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1、xx80萬噸/年礦渣粉工程廠區內煤氣管道施工方案編制:審核:批準：一、方案編制依據1、國標GB5023597工業金屬管道工程施工及驗收規范。2、國標GB5023698現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范。3、國標GB502052001鋼結構工程施工驗收規范3、現有煤氣管道施工圖紙。二、工程概況1、本工程為xxxx80萬噸/年礦渣粉工程焦爐煤氣管道工程。包括管道的制作、安裝與防腐保溫;支吊架的制作安裝與防腐；漏斗、導淋系統的制安與防腐保溫.其中煤氣管道規格為10206(卷管，材質Q235），總計約150米;5296(卷管,材質Q235)，總計約500米。2、新建煤氣加壓站之前，煤氣管道在原有2、煤氣管道上方安裝，施工過程中，原管道不停止生產，生產與安裝同時進行。新煤氣管道運行后將舊煤氣管道拆除。3、本煤氣管線在支架GZ1到GZ26之間附近有石灰窯一期的儲庫、加壓站、皮帶通廊及其他廠房。空間較小，管道安裝難度大。為本工程施工的順利進行特編制此方案。三、施工前的準備1、已進行圖紙會審;2、已對施工隊進行安全、技術交底；3、施工一次電源、水源甲方已定點提供。開工前提前辦理開工手續；4、電焊機、卷板機等機械、工具提前到位。四、質量保證措施及安全技術措施1、 端正施工管理的指導思想，把“質量第一的方針全面落實到一切施工管理與生產活動之中,保證施工質量。2、 對管理層和操作層進行增強質量意識的教3、育,嚴字當頭，常抓不懈，以標準化、規范化的工作質量來促進好工程質量，操作層深入開展“三工序管理”做到檢查上工序,保證本工序,服務下工序，使施工全過程處于受檢查狀態。3、 落實技術、質量責任制，實行單位工程負責人，定期開工程質量分析會.做到不空崗,不漏崗，質檢人員進行跟蹤檢查.4、 強化對工程質量檢查，工人在操作過程中,必須認真自檢互檢。上道工序不合格下道工序不能進行。5、 把好材料質量關,所有材料都應有出廠合格證明，對不合格的材料做好記錄，以便及時將信息反饋給供應單位，調換成合格的材料后，方可用于工程上。6、 認真做好施工記錄，施工記錄必須與施工同步，做到完整、及時、準確。7、 抓好現場焊接管4、理工作，使焊接操作者熟知焊接參數、操作方法后在進行焊接。8、 施工過程中,必須嚴格執行有關國家驗收規范和標準要求,隨時認真聽取建設單位和現場監理的意見和建議，對工程問題做到及時整改,不給工程留下安全隱患。9、 正確處理好安全生產與施工進度、數量、效益的關系，在確保安全質量的前提下求進度、數量和提高效益。10、 在雨天所有施工用電設備都應有防雨設施。11、 乙炔氣瓶應設有安全閥，使用時要遠離火源、電源等地方。氧乙炔瓶相距不少與5米，距明火距離不少于10米.12、 嚴格執行“一刀、一閘、一漏電”的用電保護措施。嚴禁亂拉亂扯.13、 現場用電焊機要接地，并有短路開關。夜間施工要有足夠的照明設施,不允5、許夜間進行高空作業.14、 進入現場必須戴安全帽,高空作業必須佩戴安全帶。15、 腳手架的質量必須保證，施工前須仔細檢查。16、 需要辦理動火證的，作業前必須辦理動火證，現場嚴禁吸煙.17、 現場禁止亂堆亂放。邊角料統一堆放.18、 預制現場每天安排工人進行清理。19、 電焊條頭子收集后統一處理，不得隨意丟放. 其它未盡事宜執行相關規范要求及操作規程五、材料準備1、對工程材料的技術要求和檢驗。1）鋼材、焊條、油漆和保溫材料等都必須具有制造廠的質量證明書和出廠合格證，其質量不得低于國家現行標準的規定。 2）管道組成件及管道支撐件的材質、規格、型號、質量均應符合設計文件的規定，并應按國家現行標準進6、行外觀檢查,不合格者不得使用。3）閥門在安裝前應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，用肥皂水檢查，不合格者不得使用。4）鋼材表面的銹蝕等級應符合現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕和除銹等級GB8923規定的C級及以上。2、管道組成件和管道支撐件在施工過程中應妥善保管，管道在出庫運輸過程中要小心謹慎，不得碰扁碰彎。暫不能安裝的管子，應封閉管口。六、管道及其它鋼結構的加工、預制1、 下料1）下料及卷管在預制平臺上進行，必要時用8t吊車配合.支架必須經1:1放樣后方可下料。2）碳素鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整.3）卷管用鋼板在下料前進行排版處理，合理利用鋼板。按7、照設計規定和規范處理坡口。管道坡口加工采用氧乙炔焰等熱加工方法。加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮、焊渣及影響接頭質量的表面層，并應將凸凹不平初打磨平整。破口形式采用V型坡口。4)在用料過程中，要做到長短搭配,合理使用。2、卷管加工1）卷管的同一筒節上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距應大于300mm。2）卷管相對時，兩縱縫間距應大于100mm。支管外壁距縱、環向焊縫間距不宜小于50mm。3）卷管對接焊縫內壁錯邊量不宜超過1mm。4）卷管的周長偏差應9mm，圓度偏差應6mm。5）卷管的校圓樣板的弧長應為管子周長的1/61/4；樣板與管內壁的不貼合間隙應符合下列規定:A、對接縱縫處不得大于3mm8、。B、離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。C、其他部位不得大于1mm。6）卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于3mm，平直度偏差不得大于1mm/m.7）在卷管加工過程中,應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨,使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。8）卷管的加工規格、尺寸應符合設計文件的規定，質量應符合規范相應質量等級的規定。9）預制好的管道應及時清理管內焊渣及雜物。10）對于已預制完畢的管段,現場條件具備，應及時進行安裝施工。3、支架的預制1）所有部件必須1：1放樣，以實際尺寸為準，圖紙尺寸不作為下料依據。2）放樣和下料應根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮量及切9、割，加工的余量。3)放樣和樣板（樣桿）的允許偏差應符合下表的規定.項目允許偏差項目允許偏差平行線距離0.5mm寬度、長度0.5mm孔距0.5mm對角成差1。0mm加工樣板的角度0.3o4）下料的允許偏差應符合下表的規定項目允許偏差項目允許偏差零件外形尺寸0。1mm孔距0。5mm5)鋼材下料到前應將鋼材區域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物。6）煤氣管道支架的預制應以方便煤氣管道的安裝為宜。GZ1-GZ9支架上端梁應在支架安裝上以后，煤氣管道安裝前進行補加，上端剪刀撐在舊煤氣管道拆除后進行補加.支架GZ10GZ12在基礎上直接安裝。GZ1325支架上端梁在最上端煤氣管道安裝完以10、后,再進行補裝。其余支架預制好以后進行安裝。七、管道、支架的焊接1、焊工必須經考試合格并取得合格證書,持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍施焊，杜絕無證上崗或頂替他人上崗.2、管道施焊的技術要求1)直管段上兩對接焊口中心面間的距離,當公稱直徑大于150mm時,不應小于150mm。2）卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置,且不宜在底部。3)環焊縫距支架凈距不應小于50mm.4）不宜在管道焊縫隙及其邊緣上開孔.5)焊縫距離彎管起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑.6）卷管上加固筋與管子之間采用雙面斷續交錯焊縫，未焊部分不超過100mm，加固筋的對接焊縫應于管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于111、00mm，加固筋距管子的環焊縫不應小于50mm。3、管道焊接均采用手工電弧焊。4、管道對接焊口的組對應做到內壁平齊，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10,且不大于2mm。5、焊條采用J422型，使用焊條時，應保證在保溫筒內隨用隨取，每次取用量不超過4小時所需用量，焊條須保持干燥。6、卷管焊縫應采用煤油滲透法(外涂白灰)進行檢查，30分鐘無油斑為合格,并填寫滲透檢驗報告.7、支架焊接時應預先放大樣.8、采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷結母材；對殘留的焊疤應修磨平整.9、支架組裝焊接前，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢應清除干凈。應符合相應的規范及規定。10、焊接連接組裝12、的允許偏差應符合下表的規定項目允許偏差(mm）對口錯邊（)t/10且不大于3。0間隙(a）1.0搭接長度（a）5。0縫隙(）1。5高度（h）2.0垂直度（）b/100且不大于2.0中心偏移(e）2.0型鋼錯位連接處1。0其它處2。0箱形截面高度（h）2.0寬度(b）2.0垂直度（）b/200且不大于3.011、露天作業時，如碰到下雨、刮風應停止施焊，如有適當的防護措施,在不影響質量的情況下，仍可進行焊接。八、防腐、保溫及涂色1、管道的防腐應該在吊裝之前進行處理.煤氣管道內壁和外壁都要進行防腐，除銹采用噴河沙除銹,標準達到SA2等級。管道內外涂刷2道紅丹防銹漆，管道外壁涂刷2道調和面漆。涂刷時面13、漆不能全部將底漆覆蓋，應留處3050mm，便于監理及甲方檢查。2、焊縫先不刷漆,待透油試驗完畢后，再進行涂刷。3、支架及全部構件、零部件除銹后刷二道紅丹防銹底漆,二道淺灰色調合漆.厚度應符合圖紙設計及相關規范。4、安裝焊縫處應留出3050mm暫不涂漆，待焊接成型后，再補刷。5、涂漆應均勻，無明顯起皺，流掛，附著應良好。6、保溫嚴格執行設計文件,設計不明時，及時與甲方和設計單位進行溝通。九、管道、支架安裝及技術要求1、管道安裝前應進行清掃,去除油污、雜物泥砂等。凡已安裝的管道尚未碰頭的都應封閉起來,避免臟雜物落入。2、管道安裝前應將支架高度進行復測,避免高度不一致造成返工。3、管道安裝具體偏差要14、求：項 目允 許 偏 差坐 標架 空室 外25標 高架 空室 外15水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管鉛垂度5L,最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L 管子有效長度 DN 管子公稱直徑4、管子對口時應距接口中心200mm處測量平直度,當管子公稱直徑100mm時，允許偏差為2mm;當管子公稱直徑100mm時，允許偏差為1mm，但全長允許偏差均為10mm。5、管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。6、支架安裝就位后,應立即進行校正、固定.安裝的支架當天就形成穩定的空間體系.7、利用已有15、的支架或建筑物吊裝時，應征得建設處單位同意，并應進行驗算，采取相應措施。8、補償裝置安裝：a) 補償裝置的安裝應根據設計文件及現行規范的相關要求執行，應與管道保持同心，不得歪斜。b) 波紋膨脹節應單獨安裝,兩側不能同時與管道焊接，安裝時并應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。c) 注意介質流向與補償裝置方向相一致.9、支架安裝1） 固定支架、導向支架和滑動支架的布置位置須嚴格遵守設計圖紙的規定。管道安裝時，應及時固定和調整支架.支架位置應準確,安裝應平整牢固，與管子接觸應嚴密。2） 固定支架應按設計文件要求安裝并焊接牢固，并應在補償器預拉伸之前固定.3） 導向支架或滑動支架的滑16、動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象,其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值得1/2或符合設計文件的規定。4） 支架的焊接應由合格的焊工焊接，并不得有漏洞、欠焊或焊接裂紋等缺憾。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。5） 管道安裝時不宜使用臨時支架.當使用臨時支架時,不得與正式支架位置沖突,并應有明顯標記。在管道安裝完畢后應予與拆除。管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支架的形式和位置.6） 活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計文件的規定。固定支架應牢靠，管托不得脫落。7） 管道環焊縫應離管托邊緣不小于300mm，縱焊縫應在管托上方并離管托邊緣不小于217、00mm。管道吊裝時的安裝焊縫宜在支架間距的1/51/10處.10、煤氣管道應有可靠接地，接地裝置安裝執行設計文件及現行規范要求。以上未盡事宜應嚴格遵守國家及地方規定、相應規范要求。11、由于煤氣管線在支架GZ1到GZ26之間附近有石灰窯一期的儲庫、加壓站、皮帶通廊及其他廠房。空間較小，管道吊裝難度大。為了保證吊裝的順利進行,吊裝方案另行編制。十、管道系統試壓1、壓力試驗應具備下列條件：1)試壓范圍內的管道安裝工程除去涂漆、絕熱外,已按設計圖紙全部完成，安裝質量應符合有關規定。2）焊縫及其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。3）按試驗的要求，管道已經加固。2、煤氣管道采用氣壓試驗，應遵守下列規定：1）試18、驗介質為氮氣或壓縮空氣,設計壓力為12Kpa,嚴密性試驗壓力為30Kpa。2)試驗時,應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時,派多人分段檢查，有問題應泄壓處理，如未發現異狀或泄露，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓至試驗壓力，進行泄露性試驗。A、用U型壓力計，肥皂液檢驗。B、應重點檢驗閥門，法蘭或螺紋連接處等。C、兩小時內煤氣管道，泄露率不超過1。D、煤氣管道氣密性試驗泄漏率的計算公式為：A= 1-（P2*T1）/(P1*T2）/t*100%。3、煤氣管道試驗前，煤氣管道端頭用盲板封堵，設備口用盲板封堵.試壓完畢后，應進行泄壓。4、壓力試驗合格后，應填寫管道系統壓力試驗記錄，經甲方簽字確19、認。十一、勞動力組織與配合項目經理：1人 技術負責人：1人 技 術 員：1人 隊 長：1人質檢員:1人電 工：1人鉚 工：1人 電 焊 工：5人 管 工：2人 起 重 工：1人 氣焊工：5人 力工:10人總計：30人十二、主要施工機具及手段用料使用計劃序號名稱規格單位數量備注1汽車吊50t臺12汽車吊8t臺13卷板機臺14電焊機12KW臺65空氣壓縮機6m3/0。9Mpa臺16氣割工具套57電焊條保溫筒個108導鏈2t個59水平尺0。5/350個410鋼卷尺5m個411電焊線米50012壓力表02.5Mpa個413壓力表01Mpa個414U型壓力計1000mm個215腳手架噸116架板塊3017鋼板=16mm平米100Q23518大白粉千克2019肥皂塊3020毛刷4寸把1021閥門Z11W10個2DN2522閥門Z11W-10個2DN5023煤油千克2024膠皮管2寸米3025小油桶個526鋁梯個227無縫管59*4米5