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1、1 編制依據a） xx石化工程建設公司提供的設計文件；b） 石油化工管式爐碳鋼和鉻鉬鋼爐管焊接技術條件SH30851997；c） 石油化工管式爐鋼結構工程及部件安裝技術條件SH3086-1998;d） 石油化工建設工程施工安全技術規范GB50484-2008；e） 氣焊焊條電弧焊氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口GB/T985.12008;f） 承壓設備無損檢測第二部分：射線檢測JB/T4730。22005.2 工程概況2.1 工程簡述xx石油化工股份有限公司xx分公司120萬噸/年延遲焦化裝置技術改造加熱爐為方形結構，上為對流室,下為輻射室，輻射室內東西方向布置兩排爐管，每排爐管24根，爐管均臥2、式布置。規格為12710,材質為A335-P9。2.2 工程特點a） 爐管預制安裝工序要求嚴格，爐管預制階段要嚴格按排版圖標定的焊口號預留安裝口;b） 安裝階段要密切配合鋼結構、筑爐、架設等工種的施工交叉，嚴格按計劃工序安裝；c） 本次爐管施工技術關鍵在于焊接過程的質量控制；焊條、焊絲的保管烘烤，焊條、焊絲的領用，坡口加工質量,焊口預熱,焊接層間溫度控制,焊后熱處理,無損檢測，硬度檢驗等均要嚴格執行方案規定;d） 由于爐管中間接口，必須進行單根水壓試驗，工序較復雜;e） 安裝階段在老廠內實施，作業環境復雜，施工安全是管理重點.2.3 主要實物量延遲焦化裝置加熱爐爐管焊接工作量序號加熱爐部位材質3、規格焊口數1 輻射室爐管接口A335-P9127*10522輻射室爐管彎管W234WP91127*14923轉油線A335-P912710184短管A335 P948.3*7.1445短管A335 P926.75.526短管A335 P933。46。527管接頭A182F911/2*36-2 SCH160 600048管接頭A182F93/4*36-2 SCH160 600029管接頭A182F91*36-2 SCH160 6000210法蘭Cr9MoWN125（B）16 S=13mm411法蘭Cr9MoWN25（A）6.3 S=6。5mm212法蘭Cr9MoWN20(A）-6.3 S=5。54、mm2合計：1863 施工工序3.1 爐管預制預制場規劃、施工機具配置材料驗收技術文件編制施工計劃編制施工技術交底圖紙發放下料、切割坡口加工組對、定位焊焊前預熱標識焊 接報 檢無損檢測試壓硬度檢測焊后熱處理返修不合格不合格材料審核內部清潔、封口圖紙審核3.2 爐管安裝安裝條件確認管排吊裝現場組對現場焊接報 檢無損檢測聯合檢查系統壓力試驗系統吹掃系統恢復硬度檢測焊后熱處理返修焊前預熱支吊架安裝不合格不合格管排加固4 主要施工工藝3.3 材料驗收及保管4.1.1爐管及其配件須具有出廠合格證明書和質量證明文件。爐管及配件應符合設計文件指定規范（如ASTMA335等 ）的有關規定；4.1。2爐管及其管5、件每批進行5%的快速光譜分析。若有一件不合格，必須按原規定數加倍檢驗，若仍有不合格，則該批材料不得使用，并應作好標識和隔離。4.1。3爐管及其管件在使用前必須進行外觀檢查。內外表面應平整，不得有裂紋、折疊、軋折、離層、結疤等缺陷,并不得有嚴重銹蝕現象。對存在的缺陷應完全清除，清除深度不得超過壁厚的負偏差,其清理處實際壁厚不得小于壁厚所允許的最小值。4.1。4爐管及其管件應按材質、規格、類型分區存放。4。1.5對質量證明文件檢驗項目不全或材質有疑義的爐管、管件必須進行復檢。4。2 爐管預制4.2。1爐管預制原則a） 根據加熱爐輻射室爐管布置及安裝要求，爐管預制時每排爐管分兩片進行，即12根一組，6、共計4組，每組7噸。爐管預制施工均在預制廠內進行。b） 輻射室爐管在預制場制作胎具，用10槽鋼連接固定胎具，成片預制。4.2.2 施工準備a） 焊前準備1)爐管焊前應有相應的焊接工藝評定，焊接工藝評定目錄見下表：序號評定材質厚度范圍(mm）選用的評定適用材質焊接方法焊接材料保護氣體1A335 P96。3171435AWA-MVP9+P9GTAW+SMAWER80SB8/R707氬氣2A335 P91。5-11.480798AWA-MVP9+P9GTAW+SMAWER80S-B8/R707氬氣2) 參加爐管焊接的焊工應持有有效期內相應材質、相應位置的鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則合格證，7、經項目技術質量部確認后方可上崗施焊，嚴證上崗或越崗施工;3) 施工員根據施工進度提前將工程所需焊材牌號、規格、數量計劃報項目供應部。b） 焊材管理1）入庫材料應具有合格質量證明文件,設計規范要求復驗的焊接材料應進行復驗；2） 焊材庫必須取得質量管理合格證后方可投入使用。焊接材料分類存放保管，專人負責，統一管理，作好記錄，由材料工程師定期進行檢查。焊材庫應配置空氣去濕機、溫濕度記錄儀，以保證溫度在5-35之間，濕度不超過60%.焊條、焊絲應存放在架子上，架子離地面和墻面的距離不應小于300mm，架子上宜放置干燥劑。焊條、焊絲應按種類、牌號、批號、規格、入庫時間分類堆放。每垛應有明確的標志；3） 8、材料責任人員及時對焊材庫的管理進行審核，并在記錄上蓋章確認；4）焊條開箱或焊絲拆捆零發，保管員做好標記移植并簽章確認;5) 焊工憑施工員簽發的焊材發放卡領取焊材。焊條用焊條保溫筒領取，在保溫筒中的存放時間控制在4小時以內。焊材發放人員作好發放記錄.焊材發放卡樣表如下：焊 材 發 放 卡工程名稱施工單位管線號焊條牌號Kg焊絲牌號Kg領用人月 日施工員月 日a)6） 焊工退回的合格焊條,進行二次烘烤前，應做好記錄；二次烘烤后，應優先使用；仍未用完的焊條，不得再用于爐管焊接;7） 焊條使用前按照焊條說明書要求的參數進行烘干.c）焊接設備管理1) 焊接設備雙表（電流表、電壓表）齊全,且均在檢定期內。29、) 焊接電纜線采用橡皮軟線,接頭不超過2個以充分保證焊接電流。3） 每臺電焊機單獨接地，實行一機一閘保護。4) 地線應直接接到焊件上，不得接到鋼結構或設備上，以防電弧擊傷管道或設備.d)一般環境要求1）空氣相對濕度90%.2)氬弧焊時風速小于2m/s,手工電弧焊時風速小于8m/s.3）無雨天氣。4）若滿足不了上述要求時，應搭設防風擋雨棚。4。2.3坡口加工a) 爐管焊接坡口的型式及尺寸,應符合設計文件的要求,坡口應宜用機械方法加工。b) 坡口角度見焊接工藝指導書及設計圖紙要求c) 爐管坡口加工后，進行滲透檢查，確定坡口無裂紋等缺陷。4。2.4組對a) 組對間隙見焊接工藝指導書及設計圖紙要求。b10、) 組對時:內壁錯邊量不大于1mm.4。2。5焊前預熱a) 對接焊縫采用電加熱法，均勻加熱。b) 管道端口應封閉,避免空氣對流.c) 預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm.加熱區以外100mm范圍內宜以保溫。d) 預熱及施焊過程中隨時用電子點溫計測溫,預熱溫度宜在距焊縫中心50mm100mm的范圍內進行測量。各種材質焊縫的預熱要求見下表:表一 預熱及熱處理參數表材料牌號焊前預熱焊后熱處理規格（mm）溫度（）規格（mm）溫度（）P9所有250350所有750780e) 預熱溫度作好相應記錄.4。2。6焊接a) 對接焊縫采用氬弧焊打底、手工電弧焊填充蓋面的工藝,角接焊縫采11、用電弧焊焊接。b) 定位焊定位焊與正式焊接工藝相同，圓周均布34點，采用搭橋式焊接，在焊接正式焊縫時將定位焊點打磨干凈.4.2。7焊后熱處理a) 焊縫應盡可能一次連續焊完，需進行預熱焊縫若被迫中斷施焊，重新焊接時先檢查確認表面無裂紋后重新預熱方可施焊；需熱處理的焊縫中斷焊接或焊接完畢時不能及時進行熱處理時應對焊縫進行250350、不少于15min的后熱緩冷;需熱處理焊縫的無損檢測在熱處理完畢后進行.b） 多層焊時層間溫度應控制在等于或稍高于預熱溫度.c） 預熱及熱處理參數，見表一“預熱及熱處理參數表”。d) 各種焊縫的預熱及熱處理參數詳見焊接工藝卡.e) 熱處理采用電加熱方式，并應確保加熱過程12、中能準確地控制熱處理溫度,且使焊件溫度分布均勻.f) 焊后熱處理前應將爐管加熱區表面的油脂清洗干凈。g) 加熱范圍為焊縫兩側各不少于焊縫寬度的3倍，且不少于25mm。加熱區外100mm范圍內應予以保溫，且管道端口應封閉。h) 應嚴格按照焊接工藝卡規定的熱處理參數控制升溫、恒溫和降溫過程。i) 每道焊口安放兩支測溫熱電偶，熱電偶應在檢定有效期內。安裝時用鍍鋅鐵絲捆綁牢固，端部緊貼焊縫。 各種材料按標準布置完畢后，對加熱器、保溫棉、連接頭等進行自查，自查合格后連線并送電進行熱處理。 300T（）0t（h）圖3：熱處理工藝曲線熱處理溫度：P9： 750780,恒溫時間2h;4.2。8外觀質量要求焊縫13、與母材圓滑過渡,表面應無裂紋、氣孔、夾渣、飛濺等缺陷，焊縫表面不得低于母材表面，100%射線檢測焊接接頭余高不超過1+0。1b（b為組對后坡口最大寬度）且不超過2mm；其余焊接接頭， 接頭余高不超過1+0.2b（b為組對后坡口最大寬度)且不超過3mm,焊縫表面不得存在咬邊現象。4。2.9無損檢測 對接焊縫均采用射線進行100%檢測，執行標準為JB4730壓力容器無損檢測，焊縫合格等級為級；角焊縫應進行100滲透檢驗，執行標準為JB4730壓力容器無損檢測，焊縫合格等級為級.4.2。10硬度檢測焊縫經熱處理后，需按20的比例對其焊縫、母材及熱影響區分別測定三個點的硬度,其合格標準為：布氏硬度HB14、241。若未達到所需硬度時,必須再次進行熱處理并做硬度測試。4.2.11 焊縫返修a）表面缺陷修補表面缺陷用角向磨光機進行清除，缺陷清除后,焊縫厚度不低于母材最小厚度時,表面打磨平整圓滑即可；若焊縫厚度小于最小厚度，則進行焊縫修補。缺陷打磨時，使砂輪片與焊縫平行，避免磨削過多。b）內部缺陷返修1）合金鋼管道的焊縫無損檢測應在焊后熱處理之后.2) 射線檢測判定為不合格的焊縫在缺陷清除后進行焊接修補。3) 缺陷的清除采用角向磨光機打磨，將打磨部位修整成約50的坡口角度,合金鋼打磨后應進行著色檢測確認缺陷是否消除。4) 焊縫返修按正式施焊工藝要求進行。5) 需預熱焊縫進行修補時，預熱溫度取上限。6）15、 需焊后熱處理的焊縫修補完畢后按原工藝進行熱處理及硬度檢測.7) 焊縫返修完畢后按照原檢查程序進行外觀檢查和無損檢測.8) 不合格的焊縫同一部位的返修次數，不得超過兩次。若超過返修次數，由施工員制定措施,經施工單位技術負責人批準，方可再次返修焊口。4。3 輻射室爐管安裝：4。3.1預制爐管安裝前，對預制過程的各工序和各檢試驗項目進行全面檢查，檢查合格后方可出廠、吊裝。檢查內容包括:a） 焊縫表面質量符合規范要求；b） 預制各部尺寸符合設計圖紙要求,偏差在標準規范要求范圍內;c） 現場固定口的坡口加工符合標準規范要求,尺寸、固定口位置符合排版圖及設計圖紙要求；d) 焊縫的熱處理、無損檢驗、硬度檢16、驗合格；e) 成片預制爐管加固牢固;f） 內部清潔吹掃已經完成并經確認合格.4。3。2預制爐管現場吊裝前條件確認：a） 輻射室鋼結構安裝基本結束（除預留外)，主要部分驗收合格;b） 爐管的支、吊架安裝已經完成，并驗收合格;c) 爐膛內側墻和端墻筑爐已經完成,并經驗收合格;d) 爐膛內部的頂部和下部的襯里砌筑施工，須在爐管安裝結束后進行；e) 輻射室東面側板及鋼結構預留，待全部輻射室爐管吊裝結束后進行安裝.4。3。3爐管安裝方法和要求:a） 成片預制爐管運抵現場后,根據爐管排版圖編號及安裝順序，將成片爐管放置在加熱爐東側的地面上；b) 根據爐管排版圖編號及安裝順序，采用50t吊車吊裝,16噸吊車17、溜尾，吊裝從加熱爐輻射室東面進入爐膛。c） 爐管就位調整應滿足設計要求.d） 固定口組對可采用倒鏈及對口器進行組對，組對前爐管和彎頭內部必須用水溶紙封好，水溶紙的封堵位置應遠離預熱區；4.4轉油線預制安裝4.4。1轉油線預制原則：按圖紙所給尺寸進行預制。4。4。2轉油線安裝原則:a） 轉油線預制出廠要求與輻射室爐管預制相同；b) 轉油線的安裝應在輻射爐管和對流爐管安裝后進行；c） 采用25t吊車進行吊裝。4.5爐管試壓 4。5.1爐管對接接長后,應進行強度水壓試驗,最小試驗壓力為18MPa.水壓試驗合格后應切割去試驗盲板,再進行爐管和急彎彎管的組對。輻射室爐管全部焊接合格后，應進行強度水壓試驗18、,最小試驗壓力為8MPa.4。5。2施工準備a） 繪制試壓系統流程圖,圖中標明上水點、放空點、壓力表安裝位置、排水點、盲板位置等.b) 爐管試驗采用水壓試驗，合格之后采用壓縮空氣吹掃。c) 爐管試驗人員應按照試壓的要求，準備現場的臨時管線連接、試壓盲板和試驗設備、測量儀表、檢查用的腳手架等。d） 試驗臨時盲板采用鋼板制作,盲板選用必須經過核算。4。5.3試壓條件的檢查確認a) 質量證明書及檢查或試驗記錄;熱處理曲線、報告；檢試驗報告等齊全、正確無誤.b） 熱處理工作已全部完成并經硬度檢驗合格.c） 爐管全部按設計文件安裝完畢，經核算需要增加的臨時支吊架及加固已安裝完畢;所有支、吊架的型式、材質19、安裝位置正確，數量齊全，緊固程度合格；試驗用壓力表經校驗合格，壓力表精度不低于1。5級,量程為試驗壓力的1。52倍.按照試驗的要求安裝試驗用壓力表,壓力表不得少于兩塊。d) 試驗用的腳手架必須塔設牢固并經安全人員檢驗合格。e） 爐管最終試驗前組織有關人員對系統進行最終檢查確認,以檢驗爐管的安裝及質量情況，爐管的支、吊架系統進行重點檢查,落實臨時加固措施。臨時管線的焊接按照正式施工的要求進行。檢查合格后在試壓確認單上簽字確認。4.5。4水壓試驗a） 水壓試驗采用潔凈水進行，水溫不得低于5；b） 試壓系統聯合檢查合格,經業主/監理批準試壓后，即可進行上水升壓，先打開系統中最高點壓力表根部閥進行排20、氣,當系統排盡空氣，上滿水后再安裝壓力表.開啟打壓泵,對爐管進行升壓試驗。爐管上水及升壓過程，派出小組進行沿線巡回檢查。c） 爐管試壓宜選在天氣晴朗的天氣下進行，以利于檢查。d) 爐管水壓試驗時，當壓力達到試驗壓力后穩壓30min，對所有接頭和連接處進行全面檢查。整個系統均不得有滲水或泄漏的痕跡，且無壓降、目測無變形。e) 試壓過程中若發現滲漏，應降壓消除缺陷后再進行試驗，嚴禁帶壓修理。f） 爐管系統試壓合格后，應緩慢降壓.試驗介質按指定地點排凈。并拆除所有盲板和加固裝置。g） 試驗檢查合格后，及時填寫試驗記錄，并請檢驗人員簽字認可。h) 吹掃爐管試壓完后應進行吹掃工作，將管內的存水排除干凈。21、可采用壓縮空氣吹掃的方法.吹掃壓力不得超過管道系統的設計壓力。5主要資源需求計劃序號名稱型號數量單位備注1電焊機ZX7-400ST臺42角向磨光機100臺83角向磨光機180臺24棒式砂輪機臺25磁力切割機臺26焊條筒個67焊條烘箱臺18焊條恒溫箱臺19氬氣表個610點溫計個211鋼絲刷把612鋼挫把613錫箔紙膠帶卷1014二次電源線310+16米20015把線米20016地線米20017接插頭套618電焊把鉗把619氬弧把把620氬氣帶米40021砂輪線米20022熱電偶EU-Z型K系列測溫01100根1023加熱繩10米/根，15米/根根50，2524保溫棉平方米13025鍍鋅鐵絲千克322、926鋼板=16mmM22027槽鋼12.6m6028無縫鋼管20，DN25，SCH80m3029無縫鋼管20#，DN150，SCH40m5030閥門Z61H100 DN25臺631壓力表16。0MPa臺332壓力表接頭 (虹吸管）10。0臺433汽車吊50t臺134汽車吊16t臺135倒鏈10t臺436倒鏈5t臺437倒鏈3t臺438坡口機臺139鋼制腳手架桿根30040卡扣套20041鋼制跳板塊5042試壓泵臺143千斤頂20 T臺26質量保證措施6。1施工前由專業焊接工程師依據設計和焊接工藝評定編制焊接作業指導書發至各施工作業班組并進行技術交底;質檢員負責審查焊工等人員資質，并將合格證復23、印件交業主/監理代表備案.6.2加強器材供應管理，確保器材質量6.3項目供應部統一負責工程器材供應管理工作，把好材料關,做好自行采購和顧客提供材料的質量檢驗、復驗、復測工作，保證器材檢驗率達100%，進入施工現場器材的合格率達100。按要求做好材料標識管理,嚴格材料的保管、發放、回收管理。6。4施工現場設立二級焊材庫，庫內配備溫度、濕度控制儀器，建立焊材領用、保管、烘烤、發放、回收制度，并做好相應記錄。焊條領用必須用保溫筒，控制每天領用數量，當天未用完應及時退庫處理，分類保管、重新烘干，焊條重新烘干不得超過二次。6。5管道質檢員對焊接質量進行連續監控,焊縫檢驗實行日檢日報，由質檢員監控坡口加工24、組對間隙質量,并按質量控制點要求檢驗焊口外觀質量,合格后在焊口標識上加檢驗標識(質檢員代號），按規定實施檢測.在工序質量控制上堅持高標準、嚴要求，保證做到不經過質檢人員檢查、確認合格且技術資料齊全的工序，不得轉入下道工序施工,不得進行進度統計和計獎，實現工程技術、質量資料與工程同步，提高施工過程控制能力。6.6在焊接過程中，認真貫徹擋風、擋雨等防護措施，嚴格執行焊接工藝，加強焊接設備、作業過程的控制，保證焊接一次合格率，對焊接一次合格率低的焊工應停止其施焊，保證爐管焊接的內在質量。當焊接環境為雨天或風速、溫度、濕度超標時，必須按施工技術方案規定采取有效措施予以防護，否則不得進行焊接作業。專業25、焊接工程師應針對焊接質量問題進行分析,查找原因，實施質量改進。7HSE管理7。1安全方針：項目貫徹實施FCC的HSE方針：“安全第一、預防為主、全員動手、綜合治理”。 7.2安全目標：四項重大事故（死亡、交通、設備、火災爆炸)為零,減少一般事故發生，力爭事故為零。7.3安全保證措施7.3。1依據FCC安全程序文件和業主/監理安全規程，在項目成立時制定項目安全管理辦法,規定本項目各項施工作業的安全程序。7.3。2環境控制a) 施工現場設置合適的安全標志，標志牌的數量視現場生產情況確定。標志牌的式樣和警示用語符合GB289488。b） 施工用乙炔氣、氧氣等設置合理，牢固可靠并有必要的安全附件。c）26、 所有交叉作業及一切有墜物傷人可能的作業，采取如防護網等有效隔離措施以防止墜落與墜物傷害。c) 如射線作業等特殊作業，劃出警戒區域，設置隔離措施,并通知業主和監理.如有必要應設專人警戒.7.3。3臨邊防護a） 一切墜落高度在2m及2m以上作業面的臨邊及所有的孔洞采取措施，如護欄、蓋板等防護措施，設置警示標志。如因特殊原因無法實現，則設專人看護。b) 設置護欄、柵欄時，應設置擋腳板，以防材料、工具等墜落。7.3。4人員保護a） 職工在指定的任務范圍內完成指定的工作并嚴格遵守安全操作規程和工作紀律。職工不得有侵害人身自由或對安全造成危害的行為。一切違章行為會受到警告處罰，目的是讓職工認識違章的錯誤27、及其后果。b) 所有參加施工的人員要經過安全教育并考試合格，特殊工種作業人員和管理人員持證上崗。c） 所有參加施工的人員進入施工現場按規定勞保著裝.7。3。5運輸、吊裝作業a） 定期檢查吊裝帶等索具,按國家標準對有缺陷的索具進行報廢或降級使用。b） 吊車占路進行吊裝作業時，應設置警牌。7。3。6施工用電一切用電設備、工具、照明都實行保護接零；保護零線單獨敷設,不通過任何開關和熔斷器,用電設備的保護零線不得串聯,用電設備的保護零線與保護零干線采用焊接、螺栓聯結等，嚴禁纏繞和鉤掛.7。3。7防火管理a) 防火安全保衛工作，嚴格遵守廣石化的各項防火安全制度,制定施工過程中的防火安全技術措施，確保施工28、現場的防火安全。b） 職工進入施工現場作業前，應認真檢查施工作業環境，清理易燃物品。作業完畢后,必須對作業現場仔細進行檢查,消除作業后留下的不安全隱患。施工現場內嚴禁違章堆放易燃易爆物品,氧氣瓶與乙炔氣瓶不得共庫存放，施工現場動火作業，必須距易燃易爆物品10米以外。乙炔瓶設有防止回火的安全裝置，使用時保護立放，不得放在火花濺落的地方。7。3.8現場文明施工及環境保護保證措施a） 設備、材料進入現場，必須按規定擺放，特殊材料要采取防潮、防腐等措施.特殊材質的材料要有明顯的色標。b） 現場臨建、工具棚、休息室等按施工總平面擺放，做到整齊干凈.施工的水、電、汽、風等臨時設施整齊、規范、安全。c) 認29、真搞好成品和半成品保護，有良好的職業道德.d) 生產區域保持干凈,施工完后，做到工完、料凈、場地清。e) 所有的材料（包括廢棄材料）、工具和設備存放穩定以防止落下傷人。f） 每一個職工在接受工作時要接受愛護環境、保持清潔的教育.g) 施工中還須執行公司、建設單位、集團公司以及國家和地方的安全規定。8質量記錄8.1 合格焊工登記表J113；8.2射線檢測結果確認表J121；8。3射線檢測報告J122-1、2；8.4滲透檢測報告J1271、2；8.5滲透檢驗報告J129；8。6管道焊接接頭熱處理報告J411-1、J411-2；8.7管道系統安裝檢查與壓力試驗記錄J406；8。8管道吹掃、清洗（脫脂)記錄J408。