沖洗油事先要抽樣化驗，清潔度超標或變質的油禁止使用。油沖洗時溫度控制在4060,沖洗過程中可用木制工具敲擊管道，以提高沖洗效果及速度（錘擊應沿著自泵側的流向，對焊接部分，向上部分,彎曲部分進行）.沖洗過程中要經常觀察過濾器的污染情況，一經達到限制污染程度應立即更換或清洗濾芯。4.7。3油洗標準液壓系統工作的可靠性和壽命，主要取決于介質的污染程度，介質污染又主要取決于異物的顆粒及其數量,因此對不同的液壓系統選擇不同的污染等級.油沖洗質量標準：按圖紙要求，熱風爐液壓NAS9級，爐前液壓NAS9級,礦槽液壓NAS9級，爐頂液壓NAS7級，TRT液壓NAS6級.4。7。4油沖洗及注意事項油路的確認,11、循環回路組成連接無誤，循環管路上的閥門是否均全部打開,一切確認無誤。泵起動。在泵起動之前，先用人工轉動泵確認無異常，泵的潤滑部位需加油的均加油后，先對泵進行點動，再次確認泵的運轉方向是否正確，運轉有無異常,確認無誤后，即可啟動泵，進行油路的油洗。經過24小時低壓泵運轉（壓力23MPa，油溫控制在3060內）再升壓進行油沖洗。達到油的清潔度等級，為終止。油沖洗必須晝夜連續進行，不間斷沖洗，直至達到設計要求.4。7.5芯子更換:第一次沖洗8小時14小時后。第二次沖洗70小時或濾芯污染指示燈發亮報警，并取第一次油樣化驗。第三次大約140小時后或濾芯污染指示燈發亮、報警，并取樣檢驗。4。7.6油樣取定12、油樣取定位置：a過濾器后面；b油箱回流管入口處；c. 伺服閥前面主回油管的回油過濾前；4.7.7 沖洗油檢驗本工程提供在線檢測裝置，可隨時檢測沖洗油。4.8.管道試壓 本次所有液壓、潤滑管道一般應用工作介質試驗。4。8。1管道安裝完畢，無損檢驗合格后，系統沖洗合格后進行壓力試驗.壓力試驗應符合下列規定：壓力試驗應以液壓油為試驗介質。 壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。 4。8.2壓力試驗前應具備下列條件: 試驗范圍內的安裝工程除涂漆、絕熱外,已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱.試驗用壓力表已經校驗,并在周檢期內，其精度不得低于1.52倍，壓力表不得少13、于兩塊。待試管道與無關系統已用盲板或采取其他措施隔開。待試管道上的安全閥、爆踴板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。4.8.3壓力試驗時,應先低壓循環，并排除系統中的空氣,壓力試驗時的油溫應在正常工作油溫范圍內。試驗壓力應逐級升高，每升高一級宜穩壓23min，達到試驗壓力后，持壓10min，然后降至工作壓力進行全面檢查，以系統所有焊縫和連接口無漏油，管道無永久變形為合格。壓力試驗時如有故障處理，必須先卸壓。如有焊縫需補焊，必須將該管卸下并除凈油液后方可焊接。壓力試驗期間不得錘擊管道,且在試驗區域周圍5米范圍內不得同時進行明火作業。4。8。4 管道試壓：高爐爐頂系統:工作壓力 16Mpa 試驗壓力214、0 Mpa熱風爐系統： 工作壓力 10 Mpa 試驗壓力15 Mpa爐前系統：工作壓力 25 Mpa 試驗壓力31 Mpa礦槽液壓系統：工作壓力 9 Mpa 試驗壓力13.5 Mpa TRT液壓系統:工作壓力 12 Mpa 試驗壓力18 Mpa試壓用系統正式泵進行。4.9干油管道吹脂4。9.1干油管道的吹脂分為主管吹脂和分配閥以后的支管吹脂。4。9.2干油配管應在管材酸洗以后進行組裝。4。9。3干油管道吹掃準備對各裝置，控制盤和電源依次檢查.完成對補脂泵，油脂泵的安裝.準備手動油脂槍或氣動油脂槍，用于分配閥后管道的吹脂。準備通信用的對講機（泵的啟動和停止）。4.9.4主配管的吹脂取下油脂泵和Y15、型過濾器之間的配管，用臨時管連接與桶泵的出口和管線1和2上。每一條主管道的端頭之法蘭和分配閥的端頭堵塞應打開，并鋪上油脂收集片(尼龍片，或紙等),以免污染現場。確認補脂泵減速器的油面，對補脂泵進行點動,檢查馬達的旋轉方向。連續運行補脂泵，向主配管充加油脂.吹脂應由泵附近的管道開口開始進行.當10A規格的配管吹出約100cc,32A規格的配管吹出約500cc油脂時,將泵停止.檢查吹出的油脂（粘度的變化，有無雜質,顏色的變化）。如果未發現任何異常，可以裝回原來設置的堵塞法蘭。所有管線的支管應依次吹脂：一條管線完成吹脂以后,將臨時管切換至另一條管線,并用同一樣方法進行吹脂.4。9.5分配閥后管道的吹16、脂：拆下分配閥出口（管，軟管）至加脂口間管段的聯接，使用油脂槍由閥側充加油脂.由加脂管段開口吹出約5cc，檢查吹出的油脂，如果無異常，回裝配管。所有加脂管段均應吹脂（分配閥后管道的吹脂是試車前重要的檢查點，要確認每一加脂段的油脂都已填充）4。9.6吹脂后工作吹脂后，應馬上恢復所有配管，防止再次污染。將油脂加入油脂泵和Y-型過濾器之間的配管以后,為了放氣的目的從Y型過濾器的堵頭處吹出。4。10液壓、潤滑、潤滑脂調試4。10.1液壓系統的調試4。10.1。1液壓系統的調試應在相關的土建、機械、電氣、儀表以及安全防護登工程確認具備試車條件后進行.4。10。1.2系統調試一般應按泵站調試、系統壓力調試17、和執行元件速度調試的順序進行,并應配合機械的單部件調試、單機調試、區域聯動、機組聯動的調試順序。4.10.1.3泵站調試宜按蓄能器的充氣和調試、液位監控裝置調試、油溫監控裝置調試、泵的無負荷、負荷試運轉的順序進行。4。10.1。4油箱的液位開關必須按設計高度定位.當液位變動超過規定高度時,應立即發出報警信號和實現規定的聯鎖動作。4.10.1.5調試油溫監控裝置前，應先檢查油箱上的溫度表是否完成。油溫監控裝置調試后應使油箱的油溫控制在規定的范圍內,且當油溫超過規定的范圍時，應發出規定的報警幸好.4。10。1.6液壓泵的調整和試運轉應符合下列規定：a。用手盤動時，應無卡阻感覺.b.點動檢查轉向時，18、轉向應符合泵體上箭頭所指方向或設備技術文件規定的方向。c.無負荷運轉10min,應無異常噪聲。d.在工作壓力下運轉2h后，軸承溫度應部超過70度,泵體應無漏油及異常的噪聲和振動。e.調節裝置應靈活可靠。4。10。1.7系統壓力調試應符合下列規定：a。從定壓最高的閥開始,逐次調整到定壓最低的閥.壓力調定后，須將調整螺桿鎖緊。b。壓力調定值及以壓力聯鎖的動作和信號應與設計相符。4。10。1.8速度調試應按下列規定進行：a.速度調試應在正常壓力和正常工作油溫下進行.b。遵循先低速后高速的原則.在調試前應先點動。c。速度調試前應對液壓缸和液壓馬達進行低壓排氣,排氣必須徹底.d。帶緩沖調節裝置的液壓缸，19、在調速過程中應同時調整緩沖裝置，直至滿足該液壓缸所帶機構的平穩性要求.e.速度調試完畢，液壓缸和液壓馬達往復動作35次，在啟動、換向及停止時應平穩，在規定速度下運行時，不得有爬行現象，運行速度應符合設計要求.4.10.1.9系統調試應逐個回路進行,在調試一個回路時，其余回路應處于關閉(不通油）狀態。單個回路開始調試時，電磁換向閥宜用手動操縱。4.10。1。10在系統調試過程中，所有管道應無漏油現象和不允許得振動,所有設備及元件亦無漏油現象，所有聯鎖裝置應準確、靈敏、可靠。4。10。2潤滑油的調試4。10.2。1系統調試應在各相關工程確認具備調試條件后進行。4。10.2。2油箱的液位監控裝置、油20、溫的監控裝置以及潤滑泵的調整和試運轉應按4.10。1.44。10.1.6項的規定進行。4。10。2。3油冷卻器冷卻水量的調節應使冷卻器出口的油溫符合設計規定.4。10。2。4壓力箱應在充氣前充油，同時對其液位監控裝置進行調試.調試完畢后應使箱內液位限制在設計規定的范圍內，且應在液位變動超過范圍時實現規定的聯鎖動作。4.10。2.5各潤滑點供油量或供油壓力的精確調整應在冷卻器出口的油溫基本穩定后進行。4.10。2.6系統調試完畢后，油溫、油壓、油位等所有調整參數及聯鎖均應符合設計規定。所有管道和設備應無漏油和不允許的振動。調試過程應作調試記錄。4.10。3潤滑脂的調試4。10。3。1系統調試應在21、各相關工程確認具備調試條件后進行.4.10。3。2潤滑泵站調試前，應先向減速機及泵殼內加注適量的、規定的潤滑油。4.10。3.3貯油桶在加脂前應經檢查，不得有如何贓污。.4用加油泵向貯油桶加脂時，必須通過貯油桶上的加油口經濾油器過濾，不得打開貯油桶上蓋直接添加潤滑脂。不得將非規定牌號的潤滑脂或過期變質的潤滑脂加入貯油桶.。5帶有液位監控裝置的貯油桶，應在充填潤滑脂的同時,調試液位監控裝置。當貯油桶內潤滑脂量變動超過規定量時，液位監控裝置應立即發出報警信號或實現啟動和停止加油泵等聯鎖動作。4.10。3.6潤滑泵在連續試運轉前，應點動檢查轉向，其轉向應和泵殼上箭頭所示方向或設備技術文件規定方向一致22、。4。10。3.7潤滑泵開始工作后，應將系統壓力表導管及壓力繼電器導管灌滿規定的潤滑油。4。10.3.8潤滑泵向壓力管和主管充潤滑脂時，應將主管與給油器或分配器的接口打開，當接口排出潤滑脂后，方能將主管與給油器或分配器重新連接。4.10。3.9系統調試完畢后應符合下列要求：a。潤滑泵工作應正常，無噪聲，軸承溫度不超過70度。b.系統壓力閥的調定值應符合設計規定.c.各聯鎖和報警裝置應準確、靈敏。d。系統的工作制度應符合設計規定.e.所有潤滑點給脂量應適合。f.噴霧潤滑系統的空氣壓力以及潤滑帶的長度和寬度應符合設計規定。g.系統無漏脂現象。4。10.3.10系統調試過程中應作調試記錄.4。11除23、銹、涂漆（碳鋼管）4。11.1不銹鋼管不涂漆。4。11。2鋼管經檢查確認后，采用鋼絲刷或機械刷等進行手工除銹后刷防銹底漆一遍.4.11.3管道試壓完成后，所有管道刷底漆，面漆。4.11。4管道面漆顏色由設計（或甲方)確定.4.11。5涂料應有制造廠的質量說明書. 4。11。6焊縫及其標記在壓力試驗前不應涂漆。4.11。7安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。 4。11。8涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。4。11.9涂漆施工宜有1530的環境溫度下進行，并應有相應的防火、防凍、防雨措施.4。11。10涂層質量應符合下列要求：涂層應均勻，顏色應一致。漆膜應附著牢固，無剝落、皺紋、氣24、泡、針孔等缺陷.涂層應完整，無損壞、流淌.涂層厚度應符合設計文件的規定。5。勞動力計劃管工：15人焊工：6人其他:10人6.質量保證及預防措施6.1質量保證體系6.2一般規定在施工圖的自審基礎上,由上級部門組織各專業有關人員會同監理確定各專業施工配合關系，以免發生碰撞，造成返工.全體施工人員應在施工技術交底的基礎上熟悉施工圖紙、安裝說明書等技術資料，嚴格按照技術要求進行施工。當現場實際狀況同技術要求發生矛盾時,以及施工圖上的疑難點,都應及時向有關技術負責人反映，待其作出決定后，再按其作出的要求進行施工，不得自行其事。強化管材下料工藝：a.所使用的計量工具都必須是經檢驗合格的。 b.所有下料前的25、素材管都必須檢查；發現有問題時，不合格的管材堅決不用. c。高壓管道的斷料必須采用機械切割，不許采用氣割進行。彎管作業時，所使用的彎管胎具，必須是相應規格配套的，不得以大代小,強制彎管作業。加強及完善管材、管件等的保管制度,開箱時按裝箱單清點、入庫登記上帳，缺件及時向有關人員反映，取用料嚴格按照材料表中用料規格、數量領用，不得隨意代用材料。每日收工時都必須將未施工的管件收集退庫或收入班組工具房內妥善保管，不得散落在施工現場。每次配管結束時,都必須用塑料封頭或木塞將管路的兩端密封好,防止異物落入其內.全部液壓管道的切割開孔，必須采用機械切割方法。不允許用氣割進行。所有焊口的組對，不合格處，焊工必26、須拒絕施焊,并及時向班長、工長報告，待重新組對合格后,方可施焊.組對不合格的焊口，焊工勉強施焊，造成焊縫不合格，需返工時,職責在焊工。在進行氬弧焊接時,焊工必須嚴格遵守其操作工藝，特別是易忽視的對接焊口。并且選用高級有資格的焊工進行焊接。6。3質量控制點及預防措施關鍵部位及工序控制1、 管道對接焊縫（按要求進行探傷）2、 管道的試壓3、 管道的酸洗質量4、 管道油沖洗質量6。4質量通病及預防措施部分質量通病及預防措施:序號質量通病治理控制措施1管道錯口量較多測量管道橢圓度、認真對口、測量平直度2管道氧化鐵及雜物不及時清理及時清理雜物3螺栓不整齊方向一致，長短規格一致7。機具計劃7.1 機具計劃27、序號名稱型號規格單位數量備注1氬弧焊機臺8完好2交流焊機臺4完好3配電箱400A個3完好4電動空壓機6。0m3/h WY-6/7臺1完好5角向磨光機臺8完好6內圓磨光機臺6完好7組合彎管機YW-60D臺2完好8型材切割機臺3完好9管道切割機臺1完好8.安全措施8.1安全保證體系8。2一般規定在開工前必須對班組進行安全技術交底,并執行交底和被交底人簽字手續。進入現場的施工人員，必須遵守國家頒布的安全技術及施工法規，認真執行冶金建筑安裝工人技術操作規程,建設工程施工現場供用電安全規范,施工現場臨時用電安全技術規范的規定。管理職能方面建立安全防護組織機構，對現場施工進行安全檢查和監護。施工人員進入現28、場必須穿戴好防護用品,兩米以上高空必須栓好安全帶，掛好保險鉤，嚴防高空墜落事故。吊裝嚴格遵守“十不吊”規定，指揮吊車人員，必須是持有“操作證的起重工,吊裝前必須仔細檢查吊車作業點，吊具、索具是否符合要求，一切符合規定方可起吊，吊裝時嚴格專人指揮,分工明確,配合協調，指揮者應站在能照顧到全面工作的地點，所發信號應準確、洪亮、清楚。行車必須由行車工駕駛。特殊工種人員必須持有效證件上崗。作業區域的安全、文明、衛生規定必須執行.高空動火前，下層或地面要查清有無易燃易爆物品，并設專人監護.現場不得亂扔火種，施工前先辦理動火證，現場配備滅火器材。在作業區域設置明顯標志，嚴禁無關人員入內，保持吊裝場地整潔，29、設備材料應堆放有序整齊。每天施工結束后，清除干凈作業區域的垃圾，有用的材料應及時回收。8。3管道安裝進入現場施工必須戴好安全帽，在高空必須系好安全帶。若需搭設腳手架時,必須牢固，跳板必須用鐵線與腳手架牢固綁扎在一起。機械使用前，必須檢查設備的安全情況，該用防漏電設備的機械，必須使用漏電保護，保證人與設備的安全。該接地的機械必須接地。 每天上班前，施工班組的班長應根據昨日的施工情況和今天的工作環境,提出安全注意事項，并每天做好安全記錄。 嚴格執行公司及上級有關安全及文明施工的有關文件規定和指標。每天下班前將施工區域進行一次清理整潔打掃，將用料堆放整齊,廢料放在一堆，一定時候清出現場。施工周圍的孔、洞、坑,都應用木板或安全繩圍起來.8.4管道探傷、試壓管道探傷試壓前，應在探傷試壓區域化定禁區，任何無關人員不得在此區域停留。試壓工作中要配備必要的通訊工具（對講機)，以便升壓過程中管道泄漏可及時聯系停泵。8.5成品保護管道施工時必須保護好已施工的設備和其它安裝好的管道、管件、儀器、儀表。所有支架，不管是臨時或是永久性的,都必須焊接牢固可靠，杜絕掛重物破壞支架。所有管道接口必須封閉良好，以防灰塵、雜物進入.已安裝好的管道禁止人員在上面行走。 施工區域禁止無關人員入內。